內(nèi)部控制制度《生產(chǎn)循環(huán)》

內(nèi)部控制制度

《生產(chǎn)循環(huán)》

文件管制等級：口管制文件口非管制文件

文件履歷紀要頁

文件發(fā)行單位文件管制等級

管理代表口管制文件口非管制文件

文件履歷紀錄

版次修訂內(nèi)容核準權(quán)責編撰日期

0第1版（新發(fā)行）

總則

制定目的

為促使本公司(內(nèi)部控制」(InternalControl)之「生產(chǎn)循環(huán)」

(Manufacture)程序，能有所遵循，特訂定本文件，俾利各相關(guān)單

位遵循。

適用范圍

凡本公司有關(guān)f內(nèi)部控制」之「生產(chǎn)循環(huán)」作業(yè)程序與控制重點，

悉依照本文件之規(guī)范辦理。

權(quán)責單位

資材、制造、財務(wù)單位為本文件之權(quán)責單位，權(quán)責單位主管經(jīng)承認

單位授權(quán)，負責本文件之管制，并確保依據(jù)本文件之規(guī)范作業(yè)。

2.生產(chǎn)循環(huán)

2.1.循環(huán)圖

【見】（數(shù)據(jù)1）「生產(chǎn)循環(huán)圖.。

2.2.循環(huán)作業(yè)

本循環(huán)之各項作業(yè)：

1)制程規(guī)劃作業(yè)(CM101)，另訂之。

2)負荷規(guī)劃作業(yè)(CM102)，另訂之。

3)托外加工作業(yè)(CM103)，另訂之。

4)排程及生產(chǎn)作業(yè)（CM104）,另訂之。

5)倉儲管理作業(yè)（CM105），另訂之。

6)生產(chǎn)管制作業(yè)（CM106），另訂之。

7)品質(zhì)管制作業(yè)(CM107)，另訂之。

8)保養(yǎng)維修作業(yè)(CM108)，另訂之。

9)安全衛(wèi)生作業(yè)(CM109)，另訂之。

10)生產(chǎn)成本控制作業(yè)（CM110）,另訂之

11)差異分析作業(yè)另訂之。

3.附則

制修廢與頒布實施本文件屬于管理文件，經(jīng)『經(jīng)營會J審議后，呈

請董事長核準承認后，交由權(quán)責單位頒布公告實施；修訂或廢止時

亦同。

3.1.編號、版本、日期、頁次/頁數(shù)

本文件之項類、標題、編號、版本、實施日期、公司名稱、文件頁

次/頁數(shù)等項，見本文件之頁首與頁尾。

3.2.附件

3.2.1.相關(guān)資料

（數(shù)據(jù)1）f生產(chǎn)循環(huán)圖」

（數(shù)據(jù)1）「生產(chǎn)循環(huán)圖」

第185作業(yè)程序

1)分析產(chǎn)品，決定所需的物料及其規(guī)格和數(shù)量。

2）分析產(chǎn)品，藉以決定何種零件應(yīng)屬自制，何種零件應(yīng)屬外包。

3）決定零件加工與裝配的程序及操作內(nèi)容。

4）決定每一制程所需要的人力。

5）根據(jù)以往的紀錄與經(jīng)驗確定廢料因素，適當分配原料、機器設(shè)

備及工具。

6）決定每一制程所需要的機器設(shè)備及工具等。

7）決定各制程的作業(yè)時間及準備時間。

8）根據(jù)成本分析，決定經(jīng)濟生產(chǎn)批量。

9）根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計及施工說明，并就現(xiàn)有機器設(shè)備、工具、零件及

