CNC數(shù)控編程常規(guī)手冊

加入CNC加工中出現(xiàn)這些問題，你懂得怎么處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5,底面留0.15）

4、切削參數(shù)不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1.用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反復進行仔細檢杳，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或鏗刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用紐片

出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及

刃長（一?般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作

寫好要反復檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤。

2,分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等，

3、用錯刀（如：D4刀用DH）刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X按+X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

2、分中部數(shù)及操數(shù)完成后要反復的檢查。

3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六、曲面精度：

原因：

I、切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑,吹氣,沖油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銃）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數(shù)，公差，余量，轉(zhuǎn)速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要

了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。

CNC數(shù)控加工中心編程指令詳解

1.暫停指令

G04X（U）_/P_是指刀具暫停時間（進給停止，主軸不停止），地址P或X

后的數(shù)值是暫停時間。X后面的數(shù)值要帶小數(shù)點，否則以此數(shù)值的千分之一計算,

以秒（s）為單位，P后面數(shù)值不能帶小數(shù)點（即整數(shù)表示），以亳秒（ms）為單

位。

例如，G04X2.0;或G04X2000;暫停2秒

G04P2000;

但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89）,為了保證孔底的精糙度,

當?shù)毒呒庸ぶ量椎讜r需有暫停時間，此時只能用地址P表示，若用地址X表示,

則控制系統(tǒng)認為X是X軸坐標值進行執(zhí)行。

例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;鉆孔（100.0,100.0）至孔底

暫停2秒

G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；鉆孔（2。100.0）至孔底不會暫停。

2.MOO、MOI、M02和M30的區(qū)別與聯(lián)系

M00為程序無條件暫停指令。程序執(zhí)行到此進給停止，主軸停轉(zhuǎn)。重新啟

動程序，必須先回JOG狀態(tài)下，按下CW（主軸正轉(zhuǎn)）啟動主軸，接著返回AUTO

狀態(tài)下，按下START鍵才能啟動程序。

M01為程序選擇性暫停指令。程序執(zhí)行前必須打開控制面板上OPSTOP鍵

才能執(zhí)行，執(zhí)行后的效果與M00相同，要重新啟動程序同上。

M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的檢驗或排屑。

M02為主程序結(jié)束指令。執(zhí)行到此指令，進給停止，主軸停止，冷卻液關(guān)

閉。但程序光標停在程序末尾。

M30為主程序結(jié)束指令。功能同M02,不同之處是，光標返回程序頭位置，

不管M30后是否還有其他程序段。

3.地址D、H的意義相同

刀具補償參數(shù)D、II具有相同的功能，可以任意互換，它們都表示數(shù)控系統(tǒng)

中補償寄存器的地址名稱，但具體補償值是多少，關(guān)鍵是由它們后面的補償號地

址來決定。不過在加工中心中，為了防止出錯，一般人為規(guī)定H為刀具長度補

償?shù)刂?，補償號從1?20號，D為刀具半徑補償池址，補償號從21號開始（20

把刀的刀庫）。

例如，G00G43H1Z100.0;

G01G41D21X20.0Y35.0F200;

4.鏡像指令

鏡像加工指令M21、M22、M23。當只對X軸或Y軸進行鏡像時，切削時

的走刀順序（順銃與逆銃），刀補方向，圓弧插補轉(zhuǎn)向都會與實際程序相反，當

同時對X軸和Y軸進行鏡像時，走刀順序，刀補方向，圓弧插補轉(zhuǎn)向均不變。

注意：使用鏡像指令后必須用M23進行取消，以免影響后面的程序。在G90

模式下，使用鏡像或取消指令，都要回到工件坐標系原點才能使用。否則，數(shù)控

系統(tǒng)無法計算后面的運動軌跡，會出現(xiàn)亂走刀現(xiàn)象。這時必須實行手動原點復歸

操作予以解決。主軸轉(zhuǎn)向不隨著鏡像指令變化。

圖1鏡像時刀補、順逆變化

5.圓弧插補指令

G02為順時針插補，G03為逆時針插補，在XY平面中，格式如下：

G02/G03X_Y」_K_F_或G02/G

03X_Y_R_F_,羹中X、Y為圓弧終點坐標，I、J為圓弧起點到圓心在X、

Y軸上的增量值，R為圓弧半徑，F(xiàn)為進給量。

在圓弧切削時注意，qW180°,R為正值；q>180°,R為負值；I、K的指

定也可用R指定，當兩者同時被指定時.，R指令優(yōu)先，I、K無效；R不能做整

圓切削，整圓切削只能用I、J、K編程，因為經(jīng)過同一點，半徑相同的圓有無數(shù)

個，如圖2所示。

圖2經(jīng)過同一點的圓

當有I、K為零時，就可以省略；無論G90還是G91方式，I、J、K都按相

對坐標編程；圓弧插補時，不能用刀補指令G41/G42。

6.G92與G54?G59之間的優(yōu)缺點

G54?G59是在加工前設定好的坐標系，而G92是在程序中設定的坐標系，

用了G54?G59就沒有必要再使用G92,否則G54?G59會被替換，應當避免，

如表1所示。

表1G92與工作坐標系的區(qū)別

注意：（1）一旦使用了G92設定坐標系，再使用G54?G59不起任何作用，

除非斷電重新啟動系統(tǒng)，或接著用G92設定所需新的工件坐標系。（2）使用G92

的程序結(jié)束后，若機床沒有回？

繪92設定的原點，就再次啟動此程序，機床當前所在位置就成為新的工件

坐標原點，易發(fā)生事故。所以，希望廣大讀者慎用。

7.編制換刀子程序。

在加工中心上，換刀是不可避免的。但機床出廠時都有一個固定的換刀點，

不在換刀位置，便不能夠換刀，而且換刀前，刀補和循環(huán)都必須取消掉，主軸停

止，冷卻液關(guān)閉。條件繁多，如果每次手動換刀前，都要保證這些條件，不但易

出錯而且效率低，因此我們可以編制一個換刀程序保存諳低襯在婺冢?評壞妒保?

