GB 45673- 2025《危險化學品企業(yè)安全生產(chǎn)標準化規(guī)范》之“5.5 安全風險管理和雙重預防機制建設”審核檢查單(雷澤佳編制-2025A0)

GB45673-2025《危險化學品企業(yè)安全生產(chǎn)標準化通用規(guī)范》之“5.5安全風險管理和雙重預防機制建設”審核檢查單雷澤佳編制-2025A0GB45673-2025《危險化學品企業(yè)安全生產(chǎn)標準化通用規(guī)范》之“5.5安全風險管理和雙重預防機制建設”審核檢查單(雷澤佳編制-2025A0)一級要素二級要素GB45673條文要求檢查項目具體檢查內容查驗方式（方法）應提供的符合性證據(jù)性材料常見不符合項列舉5.5安全風險管理和雙重預防機制建設5.5.1安全風險評估5.5.1.1企業(yè)應明確安全風險管理的職責、范圍、方法及管控要求，組建專業(yè)小組，按照AQ/T3034規(guī)定的危害辨識范圍全面辨識危險、有害因素。1.安全風險管理職責明確1.職責與制度文件-企業(yè)是否通過制度文件（如安全管理制度、風險管理制度）明確安全風險管理的四層責任體系（決策層、統(tǒng)籌層、執(zhí)行層、監(jiān)督層），并界定各層級職責（如決策層審批風險評估準則、統(tǒng)籌層組織跨部門協(xié)作、執(zhí)行層落實辨識任務、監(jiān)督層獨立驗證）。

-職責內容是否覆蓋《安全生產(chǎn)法》“三管三必須”原則及GB45673-2025中規(guī)定的核心職責（如資源配置、風險分級管控、隱患排查等）。1.查閱企業(yè)安全風險管理相關制度文件（如責任制度、風險管理制度）。

2.核對各層級職責描述是否符合法規(guī)及標準要求。1.安全風險管理職責文件（正式發(fā)布的制度、職責清單）。

2.安全生產(chǎn)責任制文件（含各層級職責分工）。1.未建立四層責任體系，職責分工模糊。

2.決策層未明確風險評估準則審批職責，或監(jiān)督層未獨立于執(zhí)行層。

3.職責描述未覆蓋“三管三必須”原則或標準要求的核心任務。2.組織架構與人員配置-是否組建跨部門專業(yè)小組（工藝、設備、電氣、安全、操作等專業(yè)人員，不少于5人），明確小組核心職責（如危害辨識、風險評估、措施制定）。

-專業(yè)小組是否具備資質能力（如注冊安全工程師、工藝工程師等專業(yè)背景，經(jīng)過AQ/T3034專項培訓并考核合格）。1.查閱專業(yè)小組組建文件（成員名單、職責分工）。

2.核查成員資質證書（如注冊安全工程師證書、培訓記錄）。1.專業(yè)小組組建通知及成員分工文件。

2.成員資質證明（培訓證書、考核記錄）。1.專業(yè)小組未包含規(guī)定的專業(yè)人員（如缺工藝/設備工程師）。

2.成員未經(jīng)過AQ/T3034專項培訓或考核不合格。2.危害辨識范圍合規(guī)性1.辨識范圍全覆蓋-是否按照AQ/T3034規(guī)定的12類危害因素（工藝本質安全、設備設施風險、作業(yè)活動風險、外部因素、變更管理、人的因素、安全管理、電氣安全、消防應急、職業(yè)健康、物料管理、總圖布置）進行全面辨識。

-是否結合“三種時態(tài)”（過去、現(xiàn)在、將來）和“三種狀態(tài)”（正常、異常、緊急）分析，確保無死角（如歷史事故復盤、開停車風險、事故狀態(tài)次生災害等）。1.查閱《危險有害因素清單》，核對是否覆蓋12類因素。

2.抽查辨識記錄，檢查是否包含三種時態(tài)和狀態(tài)的分析。1.《危險有害因素辨識清單》（含12類因素分類記錄）。

2.辨識過程記錄（如會議紀要、現(xiàn)場踏勘記錄）。1.辨識范圍遺漏關鍵類別（如未辨識“變更管理”或“外部因素”）。

2.未分析“三種時態(tài)”或“三種狀態(tài)”，如僅關注當前運行狀態(tài)，忽略歷史事故或未來規(guī)劃變更風險。2.行業(yè)特殊要求-涉及高危工藝（如硝化、氯化）或重大危險源的企業(yè)，是否額外辨識反應工藝危險度分級、物料相容性、安全儀表系統(tǒng)失效等風險（如精細化工企業(yè)是否評估反應放熱特性、高壓反應風險）。查閱風險辨識報告或專項分析記錄，核對是否針對高危工藝/重大危險源增加專項辨識內容。高危工藝風險專項分析報告、重大危險源辨識評估記錄。高危工藝企業(yè)未辨識反應失控風險或安全儀表系統(tǒng)失效風險。3.辨識方法與實施規(guī)范1.標準化方法應用-是否采用AQ/T3034推薦的辨識方法（如SCL、JHA、HAZOP、FMEA、ETA等），并明確適用場景（如HAZOP用于復雜工藝系統(tǒng)，JHA用于特殊作業(yè)風險分析）。

-辨識過程是否有記錄（如安全檢查表、HAZOP分析記錄、作業(yè)危害分析表），確保方法應用符合標準流程（如HAZOP節(jié)點劃分完整、JHA作業(yè)步驟分解合理）。1.查閱風險辨識方法清單及應用記錄。

2.抽查具體項目的辨識報告（如某裝置HAZOP分析報告、動火作業(yè)JHA記錄）。1.風險辨識方法清單（注明適用場景）。

2.各類辨識方法的應用記錄（如SCL檢查表、HAZOP分析會議記錄）。1.未使用標準推薦方法（如未對復雜工藝進行HAZOP分析）。

2.辨識記錄不完整（如JHA未分解作業(yè)步驟，HAZOP未記錄偏差后果分析）。2.數(shù)據(jù)與場景覆蓋-是否針對不同場景（正常生產(chǎn)、檢維修、開停車）選擇合適方法（如檢維修作業(yè)使用JHA，重大危險源評估使用HAZOP+LOPA）。

-是否結合企業(yè)實際（如物料特性、工藝參數(shù)）細化辨識內容（如易燃易爆物料儲存單元重點辨識泄漏擴散風險）。1.查閱不同場景下的辨識報告（如開停車風險分析、檢維修JHA）。

2.核對辨識內容是否結合企業(yè)物料/工藝特性。不同場景下的風險辨識報告、重大危險源專項分析記錄。1.同一方法套用所有場景，未針對性選擇（如對簡單作業(yè)使用復雜HAZOP分析）。

2.未結合企業(yè)物料特性（如劇毒化學品儲存未辨識中毒風險）。4.管控要求與文件化管理1.成果輸出與動態(tài)更新-是否形成《危險有害因素清單》，內容包括風險點名稱、位置、事故類型、現(xiàn)有控制措施（如某反應釜標注“溫度超溫→爆聚事故→SIS系統(tǒng)聯(lián)鎖控制”）。