人力，來決定最經(jīng)濟的制程規(guī)劃。

10）其它如所需材料與其供應(yīng)方法，制程分類及生產(chǎn)緩急分類等。

第2SR控制重點

1）原料及人工使用須經(jīng)濟合理，工作方法及機器設(shè)備與工具均有

具體規(guī)劃。制程規(guī)畫如有缺失，應(yīng)實時檢討修正。

2）應(yīng)經(jīng)常查核工作人員的工作方法、使用的機器、設(shè)備、工具等

,是否均依制程設(shè)計進行。對于制程規(guī)劃不合理處，應(yīng)隨時改

正，以提高工作效率。

第作業(yè)程序

1.規(guī)劃

1）測定基本的生產(chǎn)能量

分析現(xiàn)有的人力與機器設(shè)備，測定有多少生產(chǎn)能量。

以操作別、機器別或制程別為依據(jù)，調(diào)查現(xiàn)有的工作負荷量與

生產(chǎn)能量，并加以比較，以分析出何者有余力或者負荷太重。

2）決定工作負荷量

（A）人工負荷量

就公司或工廠的工作負荷量，需要多少人工方能解決。

（B）機器負荷量

就工廠的機器負荷量，需要各種機器的臺數(shù)。

3）擬定綜合工作負荷表

每一期間的生產(chǎn)量決定之后，根據(jù)前述步驟所分析的生產(chǎn)能量

及工作負荷量，擬定「綜合工作負荷表」。

4)根據(jù)制程規(guī)劃，確定工作負荷量(即決定所需之人力與機器設(shè)

備)。

5)依銷售預(yù)算、成本預(yù)算、生產(chǎn)能量、營業(yè)計劃及人力配置情形

，擬定年度、季別、月別等「生產(chǎn)計劃表」，依生產(chǎn)計劃及工

作負荷，安排負荷規(guī)劃。

2.加班、延遲

1)衡量制程規(guī)劃及負荷后，若超過負荷量時，可考慮用加班方式

，加快進度與提高產(chǎn)量。

2)若負荷不夠或無其它更佳之解決方法時，可由營業(yè)單位人員告

知客戶，與之協(xié)議是否可延遲交貨或更改交期。

3)若需加班趕工時，由生管單位計劃應(yīng)加班工作人工、時數(shù)等，

經(jīng)核準后通知現(xiàn)場主管安排加班事宜。

4)將計劃加班之工時與進度列入生產(chǎn)排程考慮之項目。

5)職工加班之管理依人事相關(guān)規(guī)定辦理。

第265控制重點

測定公司現(xiàn)有之工作能量，以便及早規(guī)劃補充人力與機器設(shè)備之方

式、途徑和資金來源。如人力補充不符經(jīng)濟原則，設(shè)法以加班

方式解決，但亦須盡早規(guī)劃，以便預(yù)計加班之額外成本。如無

法加班，更須及早規(guī)劃，以免不能依約準時交貨，影響公司信

譽。

1)應(yīng)將計畫加班之工時與進度列入生產(chǎn)排程考慮項目，對于實際

加班情形亦應(yīng)查核是否有故意延遲情事，加班工時應(yīng)注意有無

確實記錄。

第365相關(guān)資料

「綜合工作負荷表」、「生產(chǎn)計劃表」等。

第作業(yè)程序

1)有下列情形且經(jīng)比較托外加工與自制成本確為托工有利時，生

產(chǎn)單位可提出托外加工申請：

(A)公司人員、設(shè)備不足，生產(chǎn)能量負荷已飽和時。

(B)特殊零件無法購得現(xiàn)貨，也無法自制時。

(C)協(xié)力廠商有專門性的技術(shù)，利用托外品質(zhì)較佳且價格較廉

時。

2)承制廠商的審查與選定

(A)托外加工申請核準后，托外管制單位或人員應(yīng)判定是否已

經(jīng)有協(xié)力廠商承制，若無者，應(yīng)選擇三家以上廠商的資料

,填具I■廠商資料調(diào)查表」0

(B)由有關(guān)人員組成調(diào)查小組，對廠商作實施調(diào)查，將調(diào)查結(jié)