贛DI狀態(tài)下用M98調(diào)用就可以一次性完成換刀動作。

以PMC-10V20加工中心為例，程序如下：

02002;（程序名）

G80G40G49;（取消固定循環(huán)、刀補）

M05;（主軸停止）

M09;（冷卻液關(guān)閉）

G91G30Z0;（Z軸回到第二原點，即換刀點）

M06;（換刀）

M99;（子程序結(jié)束）

在需要換刀的時候,只需在MDI狀態(tài)下，鍵入“T5M98P2002”,即可換上

所需刀具T5,從而避免了許多不必要的失誤。廣人讀者可根據(jù)自己機床的特點，

編制相應的換刀子程序。

8.其他

程序段順序號，用地址N表示。一般數(shù)控裝置本身存儲器空間有限（64K）,

為了節(jié)省存儲空間，程序段順序號都省略不要。N只表示程序段標號，可以方便

查找編輯程序，對加工過程不起任何作用，順序號可以遞增也可遞減，也不要求

數(shù)值有連續(xù)性。但在使用某些循環(huán)指令，跳轉(zhuǎn)指令，調(diào)用子程序及鏡像指令時不

可以省略。

9.同一條程序段中，相同指令（相同地址符）或同一組指令，后出現(xiàn)的起

作用。

例如換刀程序，T2Mo6T3;換上的是T3而不是T2;

G01G00X50.0Y30.0F200;執(zhí)行的是G00（雖有F值，但也不執(zhí)行G01）。

不是同一組的指令代碼，在同一程序段中互換先后順序執(zhí)行效果相同。

G90G54G00X0Y0Z100.0;

G00G90G54X0Y0Z100.0;

以上各項均在PMC-10V20（FANUCSYSTEM）加工中心上運行通過。在實

際應用中，只有深刻理解各種指令的用法和編程觀律

CNC數(shù)控編程員的標準流程

數(shù)控加工作為機械制造業(yè)中先進生產(chǎn)力的代表，經(jīng)過1（）余年的引進與發(fā)展,

已經(jīng)在汽車、航空、航天和模具等行業(yè)發(fā)揮了巨大作用。

數(shù)控編程是影響數(shù)控加工質(zhì)量和效率的一個重要方面，尤其在高速和精密加

工中更為突出。在機械行業(yè)中，由于數(shù)控編程人員的水平高低不同，因此需要通

過建立一定的規(guī)范，讓大家避免低層次錯誤和重復性問題的發(fā)生。

零件產(chǎn)品加工流程示意圖

一、數(shù)控加工編程流程

數(shù)控加工編程的一般流程包括：確定編程依據(jù)、建立工藝模型、定義加工操

作、生成刀位軌跡、加工軌跡仿真、后處理、數(shù)控加工程序仿真模擬、數(shù)控加工

程序校對檢查、發(fā)放現(xiàn)場加工和數(shù)控加工程序定型等。

1.確定編程依據(jù)

數(shù)控編程依據(jù)主要包括三維模型、工程圖樣和零件制造指令（數(shù)控工藝規(guī)

程），通過數(shù)控編程依據(jù)可獲取以下信息：零件信息、數(shù)控加工工藝方案、數(shù)控

機床類型、裝夾定位方式、刀具、工序以及工步、加工程序號和產(chǎn)品加工狀態(tài)等。

2.建立工藝模型

在零件三維底型和工程圖樣的基礎上進行工藝模型的設計，主要包括：零件

三維模型的修剪、建立工藝參考面、建立工藝定位孔、壓板及位置設計和加工面

的余量處理等。

3.定義加工操作生成刀位軌跡

定義加工操作，生成刀位軌跡，主要內(nèi)容包括：定義編程坐標系，充分考慮

加工材料特性、刀具切削特性、機床切削特性和冬件需要去除的材料狀況等因素,

依據(jù)工藝要求定義加工方式（包括各種走刀策略等）、工藝參數(shù)（包括余量、進給速

度、主軸轉(zhuǎn)速和加工刀路的跨距等）以及輔助屬性（包括對刀點、安全面和數(shù)控機

床屬性等），最終生成刀位軌跡。

4.加工軌跡仿真驗證

加工軌跡仿真驗證主要內(nèi)容包括：檢查刀具、機床、工件、夾具定義是否齊

備，尺寸是否準確;檢查加工操作，定義每一個工序應該達到的零件尺寸是否正

確;檢查加工操作定義中的加工方式（如粗加工策略、刀補加工和腔體加工等選擇）

是否正確、合理;檢查加工過程中數(shù)控機床工作臺、被加工零件、刀具和夾

具之間是否存在過切、欠切或碰撞干涉等問題;檢查工藝參數(shù)是否合理等。

5.后置處理

后置處理可以是獨立的處理過程，也可以與刀位文件的生成過程合為一體，

根據(jù)處理軟件的功能，選擇適當?shù)奶幚矸绞?，而對于后處理有以下幾點要求：

生成特定數(shù)控系統(tǒng)專用的加工程序，應選擇其特定的后置處理軟件;后置處

理軟件的開發(fā)或定制，要結(jié)合特定的控制系統(tǒng)和機床運動結(jié)構(gòu)類型;后置處理軟

件要保證刀位加工信息的充分轉(zhuǎn)換，且滿足控制系統(tǒng)語法的要求;后置處理時，

自動將必要的注釋說明加入到加工程序中。

6.數(shù)控加工程序仿真驗證

在編程軟件或結(jié)合數(shù)控仿真軟件(Vericut)功能的基礎上，盡可能地對數(shù)控加

工程序所涉及的各個方面進行驗證，以保證最終加工程序的正確性，并對相應的

數(shù)控加工程序仿真驗證進行記錄。

仿真驗證主要包括以下內(nèi)容：檢查加工程序中，注釋信息是否正確;檢查數(shù)