-是否建立動態(tài)更新機制（如工藝變更后15個工作日內重新辨識，更新清單并重新評估風險等級），相關記錄納入變更管理檔案。1.查閱《危險有害因素清單》，核對內容完整性。

2.核查變更記錄，檢查重新辨識啟動時間及清單更新流程。1.《危險有害因素清單》（最新版本，含控制措施）。

2.變更管理檔案（含重新辨識記錄、清單修訂版本）。1.清單內容缺項（如未記錄控制措施或事故類型）。

2.工藝變更后未及時重新辨識，或更新流程未閉環(huán)（如無審核簽字、未錄入信息化平臺）。2.跨部門協(xié)作與監(jiān)督-辨識過程是否組織跨部門協(xié)作（如工藝、設備、安全聯(lián)合踏勘現(xiàn)場），形成《風險評估進度臺賬》。

-監(jiān)督層是否獨立驗證（如注冊安全工程師、技術專家、工會代表組成審核小組，對辨識結果進行合規(guī)性審查并形成《評估結果審核意見》）。1.查閱跨部門協(xié)作記錄（如聯(lián)合踏勘記錄、會議紀要）。

2.核查監(jiān)督層審核記錄（審核小組名單、審核意見文件）。1.跨部門協(xié)作記錄（如現(xiàn)場踏勘照片、會議簽到表）。

2.《評估結果審核意見》（含審核人員簽字、問題整改記錄）。1.跨部門協(xié)作流于形式，無實際踏勘記錄或會議紀要。

2.監(jiān)督層未獨立驗證，審核小組構成不符合要求（如缺工會代表或技術專家）。5.專業(yè)小組能力建設1.人員能力要求-小組成員是否接受AQ/T3034專項培訓（不少于8學時），掌握SCL、JHA、HAZOP等工具的適用場景與流程。

-是否通過企業(yè)內部考核（理論考試+案例實操），持證上崗，培訓記錄納入個人安全檔案。1.查閱培訓記錄（課程表、簽到表、考核試卷）。

2.核查個人安全檔案（含培訓考核記錄）。1.專項培訓記錄（培訓通知、教材、考核成績）。

2.個人安全檔案（含培訓證書、考核記錄）。1.培訓學時不足（少于8學時）或未覆蓋規(guī)定工具（如未培訓HAZOP流程）。

2.未建立考核機制，或考核記錄不完整（如無試卷或實操記錄）。2.職責分工與協(xié)作-小組是否明確分工（如工藝工程師負責工藝參數(shù)風險，設備工程師負責設備失效模式分析），并形成分工文件或記錄。查閱專業(yè)小組分工文件或會議記錄，核對職責是否覆蓋各專業(yè)領域。專業(yè)小組分工表（明確各成員職責，如工藝、設備、安全工程師具體任務）。分工不明確，存在職責交叉或遺漏（如無人負責電氣安全風險辨識）。5.5.1.2企業(yè)應制定不低于國家和行業(yè)安全風險控制基準要求且符合企業(yè)實際的安全風險評估準則，對辨識出的所有危險、有害因素進行安全風險評估，確定安全風險等級。安全風險評估準則制定的合規(guī)性與適用性1.準則制定依據(jù)與合規(guī)性企業(yè)制定的安全風險評估準則是否引用并符合國家（如GB18218、GB36894）、行業(yè)（如AQ/T3034）安全風險控制基準要求，是否明確風險分級標準（重大/較大/一般/低風險）及對應量化指標（如傷亡人數(shù)、經(jīng)濟損失閾值）。

2.企業(yè)適配性設計準則是否結合企業(yè)實際情況，如針對精細化工企業(yè)增加“反應工藝危險度分級”評估項，對劇毒化學品儲存設施設定特殊風險等級判定規(guī)則，明確不同工藝、設備、作業(yè)活動的風險評估參數(shù)（如后果嚴重性、暴露頻率修正系數(shù)）。

3.內容完整性準則是否涵蓋風險評估方法（如LEC法、風險矩陣、HAZOP分析）、風險等級定義（紅/橙/黃/藍四色分級）、管控措施層級（工程技術、管理控制、個體防護、應急措施）及動態(tài)更新機制（如工藝變更后重新評估觸發(fā)條件）。1.查閱企業(yè)安全風險評估準則文件，核對是否引用國家標準（GB18218、GB36894等）、行業(yè)標準（AQ/T3034等）及企業(yè)自定義條款。

2.對比企業(yè)實際生產(chǎn)場景（如高危工藝、重大危險源），檢查準則中是否有針對性評估項（如反應工藝危險度分級、劇毒物質儲存風險提升規(guī)則）。

3.審查準則中風險評估方法、分級標準、管控措施及更新機制的完整性。1.安全風險評估準則文件（含發(fā)布版及修訂記錄）。

2.國家標準、行業(yè)標準引用清單及企業(yè)適配性說明文件。1.準則未明確引用國家/行業(yè)基準標準（如未提及GB18218臨界量判定重大危險源）。

2.未針對企業(yè)特殊工藝（如硝化、氫化反應）制定專項評估條款。

3.風險分級標準缺失量化指標（如未明確“重大風險”對應10人以上傷亡或5000萬元以上損失）。危險有害因素評估與風險等級確定的全面性與準確性1.評估范圍覆蓋性是否對辨識出的12類危險有害因素（工藝本質安全、設備設施風險、作業(yè)活動風險等）全部開展評估，包括“三種時態(tài)”（過去/現(xiàn)在/將來）和“三種狀態(tài)”（正常/異常/緊急）下的風險。

2.評估方法適用性是否根據(jù)風險類型選用科學方法（如HAZOP分析復雜工藝、LEC法評估常規(guī)風險、FMEA分析關鍵設備失效模式），是否結合定性與定量分析（如重大危險源疊加HAZOP與FTA分析）。

3.等級確定合規(guī)性風險等級是否依據(jù)準則中的分級標準（可能性×后果嚴重性）判定，重大風險（紅色）是否經(jīng)集體評審（如安全技術委員會審核），是否建立《安全風險分級管控清單》，明確各等級風險的責任部門、管控措施及排查周期。

4.動態(tài)更新機制遇工藝變更、設備改造、法規(guī)更新等情況，是否在15個工作日內重新評估風險等級，更新《危險有害因素清單》及《安全風險分級管控清單》，并同步錄入信息化平臺。1.查閱《危險有害因素清單》，核對是否覆蓋12類因素及三種時態(tài)/狀態(tài)。