果填入「廠商資料調(diào)查表」中。

(C)依品質(zhì)能力、供應(yīng)能力、價格、管理等審查基準選擇最適

廠商。

(D)被選擇之廠商須經(jīng)試用合格后，才能成為正式之協(xié)力廠商

,并簽訂正式「加工合約」。

3)托外

(A)托外加工時，應(yīng)給試用廠商或協(xié)力廠商相關(guān)資料，包括：

藍圖、工程程序圖、操作標準、檢查標準、檢臉標準與材

料的規(guī)格等。

(B)托外指導(dǎo)管理

(a)使其確實按規(guī)定加工制造。

(b)協(xié)助其提升品質(zhì)。

(c)經(jīng)常的聯(lián)系協(xié)調(diào)，了解托外的進度、品質(zhì)。

(d)實施跟催，以確保能如期交貨。

4)品質(zhì)管理

(A)按「加工合約」協(xié)議的允收水準及抽樣計劃來驗收。

(B)驗收不合格者，依物料、成品、半成品管理規(guī)定處理。

(C)定期或不定期至各協(xié)力廠商實施稽核。檢驗與稽核的結(jié)果

應(yīng)加以記錄，作為對協(xié)力廠或試用廠商考核的依據(jù)。

5)供料后，承制廠商庫存量應(yīng)嚴格控制，余料、廢料應(yīng)依合約繳

回。

第26R控制重點

1)經(jīng)比較托工與自制成本，確定托工有利者。

2)托工是否依『托外加工作業(yè)』辦理，決價后應(yīng)與廠商訂立「加

工合同」，合約中應(yīng)敘明品質(zhì)標準、交期、收料規(guī)定等。

3)必須建立承制廠商之設(shè)備能量、財務(wù)狀況、品質(zhì)及交期等資料

,調(diào)查有無再轉(zhuǎn)制情形。

4)應(yīng)不定期前往加工廠商抽檢品質(zhì)或盤(抽)點事項。

5)委托供料之收料規(guī)定必須合理，超用時是否依合約規(guī)定賠償。

6)承制廠商應(yīng)依期交貨，經(jīng)檢驗后辦理收料，品質(zhì)不良者，除退

回重加工外，如超過允許損耗率，應(yīng)于工資計扣或是按市價賠

償。

7)承制廠商所發(fā)生余廢料，是否依合約規(guī)定繳回公司。

8)核對工廠支付應(yīng)與「加工合同」規(guī)定相符，付款條件、受款人

等必須一致。

9)托外供料應(yīng)依所需加工量逐批供料，不須一次全部交運，致寄

存量過多。

10)托外加工量與「加工合約」與申請之交運量、期限必須相符。

11)托外加工料品之周轉(zhuǎn)口數(shù)，應(yīng)控制在60日以內(nèi)，且查明產(chǎn)銷有

無脫節(jié)。

第3g5相關(guān)資料

「廠商資料調(diào)查表」、「加工合同」

第1SR作業(yè)程序

1.排程

1)編定基準日程表

(A)以產(chǎn)品之完工日期(或開工日期)為基準，決定各零件加

工生產(chǎn)之先后次序，并加以安排其日期。

(B)規(guī)定外購零件、工具、機器設(shè)備進廠的時間，以免妨礙工

作的進行。

(C)參考過去日程的資料及其改進意見和應(yīng)注意事項(有高度

的參考價值，以免重蹈舊轍，減少損失)。

(D)擬訂各制程的制造時間。

(E)每一制程之制造時間=(加工時間+寬放時間+等待時間

)O

2)編定大日程計劃([■總生產(chǎn)日程表」)

(A)各制程的制造時間確定后，根據(jù)各制程的加工先后次序，

計算產(chǎn)品完成所需要的總工時。

(B)編訂I■總生產(chǎn)日程表」。

3)編訂中日程計劃(「制造日程表」)

(A)「制造日程表」系生產(chǎn)單位依照「總生產(chǎn)日程表」，就人

工別、零件別、機器別、或產(chǎn)品別等訂定其開工及完工日

期。

(B)其日期的計算應(yīng)扣除星期日及國定假日，以實際工作日期

為根據(jù)。

(C)其安排的方法可依據(jù)以預(yù)定完成日期或以預(yù)定開工日期為

基準。

4)編制小日程計劃：

小日程計劃，是根據(jù)中日程計劃(「制造日程表」)詳細規(guī)定

員工及機器的操作時間，并且每天填寫「生產(chǎn)日報表」，隨時

比較其預(yù)定進度與實際進度，并作彈性地調(diào)整。

2.工作分派：

依據(jù)制程規(guī)劃、負荷規(guī)劃及日程計劃，將工作量做適當?shù)姆峙?/p>

,并分派執(zhí)行單位的員工和機器，同時發(fā)布生產(chǎn)命令，開始實

際的生產(chǎn)活動。生產(chǎn)