控加工程序中，加工方式的選擇是否正確;檢查加工程序中，刀具尺寸信息是否

正確;檢查數(shù)控加工程序中，每一個工序應該達到的零件尺寸信息是否正確;檢查

數(shù)控加工程序中，刀具補償信息是否正確;檢查數(shù)控加工程序中，是否有過切、

欠切或碰撞干涉等問題;檢查數(shù)控加工程序中，主軸轉(zhuǎn)速、進給速度是否與當前

數(shù)控機床相匹配等。

7.數(shù)控加工程序校對檢查

數(shù)控程序的校對與工藝文件的校對完全不同，程序格式是一個個坐標點，如

果一行行地校對程序內(nèi)容，需要花費大量的時間，也是不切實際的。

程序的校對工作主要從以下幾個方面考慮。

①模型。模型是保證程序正確的基本要素，需要校對模型的正確性，分析模

型所有數(shù)據(jù)與工藝文件要素是否一致。

②坐標系。檢查編程的加工坐標系方向與工藝文件要求的是否相符、是否便

于操作、坐標系選擇是否合理以及是否便于控制尺寸。

③加工策略。不同的加工策略生成的程序是絕然不同的，程序量也大小不一,

而分析加工策略的合理性，主要是控制程序的刀具軌跡，控制加工質(zhì)量和效率。

④刀具。刀具材料、規(guī)格和形式是根據(jù)零件材料和零件加工部位確定的，不

同的刀具直接影響加工效率和加工質(zhì)量。

⑤進刀點和退刀點。進刀點和退刀點是造成刀啃傷、扎傷零件的主要因素，

也是影響表面質(zhì)量的重要方面。

⑥程序格式。不同的數(shù)控系統(tǒng)對程序的格式要求不同，一般可以通過對后處

理程序的編輯，生成滿足不同控制系統(tǒng)要求的加工程序，程序格式的校對主要是

在程序首尾部分，不影響程序的加工質(zhì)量。

數(shù)控程序必須做到完整、正確、統(tǒng)一和協(xié)調(diào)，保證操作者能夠正確使用程序,

加工出合格產(chǎn)品。數(shù)控加工程序應能保證整個過程的合理性、安全性和穩(wěn)定性。

8.數(shù)控程序現(xiàn)場試加工及加工程序定型

對一些工藝性復雜、加工難度大、尺寸精度高或批量大的零件，要組織數(shù)控

編程人員、車間工藝主管人員、操作人員和檢驗人員等對現(xiàn)場試加工情況進行跟

蹤、記錄，以便即時更正不合理的裝夾定位方式和切削參數(shù)等。

對于一些單件生產(chǎn)的零件，在工藝性好、尺寸精度不高的情況下，應盡量避

免試切加工，而是留到數(shù)控加工仿真環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)問題并更正，以便提高編程效率，

降低生產(chǎn)成本。對于批量生產(chǎn)的零件，應該在第一批次生產(chǎn)完后，對數(shù)控加工程

序進行定型、入庫統(tǒng)一管理

編程加工流程示意圖

二、數(shù)控程序及制造大綱(F0)的管理

1.數(shù)控程序的命名

為方便查閱，易于識別、調(diào)用和管理，必須對第一個數(shù)控程序文件進行合理

的命名。數(shù)控機床的編碼的倍數(shù)不同，且一般只識別數(shù)字和字母，不同的數(shù)控系

統(tǒng)所識別的程序格式也不同。

因此，數(shù)控程序命名的形式一般為：名稱+后綴。

(1)名稱組成一般為：產(chǎn)品代號一加工類型+工序號―程序版次。

其中“產(chǎn)品代號''艮］為引用涉及零件的圖號;“加工類型''即為是銃(M)還是車

(L);“工序號”即為工藝文件中的工序號;“程序版次唧新版(NEW),換版后可以用

001>002……等依次類推進行管理。

(2)后綴組成：一般為txt、mpf等。

(3)數(shù)控程序命名示例：某產(chǎn)品代號為D25—1155—12—00,有三道工序需要

數(shù)控加工，其中工序15為數(shù)控銃加工工序，第一次編制的數(shù)控程序，則其相應

的數(shù)控程序文件在程序庫中的名稱如圖2所示。

(4)數(shù)控程序的命名以符合控制系統(tǒng)要求，以及便于識別、調(diào)用和管理為原

則。

2.刀具的命名

在編制加工工藝時，需要定義各種刀具類型、刀具材料和刀具本身的幾何參

數(shù)等。

在未建立切削參數(shù)數(shù)據(jù)庫前，只能靠手動輸入，因此效率較低，而且完成的

也只是簡單的重復勞動，最終生成的程序?qū)τ诓僮髡邅碚f小直觀，對工藝人員的

水平要求較高。

通過實際加工中的經(jīng)驗總結(jié)，可以通過相應的CAM軟件(NX軟件)建立加

工數(shù)據(jù)庫，在以后的操作中可以直接從庫中調(diào)用。建立庫則應先定義刀具編號，

為便于標識可在NX刀具庫中用如下方法表示。

⑴立銃刀：LX+D+直徑+L+刀具作出長度+La+刀具刃長+Z+刃數(shù)+R+底齒半

徑。如LXD25L50La25Z3R1.5_L7表示：立銃刀的直徑為25mm,工作長度要求

最小50mm,刃長要求最小25mm,刃數(shù)為3刃，底角為RI.5mm;L7為加工7075

進口鋁材。

⑵鉆頭：ZT+D+直徑+刀具伸出長度+La+刀具刃長+Z+刃數(shù)+J+鉆角。如

ZTD6.5L30La20Z2J120表示：此鉆頭的直徑為6.5mm,工作長度要求最小30mm,

刃長要求最小2()mm,刃數(shù)為2刃，鉆尖角為120。。

在后置時，要求其刀具信息一起輸出，這樣可以防止操作者在漏改刀號或刀

長的情況下運行程序。其主要目的是為數(shù)控程序編制和程序仿真建立統(tǒng)一標準，

也便于刀具的統(tǒng)一發(fā)放和校對。

3.數(shù)控加工工序內(nèi)容要求

在制造大綱(FO)中，有必要對數(shù)控加工工序內(nèi)容提出出一些要求，防止制造

大綱(FO)與數(shù)控程序不一致，造成零件的報廢。

具體要求如下：

(1)要清楚地標明毛坯或零件的裝夾定位面和工件坐標原點及坐標系，并保

證坐標原點及坐標系與加工程序一致；

(2)要清楚地標明壓板壓緊零件或毛坯的位置，以及壓板螺栓上頂面的極限

高度.