2.抽查不同風險類型的評估報告（如工藝風險用HAZOP分析記錄、設備風險用FMEA報告），檢查方法選用是否合理。

3.審查《安全風險分級管控清單》，核對風險等級與準則分級標準的一致性，重大風險是否有專項管控方案及集體評審記錄。

4.檢查近1年內工藝變更（如催化劑更換）后的重新評估記錄及清單更新痕跡。1.危險有害因素辨識與評估報告（含HAZOP、LEC等分析記錄）。

2.《安全風險分級管控清單》及動態(tài)更新記錄（如變更審批單、系統(tǒng)更新日志）。

3.重大風險集體評審會議紀要（含專家簽字）。1.遺漏部分危險有害因素評估（如未評估“外部因素”中的極端天氣影響）。

2.評估方法單一，未針對復雜工藝使用HAZOP分析，或重大危險源未疊加定量分析。

3.風險等級判定與準則標準不一致（如將可能導致10人以上傷亡的風險定為橙色而非紅色）。

4.工藝變更后未及時重新評估風險等級，清單未更新。5.5.2安全風險控制和監(jiān)測5.5.2.1企業(yè)應根據(jù)安全風險評估結果，針對不可接受的安全風險，制定安全風險降低措施，將安全風險控制在可以接受的程度。1.風險分級響應機制建立1.風險分級與措施匹配性企業(yè)是否依據(jù)風險評估結果（如紅/橙/黃/藍四色分級），對重大風險（紅色）、較大風險（橙色）制定專項管控方案，明確“一險一策”；對一般風險（黃色）和低風險（藍色）制定技術、管理措施。

2.措施制定原則符合性是否遵循“工程技術、管理控制、個體防護、應急措施”多層次防護體系要求，優(yōu)先采用本質安全化改造（如自動化控制、工藝改進）等工程技術措施。

3.措施可行性與針對性措施是否明確責任部門、實施期限、量化指標（如整改完成率、風險降低目標）及驗收標準，是否結合企業(yè)實際工藝、設備、人員特點制定。1.查閱《安全風險評估報告》《風險分級管控清單》及專項管控方案；

2.對比風險等級與措施類型（如重大風險是否單獨制定方案）；

3.抽查2-3項重大/較大風險措施，核查是否包含工程技術（如聯(lián)鎖裝置）、管理（如巡檢制度）、應急（如專項預案）等內容。1.風險評估報告（含風險分級結果）；

2.《風險分級管控清單》；

3.專項管控方案（重大/較大風險）；

4.措施制定依據(jù)（如工藝設計文件、設備檢測報告）。1.未針對重大/較大風險單獨制定專項管控方案；

2.措施僅包含管理要求，缺乏工程技術或應急措施；

3.措施無明確責任部門、時限或驗收標準，如“加強巡檢”未明確頻次和具體內容。2.措施實施與效果驗證1.措施實施進度與閉環(huán)管理是否按方案落實工程技術措施（如SIS系統(tǒng)安裝、設備冗余設計）、管理措施（如特殊作業(yè)“雙監(jiān)護”、培訓計劃）、應急措施（如專項演練），并記錄實施過程。

2.殘余風險評估措施實施后是否重新評估風險等級，確認是否降至可接受范圍（如紅色風險降至橙色或以下），形成《風險控制效果評估報告》。

3.資源保障是否為措施實施提供人力（如專業(yè)技術團隊）、資金（如安全生產(chǎn)費用臺賬）、技術（如引入HAZOP分析）等資源支持。1.查閱措施實施記錄（如施工報告、培訓記錄、演練臺賬）；

2.核查《風險控制效果評估報告》，對比措施實施前后風險等級變化；

3.抽查安全生產(chǎn)費用使用記錄，確認是否列支風險控制項目。1.措施實施臺賬（含工程施工、培訓、演練等記錄）；

2.《風險控制效果評估報告》；

3.安全生產(chǎn)費用使用憑證（如發(fā)票、審批單）；

4.資源配置文件（如技術團隊名單、設備采購合同）。1.措施實施進度滯后或未落實（如未按計劃安裝安全聯(lián)鎖裝置）；

2.實施后未重新評估風險，或殘余風險仍超可接受標準；

3.無專項資金支持風險控制措施，如未將自動化改造納入預算。3.評審與動態(tài)更新1.定期評審機制是否每年對風險控制措施效果進行評審（如年度安全風險評估評審），結合事故復盤、法規(guī)更新等調整措施。

2.異常情況響應工藝變更、設備改造后，是否重新識別風險并更新控制措施（如新增風險點未納入管控清單）。

3.全員參與是否將風險控制措施納入崗位培訓內容，確保員工熟知本崗位風險及管控要求（如崗位風險告知卡、培訓考核記錄）。1.查閱《年度風險評估評審報告》，檢查是否包含措施效果分析；

2.核查變更管理檔案，確認工藝/設備變更后是否更新措施；

3.抽查員工培訓記錄，詢問崗位風險管控措施掌握情況。1.年度評審報告（含措施改進建議）；

2.變更管理記錄（含風險重新評估內容）；

3.培訓教材（如崗位風險告知卡）、考核試卷。1.未定期評審風險控制措施，或評審內容未涉及效果分析；

2.變更后未同步更新風險控制措施；

3.員工不熟悉本崗位風險管控措施，如未開展針對性培訓。4.文件化與記錄管理1.文件化成果是否形成《安全風險控制措施清單》《隱患治理臺賬》等文件，明確風險點、措施、責任人、排查周期。

2.記錄可追溯性措施實施過程記錄（如巡檢記錄、設備調試報告）是否完整，保存期限是否符合要求（如至少5年）。1.查閱《安全風險控制措施清單》《隱患治理臺賬》；

2.抽查近1年記錄，檢查是否按時間順序歸檔，內容是否完整（如隱患整改前后對比照片）。1.《安全風險控制措施清單》；

2.《隱患治理臺賬》；

3.過程記錄（如巡檢表、設備驗收單）。1.未建立風險控制措施清單或臺賬；

2.記錄缺失關鍵信息（如無整改驗收簽字、無時間節(jié)點）；

3.記錄保存不足5年（如重大風險評審記錄僅保存2年）。5.5.2.2企業(yè)應建立并實施安全風險研判與承諾公告制度，由主要負責人承諾當日所有裝置、罐區(qū)是否處于安全運行狀態(tài)，安全風險是否得到有效管控，相關內容通過設置在企業(yè)主門崗顯著位置的顯示屏進行顯示。1.制度建立與完善安全風險研判與承諾公告制度建立情況：

明確制度中責任部門、人員職責、研判內容、流程、頻次、承諾簽署及公示方式等要素，確保符合應急管理部相關通知要求（如應急〔2018〕74號）查文件：

查閱企業(yè)安全風險研判與承諾公告制度文件，查看是否涵蓋責任分工、研判流程、公示要求等關鍵要素安全風險研判與承諾公告制度文件未建立正式的安全風險研判與承諾公告制度；

制度內容未明確責任部門或人員職責；

未規(guī)定研判頻次或公示方式2.每日研判與承諾實施三級研判機制落實情況：

班組級每班交接研判、車間級每日調度會研判、企業(yè)級每日10:00前綜合研判，主要負責人或授權人簽發(fā)承諾，內容包括裝置運行狀態(tài)、風險管控情況等12項核心要素（如工藝參數(shù)、設備狀態(tài)、特殊作業(yè)風險、重大危險源管控狀態(tài)）查文件：

查看班組、車間、企業(yè)級研判記錄，核對承諾簽發(fā)記錄及內容；

詢問：

訪談主要負責人或安全管理部門人員，確認承諾簽發(fā)流程及內容班組級《崗位風險研判表》、車間級《風險研判報告》、企業(yè)級《安全風險承諾書》未開展三級研判機制；