1)依「制造命令」設(shè)計安排各項生產(chǎn)程序。

2)接獲「制造命令」時，安排生產(chǎn)用料及人工。

3)各項生產(chǎn)過程中所須考慮的事宜均應(yīng)有妥善安排。

4)生產(chǎn)過程中避免停工待料之情形。

5)生產(chǎn)過程中，避免不必要的搬運。

6)常保工作環(huán)境明亮、整潔。

7)生產(chǎn)過程中各項進度與成本均須詳細加以記錄。

第2SR控制重點

1)排定工作日程時，對各項工作應(yīng)做動作時間研究，以了解員工

操作的熟練度，找出最經(jīng)濟的方法。

2)對產(chǎn)品的生產(chǎn)過程先有相當?shù)恼J識，然后對加工的先后操作次

序作適當安排。

3)作日程計劃時，制程必須些許寬放。

4)應(yīng)考慮銷售業(yè)務(wù)狀況，適當?shù)卣{(diào)整安排日程計劃。

5)原物料、人工均應(yīng)安排妥當，生產(chǎn)制程必須善加控制，盡量做

到全面管制，對于突發(fā)狀況應(yīng)有妥善處理辦法。

6)生產(chǎn)制造的各種進度與成本必須詳加記錄。

第365相關(guān)資料

「總生產(chǎn)日程表」、「制造日程表」、「生產(chǎn)日報表」、「制造命

令」等。

第115作業(yè)程序

1.物料編號

1)將材料依一定的標準逐次分類而作有系統(tǒng)的排列。

2)以簡單的文字、符號或數(shù)字代表物料之類屬、名稱、規(guī)格及其

它有關(guān)事項，亦即給予編號代表該物料。

3)分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統(tǒng)計分析、防止舞弊

、減低存料。

2.物料搬運

達到良好物料搬運目標之物料搬運原則如下：

1)盡量減少搬運。

2)適當?shù)挠媱?、時序安排及支配，以減少不必要搬運。

3)減少重復(fù)撤運的時間至最低。

4)盡可能直接搬運物料。

5)盡量將龐大、笨重物體之搬運距離減少至最短。

6)采用直接生產(chǎn)技術(shù)。

7)盡量合并操作，以減少搬運。

8）經(jīng)常、重復(fù)、短距離以及規(guī)則的搬運，應(yīng)盡可能研究以機器代

替。

9）應(yīng)避免因待料而造成生產(chǎn)操作的延誤。

10）搬運作業(yè)之簡易與安全，可以增加生產(chǎn)效率。

11）保持物料存儲量至最少。

12）使用足夠的設(shè)備，以便聯(lián)系物料搬運及生產(chǎn)時序。

13）每次搬運數(shù)量增加，可以減少單位搬運成本。

14）充分利用工廠及設(shè)備能量，以獲得經(jīng)濟的搬運效益。

3.驗收

1）先行檢查承售廠商所送來的各種傳票等交貨證件是否齊全，有

無差誤。

運到物料置放于待驗場地，先核對箱外收件人、發(fā)件人是否相符，

總件數(shù)、各件毛重、凈重是否與清單相符，如有差異，須立即

說明，必要時洽請公證。

2）洽請品檢單位派員檢驗。

3）開箱拆包，所交貨品是否有夾雜其它類似物品，有無破損、零

件不全之事，均應(yīng)注意。

4）決定允收及拒收的標準，和采取其它補救措施的標準。

5）驗收工作完畢后，填寫「驗收單」一式四份，一份經(jīng)倉儲收料

,登記帳卡；一份交廠商作為收據(jù)；一份送采購單位；一份送