G)要簡要敘述所需刀具的必要規(guī)格參數(shù)，和該刀具所加工的零件部位；

(4)要準確地表達加工零件的數(shù)控程序名；

(5)要準確地表達加工該零件的工裝。

數(shù)控技術(shù)作為多年來的先進制造技術(shù)，其技術(shù)含量很高，涉及多方面的內(nèi)容,

尤其是數(shù)控加工編程的快速高效化、高速切削的應用、數(shù)控工藝程序編制的規(guī)范

化和標準化等方面。

數(shù)控加工技術(shù)效率的發(fā)揮在很大程度上和企業(yè)本身的技術(shù)管理模型相關(guān)。數(shù)

控加工程序編制的規(guī)范化、標準化，在一定程度上體現(xiàn)了企業(yè)自身數(shù)控加工技術(shù)

應用水平，通過規(guī)范化來約束數(shù)控程序的多樣化，提高刀具軌跡的質(zhì)量，比如在

工藝文件中注明定位基準、對刀基準、坐標系、刀具參數(shù)與切削參數(shù);對于程序

的編制可從二維輪廓加工、三維曲面加工、固定循環(huán)、刀具補償和刀具軌跡加工

策略等多個方面進行規(guī)范化編程;在典型零件加工工藝經(jīng)驗的基礎上，建立標準

化、規(guī)范化的數(shù)控程序模板，可以人幅度提高編程質(zhì)量和產(chǎn)品的加工效率。

對于企業(yè)成功的產(chǎn)品加工工藝與數(shù)控加工經(jīng)驗，可以以模板形式保存，些有

利于資源的重復利用，同時還可作為技術(shù)交流的資源。

因此，有效的數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程模板、相應規(guī)范的使用，可在很大程

度上減少質(zhì)量事故，降低成本，提高加工的效率。

模具工廠CNC編程工藝與標準

模具工廠CNC編程部門制訂明確的加工工藝與標準，在生產(chǎn)過程中執(zhí)行標

準化作業(yè)，可以提高工作效率并減少出錯。

01前模仁

1.熱唧咀位

1)有裝配要求的尺寸要按數(shù)做準。2)平面：加工程序依照尺寸數(shù)做淮，

CNC操作員按照圖紙尺寸的公差校表測數(shù)。3)側(cè)邊：加工程序開補償，單邊留

0.02mm余量試配,操作員用針規(guī)緊配，公差保證單邊在0.015?0.005mm內(nèi)淇它

尺寸照3D圖檔的尺寸數(shù)做準。

熱唧咀位

2.鑲件扣位

鑲件扣位的側(cè)邊需依程序加工，按照尺寸做準；而鑲件扣位的深度（Z值）

按照尺寸數(shù)做準，操作員用校表測深度，公差要求鑼深0.01mm。

3.膠位尺寸

所有膠位的精加工程序單邊需留0.02mm（特殊情況例外），有火花紋要求的

單邊留0.15mm,用來加工EDM紋。

4.插穿、碰穿位

邊鎖位的底部深度（Z值）做準尺寸，而邊鎖位的側(cè)邊加工程序需開補償單邊

留0.02mm試配，操作員按照圖尺寸緊配，公差保證單邊O.O15~O.OO5mm內(nèi)。

碰穿位

1.行位槽

行位槽的深度（Z值）需依照圖紙尺寸數(shù)做準，操作員按照圖紙公差用較表測

數(shù)，而行位槽兩側(cè)按照圖紙尺寸加工，程序加工需開補償單邊留（）.02mm余量試

配，操作員用塊規(guī)緊配，公差保證單邊0.015~0.005mm內(nèi)。

2.鑲件扣位

鑲后扣位側(cè)邊需按照圖紙尺寸數(shù)做準，而底部的深度（Z值）都按照尺寸數(shù)做

準，操作員用校表測數(shù)，公差要求鑼深0.01mm。

3.?？蚩孜唬ú谻ORE位）

編程員做光刀程序，需開補償單邊留0.02mm余量，開補償操作員按照圖紙

尺寸數(shù)測量，單邊鑼大（）.005?0.01mm,方便裝配。

4.膠位尺寸

所有膠位精加工留余量0.02mm（特殊要求例外）。

5.插穿、碰穿位

正常情況下后模需多留+0.02?0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸

數(shù)做準，而行位相配后模仁的位置需多留余量。

03模仁凸CORE

I）粗加工時單邊留0.5mm余量，而加工到底部的?？蜩偧么旨庸ね?/p>

CORE時，底部直身位置留10mm,用于操作員檢查粗加工是否有松動，需淬火

的異形凸CORE底部直身留10mm用于淬火后精加工時較表分中。

2）所有膠位在精加工時留0.02mm（特殊要求例外），插穿碰穿的位置留

+0.02~0mm03）凸CORE外形精加工,編程員做光刀程序時開補償單邊留0.02mm

余量，操作員按照圖紙尺寸數(shù)測數(shù)公差單邊0—0.005mm,方便裝配。4）外形不

規(guī)則的模仁鑲件（凸CORE）的分中問題詳情見后的分。

凸CORE

04行位、鑲件

1）收到工件時，編程員要測量工件外形尺寸，避免因分中和單邊碰數(shù)時出

現(xiàn)問題，編程員根據(jù)工件形狀需與操作組商討，采用穩(wěn)妥的裝夾方法、碰數(shù)方法,

詳情見后部分。

2）行位和前后模仁，有*相配的位置，行位需多留0.02mm余量作為FIT時

之用。

3）所有膠位在單邊留0.02mm（特殊要求除外）。

05斜頂

根據(jù)工件形狀與操作組商訶，采用穩(wěn)妥的裝夾方法，碰數(shù)方法，所有膠位單

邊留0.02mm（特殊要求除外）。

1.模胚

1）模胚圖紙上的基字（倒角）與模胚上的基準需一致，為避免誤解而出現(xiàn)

加工混亂，編程時基準邊朝向自己的方向。

2）所有模板的加工定位以近基準角處導柱孔分中為零建立加工坐標。

3）Z值碰數(shù)定義：所有模板正反向加工，都以模胚底部碰數(shù)為零位，有特

殊要求的工件，編程員需與相關(guān)人員交待清楚，并在程序單上注明清楚模胚的零

位位置。

2.A板

1）?？蚓庸?，程序加工模框底部時，需按照圖紙尺寸做準尺寸。CNC操

作員按圖紙公差用校表測數(shù)，公差為+0.（H~+0.02inm,框邊精加工程序，需開補

償單邊留0.02mm余量，操作員按圖尺寸用塊規(guī)緊配,公差保證單邊0.02?0.01mm

內(nèi)。

2）邊鎖位按照圖尺寸底部做準尺寸數(shù)，側(cè)邊塊規(guī)緊配，公差保證在單邊

+0.015-0.01mm內(nèi)。

3）鑲件槽底部做準尺寸數(shù)，而側(cè)邊需用塊規(guī)緊配測試，公差保證在單邊

+0.015~+0.01mm內(nèi)。

4）鏟雞槽等其它尺寸照圖加工準尺寸數(shù)。

一鏟雞槽

鑲件槽

A板基準

3.B板

1）模框精加工，程序加工?？虻鬃鰷食?、」數(shù)，CNC操作員按圖紙公差用較

表測數(shù)，公差為+0.010mm,框邊精加工，程序需開補償單邊留0.02mm余量，

操作員按照圖尺寸需用塊規(guī)緊配，公差保證■單邊0.02?0.01mm內(nèi)。

2）?？蛐形徊鄣椎模╖值）深度需按照圖紙尺寸加工到數(shù)，操作員按照圖公差

用校表測數(shù)，公差為+0.（）l~+（）.02mm,側(cè)邊程序需開補償單邊留0.02mm試配,

操作員需用塊規(guī)緊配，公差保證單邊+0.015~+0.01mm以內(nèi)。

行位槽

B板

4.頂針面板:

1）頂針沉頭的位置深度加工時，深度需鑼深O.（）2mm,操作員用千分卡測數(shù),

公差為0.02?0.01mm,而頂針沉頭位的側(cè)邊需加工到尺寸。

2）斜頂?shù)鬃b配位加工尺寸，程序加工時以頂針面板的底部做準尺寸，操

作員用較表測數(shù)，而側(cè)邊加工尺寸到位。

3）其它位置按照3D圖的尺寸加工準尺寸。

鏟雞槽

鑲件槽

A板基準

5、頂針底板：

1）有鑲件裝配要求的尺寸位置，操作員需用塊規(guī)緊配，其它位置按照3D

圖尺寸加工做準尺寸。

2）C板：按照3D圖尺寸加工準尺寸，以鑼床組打A字碼正方向選擇加工

面及加工方向鑼模號、字碼。

3）銘牌.：需按照3D圖紙要求雕字。

4）上固定板：唧咀位有裝配要求的尺寸，需在上固定板的底部程序加工鑼

準尺寸，操作員需用校表測數(shù)，而側(cè)邊加工需開補償，程序單邊留0.02mm,操

作員需用針規(guī)緊配保證單邊+0.015~+0.01mm內(nèi)，其它尺寸照3D圖加工準尺寸。

5）下固定板：有鑲件裝配要求的尺寸，下固定板的底部需加工準尺寸，側(cè)

邊需用塊規(guī)緊配，其它尺、」照3D圖加工準尺、」數(shù)。

模號

C板

鑲件槽

頂針底板

07編程

1.鋼料加工坐標定義：長方形基準朝人，正方形基準朝右下角，正常情況所

有鋼料編程以X、Y分中為()，Z值對底為()建立加工座標。(見CNC加工坐標

定義與裝夾方向標準圖1、2、3)

2.粗加工程序單邊留0.5mm,需淬火模仁頂部留工藝臺，精加工時便于裝夾。

3.精加工先鑼模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、膠位等。

4.模仁管位：所有前后模仁的管位編程單邊做小0.01mm。

5.平面PL加工：程序加工需按照圖尺寸做準尺寸，操作員需用校表測數(shù)公

差保證在+0.01?0mm內(nèi)。

6.弧面PL加工，編程員做試刀程序，程序單上注明接順底平面PL,光刀加

工程序做準尺寸數(shù)。

前后模仁加工坐標定義時長方形基準朝人，壬方形基準朝右下角(X、Y四

面分中為0,Z碰底為0),如圖1、圖2、圖3所示：

行位座碰數(shù)如圖6所示:

—?1~~1處為。

Y單邊磋收為0ZJIa為0

模胚碰數(shù)如圖7所示：

數(shù)控程序中的字母含義

O：程序號，設定程序號

N：程序段號，設定程序順序號

G：準備功能

X/Y/Z：尺寸字符，軸移動指令

A/B/C/U/V/W：附加軸移動指令

R：圓弧半徑

I/J/K：圓弧中心坐標（矢量）

F：進給，設定進給量

S：主軸轉(zhuǎn)速，設定主軸轉(zhuǎn)速

T：刀具功能，設定刀具號

M：輔助功能，開/關(guān)控制功能

H/D：刀具偏置號，設定刀具偏置號

P/X：延時，設定延時時間

P：程序號指令，設定子程序號（如子程序調(diào)用：M98P1000）

L：重復，設定子程序或固定循環(huán)重復次數(shù)［如：M98P1000L2,省略L代

表L1）

P/W/R/Q：參數(shù)，固定循環(huán)使用的參數(shù)(如：攻牙

G98/(G99)G84XYRZPF)

2.常用G代肉春釋

G00：定位或快速移動

G01：直線插補

G02：圓弧插補/螺旋線插補CW

G03：圓弧插補/螺旋線插補CCW

G04：停留時間或延時時間

如：G04X1000(^G04X1.0)

GO4Pl()()()表示停留1秒鐘

G09：準確停止或精確停止檢查(檢查是否在目標范圍內(nèi))

G10：可編程數(shù)據(jù)輸入

GI7：選擇XPYP平面XP：X軸或其平行軸

G18：選擇ZPXP平面YP：Y軸或其平行軸

G19：選擇YPZP平面ZP：Z軸或其平行軸

G20：英寸輸入

G21：亳米輸入

G28：返回參考點檢測

格式：G9l/(G90)G28X_Y_Z_

經(jīng)過中間點X_Y_Z_返回參考點(絕對值/增量值指令)

G29：從參考點返回

G91/(G90)G29X__Y__Z__

從起始點經(jīng)過參考點返回到目標點X_Y_Z_的指令(絕對值/增量值指令)

G30返回第2,3,4參考點

G91Z(G90)G30P2X_Y_Z_；返回第2參考點(P2可以省略。)

G91/(G90)G30P3X_Y_Z_；返回第3參考點

G91/(G90)G30P4X_Y_Z_；返回第4參考點

X_Y_Z_：經(jīng)過中間點位置(絕對值/增量值指令)

G40：刀具半徑補償取消

G41：左側(cè)刀具半徑補償(沿進給方向刀具在左邊)

G42：右側(cè)刀具半徑補償(沿進給方向刀具在右邊)

G43：刀具長度補償+方向

G44：刀具長度補償-方向

G49：取消刀具長度補償

G50：取消比例縮放

G51：比例縮放，格式：

0NG51X_Y_Z_P_;