承諾內容未涵蓋規(guī)定的核心要素（如未提及重大危險源管控狀態(tài)）；

主要負責人未親自簽發(fā)承諾或授權未報備3.公示形式與內容公示要求落實情況：

主門崗設置不小于2m×3m的LED顯示屏，采用安全色顯示風險狀態(tài)，內容實時更新（每15分鐘自動更新），包括生產(chǎn)裝置運行數(shù)量、特殊作業(yè)情況、重大風險管控狀況、應急物資儲備等，同步上傳至監(jiān)管系統(tǒng)，數(shù)據(jù)保存≥365天現(xiàn)場檢查：

實地查看主門崗顯示屏位置、尺寸、顯示內容及更新頻率；

查文件：

核對公示內容與企業(yè)實際風險狀態(tài)是否一致，檢查數(shù)據(jù)對接監(jiān)管系統(tǒng)的記錄顯示屏現(xiàn)場照片、公示內容實時截圖、數(shù)據(jù)對接記錄顯示屏未設置在主門崗顯著位置或尺寸不符合要求；

公示內容缺失（如未顯示特殊作業(yè)風險）或更新不及時；

未與監(jiān)管系統(tǒng)對接或數(shù)據(jù)保存不足365天4.技術保障措施技術保障落實情況：

采用區(qū)塊鏈技術防篡改，關鍵數(shù)據(jù)（負責人簽名、時間戳）上鏈存證；

符合GB2894安全色標準，公示內容規(guī)范、準確查文件：

查看技術保障方案（如區(qū)塊鏈應用記錄）、安全色使用合規(guī)性證明；

現(xiàn)場檢查：

驗證顯示屏安全色顯示是否符合標準，數(shù)據(jù)存證是否可追溯技術保障方案、區(qū)塊鏈存證記錄、安全色合規(guī)性檢測報告未采用技術手段確保信息防篡改；

安全色使用不符合GB2894標準；

公示信息存在錯誤或模糊不清5.5.2.3企業(yè)應每年對安全風險評估結果組織評審，檢查安全風險控制措施效果，確保安全風險受控。安全風險評估結果年度評審機制1.評審周期與觸發(fā)條件-常規(guī)評審：是否每年12月組織全面評審，覆蓋所有風險分析單元（生產(chǎn)裝置、罐區(qū)、倉庫等）、管控措施及應急預案。

-即時評審：工藝變更、設備改造、事故后7日內是否啟動，重點識別變更后風險變化。查文件：

1.年度評審計劃與通知文件

2.即時評審啟動記錄（如變更審批單、事故報告附件）

詢問：

安全管理部門負責人評審周期執(zhí)行情況1.《年度風險評估評審計劃》

2.即時評審會議紀要（附啟動時間、原因）

3.評審覆蓋范圍清單（含所有風險單元）1.未按規(guī)定周期（每年1次）開展常規(guī)評審

2.工藝變更/事故后未及時啟動即時評審

3.評審范圍未覆蓋所有風險分析單元2.評審內容與方法-內容全面性：風險等級動態(tài)變化、控制措施有效性、新增風險識別、預警指標優(yōu)化。

-方法科學性：采用PDCA循環(huán)（文件審查、現(xiàn)場驗證、數(shù)據(jù)分析、人員訪談），量化評估（如LEC法重新計算風險值）。查文件：

1.評審報告中“評審內容”章節(jié)

2.風險評估方法說明（如LEC法、HAZOP分析應用記錄）

現(xiàn)場驗證：

抽查2-3個風險單元，核對評審是否涉及現(xiàn)場措施有效性1.《年度風險評估評審報告》（含風險等級調整表、控制措施效果分析）

2.評審方法記錄（如LEC法計算表、HAZOP分析報告引用頁）

3.人員訪談記錄（抽查工藝、安全部門人員）1.評審內容缺失（如未評估預警指標）

2.未采用量化評估方法（如僅定性分析未計算風險值）

3.現(xiàn)場驗證記錄缺失關鍵風險單元3.輸出與改進措施-形成評審報告：包含風險等級調整建議、措施完善方案、資源配置計劃。

-報告應用：納入下一年度安全目標責任書，明確責任部門、完成時限、里程碑節(jié)點。查文件：

1.評審報告正文（重點檢查“改進建議”章節(jié)）

2.安全目標責任書（核對是否包含評審輸出內容）

核對：

資源配置計劃是否明確資金、人員、技術保障1.《年度風險評估評審報告》（需包含附件：整改建議清單、資源配置表）

2.安全目標責任書（含評審整改任務分解）

3.年度安全工作計劃（含評審改進措施）1.評審報告未提出具體整改建議或資源配置計劃

2.安全目標責任書未納入評審整改任務

3.改進措施無明確責任部門及時限4.整改跟蹤與閉環(huán)管理-整改落實：責任部門是否按計劃實施改進措施，留存過程記錄（如設備改造施工記錄、培訓記錄）。

-效果驗證：通過隱患排查、監(jiān)測數(shù)據(jù)分析驗證措施有效性，形成閉環(huán)。查文件：

1.整改任務臺賬（含責任部門、完成時間、驗收結果）

2.隱患排查記錄（核對是否關聯(lián)評審提出的風險點）

現(xiàn)場檢查：

抽查整改后設備/系統(tǒng)運行記錄（如DCS參數(shù)、報警記錄）1.整改任務臺賬（含PDCA閉環(huán)記錄）

2.隱患排查臺賬（關聯(lián)評審中風險點的排查記錄）

3.監(jiān)測系統(tǒng)數(shù)據(jù)（如重大危險源實時監(jiān)測記錄）1.整改措施未落實或無過程記錄

2.未對改進措施進行效果驗證（如無監(jiān)測數(shù)據(jù)對比分析）

3.隱患排查未覆蓋評審提出的新增風險點5.5.2.4構成危險化學品重大危險源或涉及硝化、過氧化等高危工藝的企業(yè)，應對安全風險實時監(jiān)測、實時預警，及時分析預警信息，開展分級處置。1.實時監(jiān)測系統(tǒng)建設與運行1.監(jiān)測系統(tǒng)技術配置完整性企業(yè)是否針對重大危險源或高危工藝（硝化、過氧化等）配備實時監(jiān)測系統(tǒng)，覆蓋溫度、壓力、液位、流量、可燃/有毒氣體濃度等關鍵參數(shù)；

是否配置DCS控制系統(tǒng)（每秒更新數(shù)據(jù)、異常標紅報警）、SIS安全儀表系統(tǒng)（三重冗余架構、SIL等級驗證）、GDS氣體檢測系統(tǒng)（精度符合標準、覆蓋100%危險區(qū)域）及視頻監(jiān)控系統(tǒng)（24小時錄像存儲≥90天）。1.文件審查：查閱監(jiān)測系統(tǒng)技術方案、設備臺賬、驗收報告；

2.現(xiàn)場檢查：抽查關鍵裝置監(jiān)測設備運行狀態(tài)，核對參數(shù)采集頻率、報警功能。1.監(jiān)測系統(tǒng)技術方案、設備清單及配置說明；