財會單位。

6）辦理進庫、記帳、付款等手續(xù)。

7）若有缺損，要求承售廠商（或承運機構(gòu)）賠償，以及辦理內(nèi)部

報損手續(xù)后，退還不合格之原物料。

8）拒收或通知承售廠商修補后再行補驗之原物料，應(yīng)先拴卷標，

注符號或涂上顏色，或另行包裝以示區(qū)別。

4.儲存

1）依類別分設(shè)料架（柜）。

2）須便于接收與發(fā)出。

3）依批別儲存保管。

4）待用、呆存、廢料、分開存儲。

5）庫房承載量經(jīng)過勘查且無安全顧慮。

6）庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準。

7）運送工具之配備齊全。

8）庫房溫濕度隨時調(diào)節(jié)至最適。

9）易燃、易爆之危險性材料?，與其它材料應(yīng)隔離儲存，并辦妥保

險。

10）物料之儲存，下列各項應(yīng)標示清楚：

（A）類別、名稱。

（B）用途（訂單號碼劃分）。

（C）代號及色別。

（D）單位及存量。

11）領(lǐng)料需用單位領(lǐng)用材料時，具「領(lǐng)料單」，經(jīng)核準后向倉儲單

位領(lǐng)料。

12）倉儲單位經(jīng)核對無誤后點發(fā)材料，收料人簽收蓋章。

13）發(fā)料后，倉儲人員登錄于「庫存明細表」，并轉(zhuǎn)交財會人員將

發(fā)料紀錄記入帳卡。

5.存量管制

1）將材料作ABC分類。

2）研究分析過去生產(chǎn)資料，了解每日消耗量、購運日期、倉儲成

本、訂購成本。

3）找出訂貨點、請購點及經(jīng)濟采購量。

4）非屬調(diào)節(jié)性之采購部份，倉儲單位隨時檢視各材料是否達訂購

點。

5）如達到或即將達到訂購點，應(yīng)通知采購單位采購。

6.呆廢料

1）對于購料驗收時，避免混入不合格的材料，如認為過去的方式

未能發(fā)揮作用，對于所采取之方式及寬嚴程度應(yīng)另行考慮。

2）確實根據(jù)制程規(guī)劃制定用料預(yù)算，并實施存量管制。

3）定期查報不常發(fā)用的物料，并設(shè)法利用之。

4）規(guī)劃物料之儲存與保養(yǎng)，俾不致因品質(zhì)降低而影響存料之利用

價值。

5）易變質(zhì)之材料，應(yīng)實行先進先出的辦法。

6）用料部門裁切材料時，確實防止殘余料發(fā)生。

7）實行材料標準化。

8）材料之包裝及運輸應(yīng)注意安全，避免損壞或失敗。

9）對于已發(fā)生之呆廢料，應(yīng)視情況采調(diào)整、交換、出售、贈送、

焚毀、掩埋等處理方式。

7.存貨盤點

1）盤點所采用之方法與程序，應(yīng)事先研究配合。

2）應(yīng)取得儲存?zhèn)}庫之位置圖表及度量衡之計算標準等，此類資料

之來源應(yīng)注意其是否準確可靠。

3）查核實地盤點堆放存貨之方法是否合理。發(fā)料退回應(yīng)查明退回

之原因及是否全數(shù)入帳，「領(lǐng)料單」有無作廢呈核，退回之物

品是否完整無缺。

4）存貨中有無損壞變質(zhì)無法出售。

5）庫存儲存量是否合宜，產(chǎn)銷配合是否良好。

6）實存地點發(fā)生不正常之大量盈虧，經(jīng)管單位不能充分說明理由

