機電設(shè)備維修技術(shù) 第3版 課件 第3、4章-機械零部件的修復(fù)工藝、機電設(shè)備修理精度的檢驗

機電設(shè)備維修技術(shù)

第三章機械零件的修復(fù)技術(shù)

學(xué)習(xí)目標1.熟悉機械零部件修復(fù)工藝的分類和選用方法。２.了解機械零部件常用修復(fù)工藝的基本概念和工藝特點。３.掌握機械零部件的修復(fù)工藝、注意事項和應(yīng)用范圍。４.熟悉機械零部件修理中常用工具和設(shè)備的使用方法。５.了解機械設(shè)備維修新技術(shù)、新工藝和新材料的應(yīng)用情況。６.樹立安全文明生產(chǎn)意識，修復(fù)中應(yīng)注意自身和他人安全、設(shè)備安全，保障工作場地整潔，易燃物品遠離火源。7.樹立節(jié)和環(huán)境保護意識。注意節(jié)約材料及能源，愛護工具、量具和設(shè)施。第一節(jié)

概述機械設(shè)備在使用過程中，由于其零部件會逐漸產(chǎn)生磨損、變形、斷裂、蝕損等失效形式，設(shè)備的精度、性能和生產(chǎn)率就要下降，導(dǎo)致設(shè)備發(fā)生故障、事故甚至報廢，需要及時進行維護和修理。一、零件修復(fù)的優(yōu)點修復(fù)失效零件主要具有以下一些優(yōu)點：（1）減少備件貯備，從而減少資金的占用，能取得節(jié)約的效果。（2）減少更換件制造，有利于縮短設(shè)備停修時間，提高設(shè)備利用率。（3）減少制造工時，節(jié)約原材料，大大降低修理費用（4）利用新技術(shù)修復(fù)失效零件還可提高零件的某些性能，延長零件使用壽命。尤其是對于大型零件、貴重零件和加工周期長、精度要求高的零件，意義就更為重要。

二、修復(fù)工藝的選擇用來修復(fù)機械零件的工藝很多，如圖3–l所示，是目前較普遍使用的修復(fù)工藝。圖3–l

零件的修復(fù)工藝選擇機械零件修復(fù)工藝時應(yīng)考慮的幾個因素：1．修復(fù)工藝對零件材質(zhì)的適應(yīng)性序號修理工藝低碳鋼中碳鋼高碳鋼合金結(jié)構(gòu)鋼不銹鋼灰鑄鐵銅合金鋁123456789鍍鉻鍍鐵氣焊手工電弧堆焊焊劑層下電弧堆焊振動電弧堆焊釬焊金屬噴涂塑料粘補++++++++++++++++++++-+++++++++++++++++++++---++++++-++2．各種修復(fù)工藝能達到的修補層厚度圖3–2是幾種主要修復(fù)工藝能達到的修補層厚度。

圖3–2幾種主要修復(fù)工藝能達到的修補層厚度1—鍍鉻2—滾花3—釬焊4—振動電弧堆焊5—手工電弧堆焊6—鍍鐵7—粘補8—熔劑層下電弧堆焊9—金屬噴涂10—鑲加零件3．被修零件構(gòu)造對工藝選擇的影響4．零件修理后的強度5．修復(fù)工藝過程對零件物理性能的影響修補層物理性能，如硬度、加工性、耐磨性及密實性等，在選擇修復(fù)工藝時必須考慮。6．修復(fù)工藝對零件精度的影響

對精度有一定要求的零件，主要考慮修復(fù)中的受熱變形和修復(fù)后的剛度。7．從經(jīng)濟性上加以考慮

如一些易加工的簡單零件，有時修復(fù)還不如更換經(jīng)濟。

對機械設(shè)備的動配合副中較復(fù)雜的零件修理時可不考慮原來的設(shè)計尺寸，而采用切削加工或其它加工方法恢復(fù)其磨損部位的形狀精度、位置精度、表面粗糙度和其它技術(shù)條件，從而得到一個新尺寸，這個尺寸即稱為修理尺寸。

而與此相配合的零件則按這個修理尺寸制作新件或修復(fù)，保證原有的配合關(guān)系不變，這種方法便成為修理尺寸法。第二節(jié)機械修復(fù)法一、修理尺寸法與零件修復(fù)中的機械加工