2.DCS/SIS/GDS系統(tǒng)驗收報告、SIL等級驗證報告；

3.視頻監(jiān)控系統(tǒng)存儲記錄及覆蓋區(qū)域清單。1.未配置關鍵參數(shù)監(jiān)測系統(tǒng)（如未安裝可燃氣體檢測報警裝置）；

2.SIS系統(tǒng)未定期進行SIL等級驗證或冗余架構缺失；

3.視頻監(jiān)控覆蓋不全或存儲時間不足90天。2.預警機制與閾值設定2.預警分級與閾值合理性是否制定三級預警閾值（預警值、報警值、聯(lián)鎖值，對應黃/橙/紅三色預警），并明確各閾值對應的參數(shù)波動范圍（如正常值110%、120%、130%）；

預警信息是否具備聲光報警、數(shù)據(jù)遠傳、實時推送功能，且歷史數(shù)據(jù)存儲≥365天，支持趨勢分析。1.文件審查：查閱預警閾值設定文件、報警參數(shù)表；

2.系統(tǒng)核查：模擬異常參數(shù)輸入，驗證預警響應及數(shù)據(jù)存儲功能。1.預警閾值設定文件（含三級分級標準）；

2.報警系統(tǒng)功能測試記錄、歷史數(shù)據(jù)存儲日志。1.預警閾值未按標準分級（如僅設置單一報警值）；

2.歷史數(shù)據(jù)存儲不足365天或趨勢分析功能缺失；

3.預警信息未推送至關鍵崗位或管理層。3.預警信息分析與處置流程3.分級處置機制有效性是否建立分級處置流程（一級預警：崗位5分鐘響應；二級預警：車間30分鐘響應；三級預警：企業(yè)負責人10分鐘啟動應急響應）；

是否明確各層級處置職責（如崗位排查、車間制定方案、企業(yè)啟動應急預案），并形成《預警處置記錄》，記錄包括異常原因、處置措施、閉環(huán)時間；

是否定期（如每周/月）分析預警數(shù)據(jù)，優(yōu)化監(jiān)測參數(shù)或報警閾值。1.文件審查：查閱《分級處置制度》《預警處置記錄》；

2.記錄核查：抽查近3個月預警事件處置臺賬；

3.人員詢問：抽查崗位員工、車間主任、安全管理人員對處置流程的熟悉程度。1.分級處置制度文件（含響應時間、責任分工）；

2.預警處置記錄（含時間節(jié)點、處置結果）；

3.預警數(shù)據(jù)分析報告（如趨勢分析、閾值優(yōu)化記錄）。1.分級處置流程未明確（如未規(guī)定響應時間或責任分工）；

2.預警處置記錄缺失或不完整（如無異常原因分析）；

3.未定期分析預警數(shù)據(jù)并優(yōu)化閾值。4.應急聯(lián)動與系統(tǒng)對接4.數(shù)據(jù)對接與應急聯(lián)動監(jiān)測數(shù)據(jù)是否實時對接國家/地方監(jiān)測預警系統(tǒng)，每秒傳輸關鍵參數(shù)，異常數(shù)據(jù)同步推送至屬地應急部門移動端；

是否制定《監(jiān)測設備運維計劃》，設備完好率≥99%，故障修復時間≤4小時；

是否編制《預警響應操作規(guī)程》，明確應急處置流程、物資配備及人員職責，并每年組織≥2次全系統(tǒng)應急演練。1.文件審查：查閱數(shù)據(jù)對接協(xié)議、運維計劃、操作規(guī)程；

2.現(xiàn)場驗證：檢查數(shù)據(jù)傳輸狀態(tài)、設備運維記錄；

3.演練核查：查閱演練方案、記錄及評估報告。1.數(shù)據(jù)對接技術協(xié)議及實時傳輸記錄；

2.設備運維記錄（含故障修復時間、完好率統(tǒng)計）；

3.《預警響應操作規(guī)程》及演練記錄（含影像、評估報告）。1.未對接國家/地方監(jiān)測平臺或數(shù)據(jù)傳輸滯后；

2.設備完好率低于99%或故障修復超時限；

3.未制定操作規(guī)程或年度演練少于2次。5.制度文件與持續(xù)改進5.制度文件與合規(guī)性是否在安全管理制度中明確重大危險源及高危工藝監(jiān)測預警要求，引用GB18218、GB36894等標準；

是否建立監(jiān)測系統(tǒng)定期評審機制（如每年1次），根據(jù)法規(guī)更新、工藝變更等調整監(jiān)測參數(shù)；

是否對從業(yè)人員開展監(jiān)測預警系統(tǒng)操作及分級處置培訓，培訓記錄納入安全檔案。1.文件審查：查閱安全管理制度、評審報告、培訓記錄；

2.記錄檢查：抽查培訓考核試卷、簽到表。1.安全管理制度（含監(jiān)測預警章節(jié)）；

2.監(jiān)測系統(tǒng)評審報告（含參數(shù)調整記錄）；

3.培訓記錄（含考核試卷、簽到表）。1.制度未明確監(jiān)測預警要求或未引用國家標準；

2.未定期評審監(jiān)測系統(tǒng)或參數(shù)調整未留痕；

3.崗位人員未接受監(jiān)測系統(tǒng)操作培訓或考核不合格。5.5.3雙重預防機制建設5.5.3.1企業(yè)主要負責人應組織建設安全風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制，明確雙重預防機制考核獎懲的標準、頻次、方式方法，定期考核。1.雙重預防機制組織建設1.主要負責人牽頭建設機制企業(yè)主要負責人是否履行牽頭職責，建立覆蓋安全風險分級管控與隱患排查治理的一體化管理機制，明確各部門及人員在雙重預防機制建設中的職責分工，確保機制納入企業(yè)戰(zhàn)略管理體系。

2.制度文件完整性是否制定正式制度文件，明確雙重預防機制的目標、流程、責任分工，確保與企業(yè)實際生產(chǎn)流程、風險特點相匹配，涵蓋風險辨識、評估、管控、隱患排查、治理、驗收等全環(huán)節(jié)。1.查閱企業(yè)正式發(fā)布的雙重預防機制建設實施方案或管理制度，查看文件簽發(fā)人是否為主要負責人，是否明確“風險分級管控”與“隱患排查治理”的銜接機制。

2.訪談主要負責人及安全管理部門負責人，確認其是否參與機制設計，是否明確各層級職責（如決策層審批、統(tǒng)籌層組織、執(zhí)行層落實、監(jiān)督層驗證）。1.雙重預防機制建設實施方案或管理制度（含發(fā)布文件、會議紀要）。

2.組織架構圖及職責分工文件（如四層責任體系：決策層、統(tǒng)籌層、執(zhí)行層、監(jiān)督層的職責描述）。1.主要負責人未在制度文件中簽字或未明確其牽頭職責。

2.制度文件僅單獨描述風險管控或隱患排查，未形成一體化機制；職責分工不清晰，存在部門職責交叉或空白。2.考核機制明確性1.考核標準具體化是否明確考核指標（如風險辨識完整率≥95%、隱患整改及時率100%、重大隱患發(fā)現(xiàn)率等），區(qū)分不同風險等級（紅、橙、黃、藍）的管控措施考核要求，結合《安全生產(chǎn)法》等法規(guī)要求細化量化標準。