時，稽核人員必須研究作進一步之查核。

7）查核實際庫存量與帳面是否相符。

第2?5控制重點

1）倉儲管理必須配合各期之銷售及制造規(guī)畫，使材料與物料之儲

存經(jīng)常保持至最低必要限度（安全存量），同時能隨時供應(yīng)生

產(chǎn)。

2）各種原物料、半成品、制成品均應(yīng)編號，分類編號的原則為簡

單、彈性、完整及單一。

3）確定到貨日期與驗完日期；若是大量采購時，原物料應(yīng)分批陸

續(xù)交貨，以免過分集中，同時控制原物料的交貨限期，以免臨

時趕辦。

4)檢核原物料之名稱、規(guī)格、數(shù)量及品質(zhì)應(yīng)與原訂單相符合；如

果原物料數(shù)量較多，采用抽驗方式，決定允收程度，作為合格

或拒收的標準，允收標準須合理。

5)物品入庫時，均應(yīng)辦妥入庫手續(xù)，出庫亦同。

6)物品之儲存，應(yīng)依類別分設(shè)料架，并分格編號，以利存取。

7)庫房安全設(shè)施必須完善，同時應(yīng)辦理保險。

8)易燃、有毒性之危險材料，應(yīng)與其它材料隔離儲存。

9)領(lǐng)料時必須有「領(lǐng)料單」，同時經(jīng)主管蓋章后，倉儲方得發(fā)料

,在「領(lǐng)料單」上加蓋「發(fā)訖」戳記，同時過入帳冊。

10)「領(lǐng)料單」應(yīng)連續(xù)編號，空白及作廢之單據(jù)亦應(yīng)保存?！割I(lǐng)料

單」上如有更改，應(yīng)經(jīng)主管簽章。

11)領(lǐng)料量異常時，應(yīng)追查原因。退料入庫時，應(yīng)辦理退料手續(xù)，

點收后應(yīng)分別存儲并登記入帳。

12)生產(chǎn)過程所發(fā)生之廢料，損耗比率是否過高，因尾數(shù)、磅差、

或自然損耗所引起之損耗是否正常。

呆廢料收發(fā)、保管、標售等內(nèi)部控制力求良好。呆廢料之標售應(yīng)呈

準辦理，繳款程序應(yīng)依規(guī)定辦理。

第365相關(guān)資料

「驗收單」、「領(lǐng)料單」、「庫存明細表」等。

第18R作業(yè)程序

1.進度管制

1)調(diào)查并記錄每天的完成數(shù)量及累積完成的數(shù)量，以了解實際進

度并加以控制。

2)將每日實際生產(chǎn)的數(shù)字與預(yù)定生產(chǎn)量對照，以比較其差異(采

甘特圖表等其它方法記錄每日生產(chǎn)量)。

3)從進度紀錄上比較預(yù)計進度與實際進度，以判定進度超前或滯

后O

4)實際進度與計劃進度，產(chǎn)生差異的原因如下：

(A)原計劃錯誤。

(B)機器設(shè)備的故障。

(C)材料缺乏致停工待料。

(D)不良率或報廢率過高。

(E)在制品庫存量不平衡。

(F)臨時工作或特急訂單的干擾。

(G)由于前制程延誤之累積。

(H)職工缺勤或流動率太高。

(I)職工工作情緒低落。

(J)職工不了解、不遵守計劃，或自行變更工作程序。

5)如果進度發(fā)生延誤，追究原因何在，是由于人員、機器設(shè)備或

是物料的因素所造成。

6)除追究責任外，并盡快采取補救措施，如動用安全存量、外包

或加班等措施。

7)當采取補救措施以后，應(yīng)審查其結(jié)果是否有效，若是無效，應(yīng)