OFFG50

X_Y_Z二設定縮放中心位置

P：縮放比例,范圍是1-999999,不能是小數(shù),如果P800代表縮放比例是

0.8

G52：設定局部坐標系

G53：選擇機床坐標系

G54-G59：選擇工件坐標系1-6

G60：單方向定位，消除傳動間隙（代替G00）,過目標位置后然后回頭至目

標位置

G61：準停檢查方式，切削進給接近目標位置時減速并檢查位置公差范圍

G62：自動拐角倍率

G63：攻牙方式

G64：正常切削方式，切削進給接近目標位置時不減速，以及切削段與段之

間不減速

G65：宏程序調(diào)用

G66：宏程序模態(tài)調(diào)用

G67：宏程序模態(tài)調(diào)用取消

G68：坐標旋轉(zhuǎn),格式：

G17：G68X_Y_R_

GI8：G68X_Z_R_

G19：G68Y_Z_R_

G69坐標旋晶取消

G73：多級鉆削循環(huán)

G74：攻左旋螺紋循環(huán)

G76；精鏢循環(huán)（定向偏心退刀）

G80：取消固定循環(huán)

G81：單級鉆削循環(huán)

G82：單級鉆削循環(huán)（實現(xiàn)孔底停留或延時）

G83：多級鉆削循環(huán)

G84：攻右旋螺紋

G85：鏈削循環(huán)

G86：鋒削循環(huán)

G87：反鏈循環(huán)

G88：鋒削循環(huán)

G89：鎮(zhèn)削循環(huán)

G90：絕對指令

G91：相對指令

G92：設定工件坐標系

G98：固定循環(huán)后退時退回起點

G99：固定循環(huán)后退時退回點（R點在固定循環(huán)中設定）

3.常用M代碼解釋

M00：程序無條件停止

M01：程序條件停止

M02：程序結(jié)束

M03：主軸正轉(zhuǎn)

M04：主軸反轉(zhuǎn)

M05：主軸停止

M08：開外冷

M09：關(guān)所有冷卻

M26：開內(nèi)冷

M30：程序結(jié)束并返回到程序開頭

M84：檢查托盤1

M95：檢查托盤2

M98：調(diào)用子程序

M99：返回主程序

M135：剛性攻牙

M417：機床托盤1檢查

M418：機床托盤2檢查

M419：機床托盤檢查結(jié)束

M433：刀具斷刀檢測

M462：托盤號傳送

4.常用算術(shù)

加法：#i=#j+#k

減法：#i=#j-#k

乘法:#i=#j*#k

除法：#i=#j/#k

正弦：#i=SIN[#j]

反正弦：#i=ASIN[#j]

余弦;#i=COS[#j]

反余弦：#i=ACOS[#j]

正切：#i=TANf#j]

反正切：#i=ATAN[#j]

平方根：#i=SQRT[#j]

絕對值：#i=ABS[#j]

舍入：#i=ROUND[#j]

上取整:#i=HX[#j]

下取整:#i=FUP[#j]

自然對數(shù):#i=LN[#j]

指數(shù)函數(shù)：#i=EXP[#j]

或：#i=#jOR#k

異或：#i=#jXOR#k

與：#i=#AND#k

從BCD轉(zhuǎn)為BIN：#i=BIN[#j]

從BIN轉(zhuǎn)為BCD：#i=BCD[#j]

5.邏輯運算符

EQ：等于

NE：小等于

GT：大于

GE：小于或等于

LT：小于

6.程序轉(zhuǎn)移和循環(huán)

無條件轉(zhuǎn)移：GOTO

條件轉(zhuǎn)移：IF[條件表達式]

IF[條件表達式]GOTOn,如果條件滿足，則跳轉(zhuǎn)至程序段n

IF[條件表達式]THEN,如：IF[#I=#J]THEN#K=O

7彳后環(huán)語句

WHILE［條件表達式］Dom(m=l,2,,3)

如果條件滿足則執(zhí)行Dorn至ENDm之間的程序(直到條件不滿足)，否則轉(zhuǎn)

而執(zhí)行ENDm后面的程序

CNC加工中心程序代碼大全

常用地址符含義

地址功能含義

A坐標字繞X軸旋轉(zhuǎn)

B坐標字繞Y軸旋轉(zhuǎn)

C坐標字繞Z軸旋轉(zhuǎn)

D補償號刀具半徑補償指令

E—第二進給功能

F進給速度進給速度指令

G準備功能指令動作方式

H補償號補償號指令

I坐標字圓弧中心X軸向坐標

J坐標字圓弧中心丫軸向坐標

K坐標字圓弧中心Z軸向坐標

L重復次數(shù)固定循環(huán)及子程序的循環(huán)次數(shù)

M輔助功能機床開/關(guān)指令

地址功能含義

N順序號程序段順序號指令

O程序號程序號、子程序號指定

P—暫停時間或程序中某功能開始使用的順序號

Q—固定循環(huán)終止段號或固定循環(huán)中的定距

R坐標字固定循環(huán)中定距離或圓弧半徑的指定

S主軸功能主軸旋轉(zhuǎn)指令

T刀具功能刀具編號指令

U坐標字與X平行的附加軸的增量坐標值

V坐標字與Y平行的附加軸的增量生標值

W坐標字與Z平行的附加軸的增量坐標值

X坐標字X軸絕對坐標或暫停時間

Y坐標字Y軸絕對坐標

Z坐標字Z軸絕對坐標

數(shù)控FANUC加工中心編程指令代碼詳解輔助功能M指令

指令功能指令執(zhí)行類型

M00程序停止后指令

M01程序選擇停止

M02程序結(jié)束

M03主軸正轉(zhuǎn)前指令

M04主軸反轉(zhuǎn)

M05主軸停止后指令

M06刀具自動交換前指令

M08切削液開（或M07）

M09切削液關(guān)后指令

MI9主軸定向單獨程序段

M29剛性攻幄紋

M30程序結(jié)束并返回后指令

M63排屑啟動單獨程序段

M64排屑停止

M80刀庫前進

M81刀庫后退

M82刀具松開

M83刀具夾緊

M85刀庫旋轉(zhuǎn)

M98調(diào)用子程序后指令

M99調(diào)用子程序結(jié)束并返回

注：在一個程序段中只能有指令一個M指令，如果在一個程序中出現(xiàn)兩個

或兩個以上的M指令時，則只有最后一個M指令有效，其余無效！

其他指令

（1）F一進給速度指令F及后面的若干數(shù)字表示，當指令為G94單位是

mm/min,當指令為G95單位是mm/r。

（2）S一主軸轉(zhuǎn)速指令S及后面的若干數(shù)字表示，單位是r/min。

（3）T一刀具指令T及后面的三位數(shù)字表示，表示刀號。

（4）H和D一刀具長度補償值和刀具半徑補償值H和D及其后面的三位數(shù)