2.頻次與方式方法是否明確考核頻次（如季度綜合考核+年度總評，重大風險管控措施每月專項考核），規(guī)定考核方式（如信息化系統(tǒng)數(shù)據(jù)抓取、現(xiàn)場核查、人員訪談結合），明確獎懲標準（如績效掛鉤、安全積分、職務晉升關聯(lián)等）。1.查閱考核制度文件，檢查是否包含量化指標（如隱患整改及時率、風險管控措施落實率）、分級考核頻次（如紅色風險月度考核、藍色風險季度抽查）及獎懲細則（如重大隱患舉報獎勵500-5000元）。

2.對比制度與《山東省安全生產(chǎn)教育培訓檢查指導手冊》等文件中關于考核機制的要求，確認是否覆蓋“四色風險”差異化考核。1.雙重預防機制考核管理辦法（含考核指標、頻次、方式、獎懲標準）。

2.考核指標與法規(guī)（如《安全生產(chǎn)法》《山東省生產(chǎn)經(jīng)營單位安全生產(chǎn)主體責任規(guī)定》）的對照說明文件。1.考核標準未量化（如僅定性描述“定期考核”，未明確具體頻次或指標）。

2.未區(qū)分風險等級設定考核要求，獎懲措施未與績效、晉升掛鉤，或獎勵標準低于法規(guī)要求（如重大隱患獎勵低于500元）。3.定期考核實施情況1.考核執(zhí)行記錄是否按制度開展定期考核（如季度考核報告、年度總評記錄），保留考核過程文件（如打分表、問題清單、整改通知），考核結果是否公示并納入員工安全績效檔案。

2.問題整改閉環(huán)針對考核發(fā)現(xiàn)的問題（如風險管控措施失效、隱患排查漏項），是否制定整改計劃，明確責任人和完成時限，跟蹤整改效果并形成閉環(huán)記錄。1.查閱近1年考核記錄（如2024年季度考核報告、隱患整改臺賬），檢查是否有主要負責人簽字確認，是否記錄考核發(fā)現(xiàn)的問題及整改結果。

2.抽取3-5份考核記錄，核查是否存在未整改問題，或整改后未重新評估風險等級的情況。1.季度/年度考核報告、考核打分表、問題整改臺賬。

2.員工安全績效檔案（含考核結果記錄）、獎懲兌現(xiàn)記錄（如獎金發(fā)放憑證、處罰通知）。1.未按制度頻次開展考核（如年度總評缺失、季度考核間隔超過6個月）。

2.考核記錄缺失問題描述、整改要求或責任人，整改后未更新風險管控清單或隱患排查任務。4.合規(guī)性與系統(tǒng)性1.法規(guī)融合度考核機制是否融入《安全生產(chǎn)法》《危險化學品企業(yè)安全生產(chǎn)標準化通用規(guī)范》等法規(guī)要求，如將“三管三必須”原則納入部門考核，對承包商、勞務派遣人員的隱患排查職責進行考核。

2.信息化支撐是否利用數(shù)字化系統(tǒng)（如雙重預防信息化平臺）實現(xiàn)考核數(shù)據(jù)自動抓?。ㄈ珉[患排查記錄、風險監(jiān)測數(shù)據(jù)），是否具備考核結果統(tǒng)計分析功能（如高頻隱患區(qū)域分析、風險等級動態(tài)變化趨勢）。1.對照《GB45673—2025》第5.5.3.7條“隱患內部報告獎勵機制”，檢查考核制度是否包含對員工主動報告隱患的獎勵條款。

2.現(xiàn)場演示信息化系統(tǒng)，查看是否關聯(lián)風險管控清單與隱患排查任務，能否生成考核統(tǒng)計報表（如不同崗位隱患發(fā)現(xiàn)率對比）。1.考核制度與法規(guī)條款對照表（標注引用的法規(guī)條目）。

2.雙重預防數(shù)字化系統(tǒng)功能說明、考核數(shù)據(jù)統(tǒng)計報表（如隱患整改率月度統(tǒng)計）。1.考核內容未涵蓋法規(guī)強制要求（如未考核承包商人員培訓效果）。

2.未建立信息化考核系統(tǒng)，或系統(tǒng)功能不完整（如無法關聯(lián)風險等級與排查頻次）。5.5.3.2企業(yè)應按照功能獨立、大小適中、易于管理的原則，選取生產(chǎn)裝置、儲存設施或場所作為安全風險分析對象，根據(jù)生產(chǎn)工藝流程或設備設施布局，將安全風險分析對象分解為若干個相對獨立的安全風險分析單元。1.分解原則符合性檢查1.功能獨立原則落實情況

是否以獨立生產(chǎn)單元（如反應裝置、罐組）為對象，避免跨功能混合評估，如罐區(qū)以防火堤為界限劃分獨立單元，生產(chǎn)裝置按工藝段劃分。查文件：