采取其它補救措施，直到解決該差異為止。

8)估計回復(fù)正常生產(chǎn)日期，作為重新安排生產(chǎn)日期及重新分派工

作的依據(jù)。

9)若無法如期交貨，應(yīng)先取得顧客諒解，并征求延長交貨日期。

2.余力管理

以操作員別、機器別或制程別為依據(jù)，調(diào)查其現(xiàn)有的工作負荷量與

生產(chǎn)能量，并加以比較，以分析出何者有余力或何者負荷太重

O

1)超過負荷時，可運用加班、外包、延長交貨日期、征調(diào)其它單

位的人力或機器設(shè)備支持之。

2)負荷不足時，應(yīng)充分利用其余力，以提高其操作率，適當?shù)卦?/p>

加其工作量，免得浪費。

第2S5控制重點

1)應(yīng)注意實際進度與計畫進度發(fā)生差異，其原因包括：

(A)原計畫錯誤。

(B)機器設(shè)備故障。

(C)材料缺乏，致停工待料。

(D)不良率或報廢率過高。

(E)在制品庫存量不平衡。

(F)臨時工作或特急訂單的干擾。

(G)由于前制程延誤之累積。

(H)員工缺勤或流動率太高。

(I)員工工作情緒低落。

(J)員工不了解計畫、不遵守計畫，或自行變更工作程序等。

2)實際生產(chǎn)與計劃是否相符，如有差異，應(yīng)追查原因，擬定處理

對策。

3)生產(chǎn)異常時應(yīng)立即反應(yīng)。

4)各制程之操作標準、作業(yè)方法、時間等已建立者，應(yīng)確實執(zhí)行

,適時修正。

5)對于正在進行制造產(chǎn)品，如因客戶要求變更，有無良好控制，

由營業(yè)單位實時通知生產(chǎn)單位修正。

6)原物料應(yīng)作妥善規(guī)劃及嚴密管制，盡量避免不良料或缺料，以

免影響生產(chǎn)。

7)應(yīng)經(jīng)常檢化有無機器、人員工作負荷量過多、過少或負荷不均

情形。

8)負荷過量時所采行余力調(diào)整方案，應(yīng)考慮經(jīng)濟與時效。負荷不

足時應(yīng)充分利用其余力。

第165作業(yè)程序

1.原物料品管

1)材料入庫時，依材料管理相關(guān)規(guī)定檢驗原物料是否合于標準，

檢驗合格者始可入庫。

2)存放期間妥當儲存，以維持材料品質(zhì)。

3)倉儲單位依原物料規(guī)格標準檢驗或抽驗，原物料合格后始得發(fā)

料。

4）若領(lǐng)用單位于制造過程中發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不合需要而退料者，應(yīng)辦理

退料手續(xù)。

5）生產(chǎn)單位于測試原物料合格后，始可投入生產(chǎn)線制造。

2.制程品管

1）訂定作業(yè)標準以為操作者及檢驗站工作人員之規(guī)范，并懸掛于

作叱現(xiàn)場，以為操作人員作業(yè)之依據(jù)及制程與管理人員檢核之

基準。

2）操作人員依操作標準操作，并依規(guī)定實施自主檢查，將檢查結(jié)

果及檢查時間記錄于「自主檢查單」上。

3）領(lǐng)班人員依規(guī)定抽驗操作人員自主檢查執(zhí)行情形。

4）每一批之第一件加工完成后，必須經(jīng)過有關(guān)人員實施首件檢查

,俟檢查合格后，始得繼續(xù)加工。

5）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修后須再經(jīng)熨檢合

格后，始得繼續(xù)加工。

6）品管單位派員巡回抽檢，并做好制程管制與解析，以及將資料

回饋有關(guān)單位。

7）檢查儀器量規(guī)之管理與校正。

3.校正

1）職工不按操作標準操作時，應(yīng)加以糾正。

2）職工習(xí)慣性之行為易肇致危險及不良品者，針對其習(xí)慣動作施

以續(xù)訓(xùn)I,期以糾正之。

3）制程設(shè)備非為最佳狀態(tài)，或缺乏維修致使機器設(shè)備功能不合乎

標準時，先修理保養(yǎng)至合乎標準時?，始可作制造運轉(zhuǎn)。

4.檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調(diào)整后始可作為檢查工具。

在制品品管

1）生產(chǎn)人員應(yīng)于制造過程中對在制品取樣抽查，依半成品檢驗標

準檢驗，并作記錄，必要時作適當調(diào)整，以控制品質(zhì)。

2）制造過程中，在制品的移動須填具「移轉(zhuǎn)單」，并依規(guī)定辦理

移轉(zhuǎn)手續(xù)。

3）在制品抽驗不合格者，應(yīng)分析原因，并通知生技及品管、生產(chǎn)

單位判斷是否調(diào)整制程設(shè)備或更換零件材料。

4）若檢驗發(fā)覺不良品來自制程與設(shè)備的不符標準，則調(diào)整機器設(shè)

備。

5）若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品規(guī)格呈現(xiàn)超過可容許限度之趨勢時.，應(yīng)即停工，待