字表示，該三位數(shù)字為存放刀具補償量地存儲器地址（番號）。

G指令代碼詳解

一、機床功能設定

1、G53一選擇機床坐標系格式：G53XYZ；（XYZ為機床坐標值）注：當指

定G53指令時，就清除刀具的半徑補償、刀具長度補償和刀具偏值，一般在換

刀是指定Z軸。

2、G54?G59一選擇工件坐標系注：電源接通并返回參考點后，系統(tǒng)自動選

擇G54。

3、G54.1P1?P48一選擇附加工件

4、G52一局部坐標系格式:G52XYZ；格式含義：為了編程的方便設定工件

坐標系的子坐標系，G52中的XYZ的值是工件坐標系G54?G59中的位置坐標。

取消局部坐標系一一G52X0Y0Z0；注：當指令G52局部坐標系或取消局部

坐標系時就取消了刀具長度補償、刀具半徑補償?shù)鹊毒咂担诤罄m(xù)的程序中必

須重新設置指定刀具長度補償、刀具半徑補償?shù)鹊毒咂怠?/p>

5、G90一絕對編程絕對編程是刀具移動到距離工件坐標系原點的某一位置。

6、G91一增量編程增量編程刀具移動的距離是以前一點為基準計算，是前

一點的增量。

7、G21—亳米輸入G20—英寸輸入

8、G16一啟用極坐標指令G15一取消極坐標指令

二、插補功能指令

1、G00一快速定位指令格式：GOOXYZ；格式含義：G00指令使刀具以點位

控制方式從刀具當前點以最快速度運動到另一點。其軌跡不一定是兩點一線，有

可能是一條折線。

注意事項：

(1)刀具從上向下移動時：GOOXY；Z：先定XY面，然后Z軸下降。

(2)刀具從下向上移動時：GOOZ；XY；Z軸先上升，然后定XY面。

2、G01一直線插補指令格式：G01XYZF；格式含義：G01指令使刀具按F

指令從當前運動到指定點。

3、G02一順時針插補、G03一逆時針插補格式:G17{G02/G03}XY(R/IJ)

F;G18{G02/G03}XZ(R/IK)F;G19{G02/G03;YZ(R/JK)F;格式含義:

指令內(nèi)容指令含義

平面指定GI7指定XY平面

GI8指定XZ平面

G19指定YZ平面

旋轉(zhuǎn)方向G02順時針旋轉(zhuǎn)

G03逆時針旋轉(zhuǎn)

終點G90方式XYZ中的2工件坐標系的終點位置

位置值

G91方式XYZ中的2終點相對于起點的坐標增量

值

圓弧的圓心坐標IJK中的2圓心相對于起點的坐標增量，與G90無關(guān)

值

圓弧半徑R圓弧半徑。0°V圓心角180°V時取正值，180°

W圓心角<360°時取負值

進給速度F沿回弧的移動的速度

注：

1>IJK為零時可以省略；在同一段程序中，如IJK與R同時出現(xiàn)時，R有

效。

2、用R加工時，不能加工整圓，加工整圓只能用圓心坐標IJk,編程。

三、程序暫停指令

1、G04一暫停指令格式：G04X；或G04P；格式含義：X后跟延長時訶，

單位是s,其后要有小數(shù)點。P后面的數(shù)字為整數(shù)，單位是ms。

四、子程序的調(diào)用指令

1、M98PXXX；格式含義：PXXX是指調(diào)用程序的的子程序號，程序前

的0不可以省略，是指重復調(diào)用的次數(shù)。

2、子程序編寫與一般程序基本相同，只是程序結(jié)束符為M99,表示子程序

結(jié)束并返回，M99可以不必獨立成程序段，可放在最后程序段地段尾。

五、刀具補償指令

1、G43、G44、G49一刀具長度補償指令格式：G43ZH；表示刀具長度的正

向補償,Z軸到達距離Z是指定值加補償值H。G44ZH；表示刀具長度的負向補

償，Z軸到達距離Z是指定值減去補償值H。G49Z；或H00表示取消刀具長度

補償注：G43G44指令與G90G91無關(guān)，H指令對應的偏值可以為負值、正值。

當H為0是則刀具長度補償取消。H值的取值范圍為00?200.由于補償值的取

值范圍?999.999?999.999mm或-99.9999?99.9999英寸，補償值的正負號的改變，

使用G43就可以完成全部工作了。

2,G4KG42,G40一刀具半徑補償指令格式：｛G17G18G19)[G41G42]

(G00G01)(XY,XZYZ)DF；G40G00(GOI)XYF；或D00

格式含義：G17G18Gl9是選擇平面，G41刀具半徑左補償、G42刀具半徑

右補償、G40刀具半徑補償取消。

注：

1、從無刀具補償狀態(tài)進入刀具半徑補償狀態(tài)，或撤消刀具半徑補償時，刀

具必須移出一段距離，否則刀具會沿運動法向直接偏移一個刀具半徑，刀具無回

轉(zhuǎn)空間會發(fā)生撞刀。

2、當D為()是則刀具半徑補償取消。D值的取值范圍為0?200.由于補償

值的取值范圍-999.999-999.999mm或-99.9999-99.9999英寸。

3、刀具半徑的左右補償判斷是根據(jù)刀具進給方向看，刀具中心輪廓，尤其

在執(zhí)行G18G19時注意G4IG42的左右偏值。

4、執(zhí)行G41G42及G40時，其移動指令只能用G00G01,而不能用GO2G03。

5、為了保證輪廓的完整性、平滑性，一般采用：G41G42指令進行刀具半

徑補償一走過過渡段(圓環(huán)或直線)一輪廓切削一走過過渡段(圓環(huán)或直線)一

用G40取消刀具半徑補償。

6、編程時，如果刀具的半徑補償引入與取消的程序在程序段的主程序中(在

加工凸臺時必須這樣)那么當調(diào)用子程序(加工輪廓程序)次數(shù)超過1次，在2

次切削時會出現(xiàn)過切現(xiàn)象。

六、固定循環(huán)指令

固定循環(huán)指令功能一覽表

G指鉆削-Z方孔底動作回退+Z用途

令向方向

G73間歇進給快速移高速深孔往復排屑鉆循環(huán)

動

G74切削進給主軸：停止切削進反轉(zhuǎn)攻左旋螺紋循環(huán)