查看安全風險分析單元劃分管理制度或方案，核對單元劃分是否明確功能邊界。

現(xiàn)場核對：

對照平面布置圖，檢查實際生產(chǎn)單元與文件劃分是否一致。安全風險分析單元劃分管理制度；

工藝流程圖、平面布置圖；

風險分析單元清單。未按功能獨立原則劃分，存在跨功能混合評估單元；

罐區(qū)、裝置等未以防火堤、工藝段等明確界限劃分單元。2.大小適中原則落實情況

大型裝置是否按工藝段（進料、反應、蒸餾段）細分，小型設施是否以單體設備（如離心泵、反應釜）為單元，是否兼顧精細化與管理效率。查文件：

查看單元劃分清單，檢查大型裝置是否細分工藝段，小型設施是否以單體設備為單元。

現(xiàn)場核查：

對比實際設備設施規(guī)模與單元劃分粒度是否匹配。風險分析單元劃分清單；

裝置工藝分段說明文件。大型裝置未按工藝段細分，導致單元劃分過大或過??；

小型設施未以單體設備為單元，管理效率低下。3.易于管理原則落實情況

單元邊界是否與崗位責任匹配，是否形成“單元-崗位”責任對應關系，如泵組單元對應巡檢崗位。查文件：

查閱崗位責任制文件，核對單元與崗位責任對應關系。

詢問相關人員：

抽查崗位員工是否明確對應單元的風險管控責任。崗位責任制文件；

單元-崗位責任對應表。單元邊界與崗位責任不匹配，存在管理盲區(qū)；

未建立“單元-崗位”責任對應關系，導致管控職責不清。2.分析對象合理性檢查1.對象選取全面性

是否選取生產(chǎn)裝置、儲存設施、作業(yè)場所等作為分析對象，是否覆蓋所有危險化學品涉及區(qū)域（生產(chǎn)、儲存、裝卸、檢修等）。查文件：

查看風險分析對象清單，核對是否包含生產(chǎn)裝置、儲存設施、作業(yè)場所等。

現(xiàn)場檢查：

實地查看是否存在未納入分析的危險區(qū)域。安全風險分析對象清單；

危險化學品涉及區(qū)域分布圖。遺漏關鍵分析對象，如未將重大危險源儲存設施、高危作業(yè)場所納入分析；

分析對象覆蓋不全面，存在未辨識的危險區(qū)域。2.工藝流程/布局匹配性

是否根據(jù)生產(chǎn)工藝流程（如化學反應流程、物料輸送路徑）或設備設施布局（如平面布置、管線走向）進行單元分解，確保風險辨識無死角。查文件：

對照工藝流程圖、設備布局圖，檢查單元劃分是否與流程/布局一致。

現(xiàn)場核對：

實地查看單元劃分是否按實際流程或布局進行。工藝流程圖；

設備設施布局圖；

單元分解說明文件。單元劃分未結合工藝流程或布局，導致風險辨識存在盲區(qū)；

分解邏輯與實際生產(chǎn)流程脫節(jié)，影響風險評估準確性。3.單元劃分文件化與動態(tài)管理檢查1.文件化成果完整性

是否建立《風險分析單元清單》，明確單元名稱、位置、負責人、風險特征等信息；是否繪制工藝流程圖與平面布置圖，標注單元邊界及關鍵控制點。查文件：

查閱《風險分析單元清單》，核對是否包含規(guī)定信息；

檢查圖紙是否標注單元邊界和關鍵控制點?！讹L險分析單元清單》；

標注單元邊界的工藝流程圖、平面布置圖。未建立《風險分析單元清單》或內容缺失；

圖紙未標注單元邊界和關鍵控制點，無法直觀體現(xiàn)劃分邏輯。2.重大危險源特殊處理

構成重大危險源的單元是否獨立劃分，是否在清單中單獨標注并明確專項管控要求。查文件：

查看重大危險源辨識報告及單元清單，核對重大危險源是否獨立劃分。

現(xiàn)場檢查：

確認重大危險源單元是否獨立設置管控措施。重大危險源辨識報告；

《風險分析單元清單》（標注重大危險源單元）。重大危險源未獨立劃分單元，與其他單元混合評估；

單元清單未標注重大危險源，專項管控要求缺失。3.動態(tài)更新機制

當工藝變更、設備改造等情況發(fā)生時，是否及時重新劃分單元并更新相關文件。查文件：

查閱變更管理記錄，檢查是否有單元劃分更新的相關文件。

詢問管理人員：

了解變更后單元劃分的調整流程。變更管理檔案；

更新后的《風險分析單元清單》及圖紙。工藝變更后未重新劃分單元，導致風險分析滯后；

動態(tài)更新機制缺失，單元劃分與實際生產(chǎn)狀態(tài)不符。5.5.3.3企業(yè)應根據(jù)安全風險評估結果，選擇可能造成爆炸、火災、中毒窒息等高后果的事件作為重點管控的安全風險事件。重點管控安全風險事件的確定1.風險評估結果應用

企業(yè)是否基于安全風險評估結果，識別可能造成爆炸、火災、中毒窒息等高后果的事件。

2.高后果事件篩選

是否明確篩選標準，聚焦爆炸、火災、中毒窒息等高后果事件，結合企業(yè)實際生產(chǎn)工藝、物料特性及歷史事故案例。

3.管控清單建立

是否建立《重點管控安全風險事件清單》，內容包含事件名稱、潛在后果、風險等級、管控措施、責任主體及應急處置方案。

4.動態(tài)更新機制

是否根據(jù)工藝變更、設備改造、事故復盤等情況，動態(tài)更新重點管控事件清單，確保覆蓋新增高后果風險。1.查閱企業(yè)安全風險評估報告，確認是否包含高后果事件識別內容。

2.查看《重點管控安全風險事件清單》，核對是否涵蓋爆炸、火災、中毒窒息等高后果事件。

3.訪談安全管理部門人員，了解篩選標準及動態(tài)更新流程。

4.檢查清單更新記錄，確認是否與風險評估結果同步。1.安全風險評估報告

2.《重點管控安全風險事件清單》

3.清單更新記錄

4.風險評估方法說明文件1.未依據(jù)安全風險評估結果篩選重點管控事件，直接套用模板或遺漏關鍵高后果場景（如未識別粉塵爆炸、受限空間窒息等風險）。

2.清單內容不完整，缺少潛在后果描述、管控措施或責任主體。

3.未動態(tài)更新清單，工藝變更或事故發(fā)生后未新增同類高后果事件（如新增硝化工藝未納入爆炸風險管控）。

4.篩選標準不明確，未結合企業(yè)實際物料特性（如劇毒氣體泄漏未列為重點管控事件）。5.5.3.4企業(yè)應按照分級管控原則，將安全風險事件管控措施的檢查頻次與管理要求，分解落實到從主要負責人到基層操作人員與安全生產(chǎn)相關的所有人員。分級管控責任體系建設1.分級管控架構完整性

建立覆蓋企業(yè)級、部門級、車間級、崗位級的四級管控體系，明確各層級在安全風險事件管控中的職責分工，對應重大、較大、一般、低風險分級標準。文件審查：

查閱企業(yè)安全風險分級管控相關制度文件，查看是否明確四級管控架構及職責描述。《安全風險分級管控責任制度》

《風險管控職責分配表》未建立四級管控架構，或職責描述模糊不清；

未對應風險分級標準明確各層級責任。2.各層級檢查頻次明確性

針對不同風險等級（紅、橙、黃、藍），明確主要負責人、分管負責人、車間主任、崗位人員的檢查頻次，如重大風險（紅色）由企業(yè)級每月檢查，較大風險（橙色）由部門級每半月檢查等。文件審查：

查閱《安全風險分級管控清單》或相關文件，核對各風險等級對應的檢查頻次是否符合分級原則。《安全風險分級管控清單》

《崗位安全檢查計劃》檢查頻次未按風險等級區(qū)分，或頻次設定不符合行業(yè)常規(guī)要求（如重大風險檢查頻次低于每月一次）；

未明確不同層級對應的具體檢查頻次。3.人員覆蓋全面性

將管控措施和檢查要求分解到所有相關人員，包括主要負責人、技術管理人員、安全管理人員、一線操作人員、承包商等，確保無職責盲區(qū)。記錄檢查+現(xiàn)場詢問：

1.查閱人員職責清單，確認是否涵蓋所有安全生產(chǎn)相關人員；

2.隨機抽取不同層級人員（如車間主任、操作工），詢問其是否清楚自身管控職責與檢查頻次?！度珕T安全風險管控職責清單》

人員培訓記錄存在未納入管控職責的崗位或人員（如承包商人員未明確職責）；

一線操作人員不清楚自身承擔的風險管控檢查任務。4.責任與風險等級匹配性

主要負責人牽頭管控重大風險（紅色），制定專項管控方案；分管負責人負責較大風險（橙色），納入周調度會跟蹤；車間主任落實一般風險（黃色），納入月度檢查；崗位人員執(zhí)行低風險（藍色）日常巡檢。文件審查+現(xiàn)場核查：