改善后再繼續(xù)制造。

6）若不良品系因原材料品質(zhì)不佳而產(chǎn)生，應(yīng)更換此批原材料，或

全部檢驗后再繼續(xù)制造。

7）不良品一律退回倉儲處理，不得任意丟棄。

5.制成品品管

1）依成品檢驗標準，確實執(zhí)行成品檢驗。

2）督導(dǎo)并協(xié)助協(xié)力廠商改善品質(zhì)，建立品管制度。

3）依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。

4）成品由制成到送交客戶中間均列入成品品管之范圍，包括包裝

、運送、儲存，以確保成品在最佳狀況下交與顧客。

5）客戶抱怨案件及銷貨退回時，應(yīng)了解分析并采取改進措施。

第2gs控制重點

1）產(chǎn)品品質(zhì)管制執(zhí)行力求落實，其對公司信譽及營業(yè)前途關(guān)系至

銀。品質(zhì)管制應(yīng)自原料開始至成品交客戶，任一環(huán)節(jié)均不得松

懈。

2）原物料或制造程序均應(yīng)訂定明確標準，并認真衡量。如有不合

標準，應(yīng)立即設(shè)法調(diào)整或更換原物料，以維持產(chǎn)品品質(zhì)。

3）公司采連續(xù)性生產(chǎn)，材料除于進貨時作好進料檢驗外，尤須注

意生產(chǎn)線上各階段品管，以確保產(chǎn)品品質(zhì)。

4）品質(zhì)管制績效應(yīng)列入紀錄，作為各單位人員考核獎懲之依據(jù)。

第3IS統(tǒng)計分析品質(zhì)不良原因，并采取各種改進措施，防止日后發(fā)生

類似情形。相關(guān)資料

「自主檢查單」、「移轉(zhuǎn)單」等。

第作業(yè)程序

1.建立設(shè)備保養(yǎng)卡

1)設(shè)備于安裝試車完成后一個月內(nèi)，保養(yǎng)單位應(yīng)依據(jù)所購設(shè)備之

名稱、代號、制造廠商、主要規(guī)格等，編制「保養(yǎng)卡」。

2)每部設(shè)備建立二份［'保養(yǎng)卡」，分別為「機械保養(yǎng)卡」及「電

氣保養(yǎng)卡」。

3)設(shè)備如有修護、改善、更換、調(diào)撥、報廢等異動時，保養(yǎng)單位

應(yīng)依異動資料逐項記錄于「保養(yǎng)卡」。

2.訂定檢修保養(yǎng)標準

1)保養(yǎng)單位人員應(yīng)依有關(guān)資料與生產(chǎn)單位等有關(guān)單位人員共同研

討設(shè)定檢修保養(yǎng)標準。

2)如因設(shè)備改善、保養(yǎng)技術(shù)改進等須修訂標準時，保養(yǎng)單位人員

應(yīng)會同有關(guān)人員共同研討修訂之。

3.訂定檢修保養(yǎng)計劃

1)參考產(chǎn)銷計劃、機器性能及以往保養(yǎng)紀錄，編制年度及月份檢

修保養(yǎng)計劃。

2)保養(yǎng)工作依程度別分為：

(A)一級保養(yǎng)(每日保養(yǎng))：由機械單位負責，

(B)二級保養(yǎng)(定期保養(yǎng))：由保養(yǎng)單位負責。

(C)二級保養(yǎng)(修理保養(yǎng))；專門技術(shù)人員負責。

3)保養(yǎng)檢修的主要工作內(nèi)容包括有：

(A)定期保養(yǎng)檢修機器、生產(chǎn)設(shè)備及工具。

(B)定期保養(yǎng)并檢修廠房、電燈、水電、通風及輸送裝置等設(shè)

備。

(C)定期潤滑各種機器設(shè)備。

(D)事故或機器損害的處理。

(E)籌劃及排定檢查與保養(yǎng)工作的順序。

(F)實施預(yù)防保養(yǎng)的成本分析。

(G)建議機器設(shè)備的改進與最佳的使用方法。

4.保養(yǎng)資料的整理與保管。故障修護及委托修造

1)機器設(shè)備如于平時發(fā)生突發(fā)性的故障而操作人員無法自行處理

時，應(yīng)即