一正轉(zhuǎn)給

G76切削進給主軸定向?？焖僖凭偪籽h(huán)

止一刀具移動

位

G80取消固定循環(huán)

G81切削進給快速移點鉆、鉆孔循環(huán)

動

G82切削進給進給暫停數(shù)快速移忽孔、鐐階梯孔循環(huán)

秒動

G83間歇進給快速移深孔往復排屑鉆循環(huán)

動

G84切削進給主軸：停止切削進正轉(zhuǎn)攻仃旋螺紋循環(huán)

一正轉(zhuǎn)給

G85切削進給切削進精鎮(zhèn)孔循環(huán)

給

G86切削進給主軸停止快速移鐐孔循環(huán)

動

G87切削進給主軸正轉(zhuǎn)快速移反鎮(zhèn)孔祐?環(huán)

動

G88切削進給進給暫停數(shù)手動感鐐孔循環(huán)

秒一主軸停動

轉(zhuǎn)

G89切削進給進給暫停數(shù)切削進精鎖階梯孔循環(huán)

秒給

固定循環(huán)指令通常的六個基本動作構(gòu)成：

1、動作1—X、Y軸定位（初始點）

2、動作2—快速到達點R平面（準備切削的位置

3、動作3一孔加二。以切削進給方式執(zhí)行孔加工的動作。

4、動作4—在孔底的動作。如暫停、主軸的停止、刀具的移位等。

5、動作5一返回R平面。

6、動作6—快速返回到初始

數(shù)控加工中心CNC編程G代碼詳解

一、功能及目的

依據(jù)G02/G03之圓弧補間指令以及平面選擇G指令（G17,G18,G19）,

在選擇平面內(nèi)，可以一邊做圓弧補間，一邊做第3軸的直線補間"一般而言，螺

旋補間的速度被指定為包含第3軸補間成分的切線速度F,如圖中的上圖所示。

無論如何，當圓弧平面成分的速度指定時，其被指定在圓弧平面切線速度F,就

如圖中的上圖所示。NC會自動計算螺旋補間的切線速度F,所以在圓弧平面上

的切線速度就是F。

F

二、格式

圓弧在XY面上：

G17G02(G03)G90(G91)X_Y_F_;

或G17G02(G03)G90(G91)I_J_F_;

或G17G02(G03)G90(G91)R_F_;

圓弧在XZ面上：G18G02(G03)G90(G91)X_Z_F_;

或G18G02(G03)G90(G91)I_K_F_;

或G18G02(G03)G90(G91)R_F_;

圓弧在YZ面上：G19G02(G03)G90(G91)Y_Z_F_;

或G19G02(G03)G90(G91)J_K_F_;

或G19G02(G03)G90(G91)R_F_；

圓弧所在的平面用G17,G18和G19命令來指定。但是，只要已經(jīng)在先前的

程序塊里定義了這些命令，也能夠省略。

圓弧的回轉(zhuǎn)方向像下圖表示那樣，由G02/G03來指定。在圓弧回轉(zhuǎn)方向指

定后，指派切削終點坐標。G90是指定在絕對坐標方式下使用此命令；而G91

是在指定在增量坐標方式下使用此命令。另外，如果G90/G91已經(jīng)在先前程序

塊里給出過，可以省略。圓弧的終點用包含在命令施加的平面里的兩個軸的坐標

值指定(例如，在XY平面里，G17用X,Y坐標值)。

終點坐標能夠像G00和G01命令一樣地設置。圓弧中心的位置或者其半徑

應當在設定圓弧終點之后設置。圓弧中心設置為從圓弧起點的相對距離，并且對

應于X,Y和Z軸表示為IJ和Ko圓弧起點坐標值減去圓弧中心對應的坐標值

得到的結(jié)果對應分配給I、J、Ko

三、舉例

圓弧起點的X坐標值-------30.

圓弧中心的X坐標值-------10.

因此，“I”就是20.(10-30=20)

圓弧起點的Y坐標值-------10.

圓弧中心的Y坐標值.......5.

因此，“J”就是5.(1()-5=5)

結(jié)果，這個情況下圓弧命令如下所列：

G17GO3G9OX5.Y25.I-2O.J-5.;

或者,G17G03G91X-25.Y15.1-20.J-5.;

因為圓弧半徑通常是已給了的，也能夠用圓弧半徑給命令賦值。在已給的例

子里，圓弧半徑是20.616。因此，該命令能夠如下表示：

G17G03G90X5.Y25.R20.616.;

或者，G17G03G91X-25.Y15.R20.616;

注意1)把圓弧中心設置為“I”，"J”和“K”時，必須設置為圓弧起點到圓

弧中心的增量值(增量命令).

注意2)命令里的“10”，“J0”和“K0”可以省略。偏移值指定要求。

G09正確停止檢查(G09)

四、G代碼功能簡述

G00---快速定位

G01------直線插補

G02一…順時針方向圓弧插補

G03——逆時針方向圓弧插補

G04——定時暫停

G05----通過中間點圓弧插補

G06------拋物線插補

G07……Z樣條曲線插補

G08——進給加速

G09——進給減速

GlO--—數(shù)據(jù)設置

G16.......極坐標編程

G17——加工XY平面

G18——加工XZ平面

G19——加工YZ平面

G2（）——英制尺寸（法蘭克系統(tǒng)）

G21--公制尺寸（法蘭克系統(tǒng)）

G22--一半徑尺寸編程方式

G220--系統(tǒng)操作界面上使用

G23--一直徑尺寸編程方式

G230--一系統(tǒng)操作界面上使用

G24一…子程序結(jié)束

G25——跳轉(zhuǎn)加工

G26——循環(huán)加工

G30——倍率注銷

G31……倍率定義

G32——等螺距螺紋切削，英制

G33—--等螺距螺紋切削，公制

G34------增螺距螺紋切削

G35---減螺距螺紋切削

G40一—刀具補償/刀具偏置注銷

G4I——刀具補償——左

G42……刀具補償——右

G43---刀具偏置一正

G44----刀具偏置——負

G45—刀具偏置+/+

G46——刀具偏置”?

G47……刀具偏置/

G48——刀具偏置-/+

G49……刀具偏置0/+

G50——刀具偏置0/-

G51——刀具偏置+/0

G52—刀具偏置-/0

G53——直線偏移，注銷

G54一…設定工件坐標

G55——設定工件坐標二

G56-一?設定工件坐標三

G57——設定工件坐標