1.查看重大風險專項管控方案，是否有主要負責人審批記錄；

2.檢查周調度會記錄，確認較大風險是否列入跟蹤事項?！吨卮箫L險專項管控方案》

周調度會會議記錄

月度安全檢查記錄主要負責人未參與重大風險管控方案制定；

分管負責人未在周調度會中跟蹤較大風險整改情況；

車間級月度檢查未覆蓋一般風險點。5.文件化與可追溯性

通過制度文件、管控清單等明確各層級人員的管控措施、檢查方法及考核要求，確保責任可追溯。文件審查：

查閱《安全生產(chǎn)責任制》《風險管控考核辦法》，確認是否包含各層級檢查要求及考核細則?！栋踩a(chǎn)責任制文件》

《風險管控考核記錄》制度文件未明確考核要求，或考核記錄缺失；

管控措施與檢查方法未形成文件化規(guī)定，僅口頭約定。5.5.3.5企業(yè)應明確安全風險管控措施對應的隱患排查任務、責任人、頻次周期等，通過日常巡檢和專項隱患排查，確保安全風險管控措施安全可靠并有效運行。隱患排查任務與管控措施對接情況1.排查任務明確性

是否依據(jù)安全風險管控措施，制定明確的隱患排查任務，內容涵蓋風險點、檢查內容、判定標準等。

2.責任人界定

是否明確各隱患排查任務的責任主體，包括部門、崗位及具體人員，確保責任落實到崗到人。

3.頻次周期合理性

是否根據(jù)風險等級（紅橙黃藍）設定差異化排查頻次，如紅色風險每日排查、橙色風險每周排查等，周期是否符合企業(yè)實際及法規(guī)要求。

4.排查方式覆蓋性

是否開展日常巡檢（崗位級每日執(zhí)行）和專項隱患排查（技術專家/安全部門定期開展），覆蓋工藝、設備、電氣、安全管理等全要素。

5.措施有效性驗證

是否通過隱患排查結果驗證管控措施的可靠性，對失效或不足的措施及時整改，形成閉環(huán)管理。1.查閱《隱患排查標準清單》《安全風險分級管控清單》，核對排查任務與管控措施的對應關系。

2.查看責任分工文件或崗位說明書，確認責任人及職責描述。

3.檢查排查計劃或方案，核對不同風險等級對應的排查頻次，如紅色風險是否每日排查。

4.抽取日常巡檢記錄（如移動端APP巡檢數(shù)據(jù)）和專項排查報告，檢查是否覆蓋全要素。

5.查閱隱患治理臺賬，查看整改措施是否針對管控措施失效問題，是否有驗收記錄。1.《隱患排查標準清單》

2.《安全風險分級管控清單》

3.責任分工文件/崗位說明書

4.排查計劃/方案

5.日常巡檢記錄（如巡檢路線圖、移動端數(shù)據(jù)）

6.專項排查報告

7.隱患治理臺賬（含整改驗收記錄）1.隱患排查任務與管控措施脫節(jié)，未明確具體檢查內容或判定標準。

2.責任人未明確到具體崗位或人員，存在責任盲區(qū)。

3.排查頻次未按風險等級區(qū)分，如紅色風險排查周期超過每日1次。

4.僅開展日常巡檢，未組織專項隱患排查（如雨季前防雷接地檢測、聯(lián)鎖系統(tǒng)功能性測試缺失）。

5.對排查出的管控措施失效問題未整改或整改后未驗收，閉環(huán)管理缺失。5.5.3.6企業(yè)應運用移動終端開展隱患排查，發(fā)現(xiàn)的隱患應實時上傳到雙重預防數(shù)字化系統(tǒng)，治理全過程實現(xiàn)在線閉環(huán)管理。1.移動終端配備與功能適用性1.移動終端覆蓋范圍

企業(yè)是否為相關崗位配備移動終端，實現(xiàn)隱患排查全員覆蓋；移動終端功能是否滿足隱患信息采集（拍照、定位、描述）、實時上傳等需求。

2.系統(tǒng)兼容性與操作便捷性

移動終端系統(tǒng)是否與雙重預防數(shù)字化系統(tǒng)兼容，操作界面是否便于一線人員快速錄入隱患信息，是否支持離線上傳、掃碼巡檢等功能。1.文件審查：查閱企業(yè)移動終端配備清單及功能說明文件。

2.現(xiàn)場檢查：抽查崗位人員移動終端使用情況，驗證功能完整性。1.移動終端配備臺賬及技術參數(shù)說明

2.移動終端操作手冊或培訓資料1.部分崗位未配備移動終端，存在手工記錄隱患現(xiàn)象

2.移動終端功能缺失（如無拍照、定位功能），無法滿足隱患信息采集要求

3.系統(tǒng)兼容性差，數(shù)據(jù)無法實時同步至數(shù)字化系統(tǒng)2.隱患實時上傳機制有效性1.上傳時效性

隱患發(fā)現(xiàn)后是否在規(guī)定時間內通過移動終端實時上傳，是否存在滯后錄入或補錄情況。

2.信息完整性

上傳內容是否包含隱患位置、類型、等級、現(xiàn)場照片、整改建議等關鍵信息，是否符合系統(tǒng)字段要求。1.系統(tǒng)核查：隨機抽取不同時間段隱患記錄，核查上傳時間與發(fā)現(xiàn)時間一致性。

2.記錄比對：對比紙質記錄與系統(tǒng)數(shù)據(jù)，檢查信息完整性。1.雙重預防數(shù)字化系統(tǒng)操作日志

2.隱患上傳記錄臺賬1.存在事后補錄隱患信息現(xiàn)象，上傳時間與實際發(fā)現(xiàn)時間間隔超過24小時

2.上傳信息缺失關鍵字段（如未標注隱患等級、未附現(xiàn)場照片）

3.移動終端未實時聯(lián)網(wǎng)，導致隱患數(shù)據(jù)延遲上傳3.在線閉環(huán)管理流程完整性1.閉環(huán)環(huán)節(jié)覆蓋

治理流程是否包含“發(fā)現(xiàn)-派發(fā)-整改-驗收-銷號”全環(huán)節(jié)，各環(huán)節(jié)是否在線流轉，是否具備自動提醒、流程跟蹤功能。

2.責任分配與時限管理

系統(tǒng)是否根據(jù)隱患等級自動匹配責任部門/責任人，是否設定整改時限并實現(xiàn)超時預警（如短信、彈窗提醒）。

3.數(shù)據(jù)可追溯性

是否保留隱患治理全過程記錄，包括整改方案、驗收意見、復查結果等，是否支持歷史數(shù)據(jù)查詢與統(tǒng)計分析。1.文件審查：查閱閉環(huán)管理流程文件及系統(tǒng)功能說明。

2.系統(tǒng)演示：模擬隱患上報流程，驗證各環(huán)節(jié)流轉情況。

3.記錄核查：抽取重大隱患案例，核查治理各環(huán)節(jié)記錄是否完整。1.閉環(huán)管理流程圖及系統(tǒng)功能模塊說明

2.隱患治理記錄（含整改方案、驗收報告等）

3.超時預警記錄1.閉環(huán)流程缺失關鍵環(huán)節(jié)（如無驗收環(huán)節(jié)或銷號審批）

2.責任分配不明確，系統(tǒng)未自動關聯(lián)責任部門/責任人

3.無超時預警功能，整改