對機械設(shè)備的動配合副中較復(fù)雜的零件修理時可不考慮原來的設(shè)計尺寸，而采用切削加工或其它加工方法恢復(fù)其磨損部位的形狀精度、位置精度、表面粗糙度和其它技術(shù)條件，從而得到一個新尺寸，這個尺寸即稱為修理尺寸。而與此相配合的零件則按這個修理尺寸制作新件或修復(fù)，保證原有的配合關(guān)系不變，這種方法便成為修理尺寸法。對機械設(shè)備的動配合副中較復(fù)雜的零件修理時可不考慮原來的設(shè)計尺寸，而采用切削加工或其它加工方法恢復(fù)其磨損部位的形狀精度、位置精度、表面粗糙度和其它技術(shù)條件，從而得到一個新的修理尺寸。而與此相配合的零件則按這個修理尺寸制作新件或修復(fù)，保證原有的配合關(guān)系不變，這種方法便成為修理尺寸法。

例如，軸、傳動螺紋、鍵槽和滑動導(dǎo)軌等結(jié)構(gòu)都可以采用修理尺寸法修復(fù)。但必須注零件的強度和剛度仍應(yīng)符合要求，必要時要進行驗算，否則不宜使用該法修理。對于表面熱處理的零件，修理后仍應(yīng)具有足夠的硬度，以保證零件修理后的使用壽命。零件修復(fù)中，機械加工是最基本、最重要的方法。多數(shù)失效零件需要經(jīng)過機械加工來消除缺陷，最終達到配合精度和表面粗糙度等要求。二、鑲加零件修復(fù)法配合零件磨損后，在結(jié)構(gòu)和強度允許的條件下，增加一個零件來補償由于磨損及修復(fù)而去掉的部分，以恢復(fù)原有零件精度，這樣的方法稱為鑲加零件修復(fù)法。常用的有擴孔鑲套、加墊等方法。如圖3–3所示，在零件裂紋附近局部鑲加補強板，一般采用鋼板加強，螺栓聯(lián)接。圖3–3

鑲加補強板圖3–4

鑲加零件修復(fù)法如圖3–4所示，為鑲套修復(fù)法。如圖3–5所示為機床導(dǎo)軌的凹坑，可采用鑲加鑄鐵塞的方法進行修理。嚴重磨損的機床導(dǎo)軌，可采用鑲加淬火鋼鑲條的方法進行修復(fù)，如圖3–6所示。圖3–5

導(dǎo)軌鑲鑄鐵塞圖3–6

床身鑲加淬火鋼導(dǎo)軌三、局部修換法有些零件在使用過程中，往往各部位的磨損量不均勻，有時只有某個部位磨損嚴重，而其余部位尚好或磨損輕微。如圖3–7a所示，是將雙聯(lián)齒輪中磨損嚴重的小齒輪的輪齒切去，重制一個小齒圈，用鍵聯(lián)接，并用騎縫螺釘固定的局部修換。圖3–7b是在保留的輪載上，鉚接重制的齒圈的局部修換。圖3–7c是局部修換牙嵌式離合器以粘接法固定。圖3–7

局部修換法四、塑性變形法

塑性材料零件磨損后，為了恢復(fù)零件表面原有的尺寸精度和形狀精度，可采用塑性變形法修復(fù)。五、換位修復(fù)法

有些零件局部磨損可采用調(diào)頭轉(zhuǎn)向的方法，如長絲杠局部磨損后可調(diào)頭使用。如圖3–8所示，軸上鍵槽重新開制新槽。如圖3–9所示，聯(lián)接螺孔也可以轉(zhuǎn)過一個角度，在舊孔之間重新鉆孔。圖3–8

鍵槽換位修理圖3–9

螺孔換位修理六、金屬扣合法金屬扣合法是利用高強度合金材料制成的特殊聯(lián)接件以機械方式將損壞的機件重新牢固地聯(lián)接成一體，達到修復(fù)目的的工藝方法。它主要適用于大型鑄件裂紋或折斷部位的修復(fù)。按照扣合的性質(zhì)及特點，可分為強固扣合、強密扣合、優(yōu)級扣合和熱扣合四種工藝。

１.強固扣合法該法適用于修復(fù)壁厚為8～40mm的一般強度要求的薄壁機件。

２.強密扣合法在應(yīng)用了強固扣合法以保證一定強度條件之外，對于有密封要求的機件，如承受高壓的氣缸、高壓容器等防滲漏的零件，應(yīng)采用強密扣合法

３．

優(yōu)級扣合法主要用于修復(fù)在工作過程中要求承受高載荷的厚壁機件，如水壓機橫梁、軋鋼機主梁、輥筒等。

４.熱扣合法熱扣合法是利用加熱的扣合件在冷卻過程中產(chǎn)生收縮而將開裂的機件鎖緊。該法適用于修復(fù)大型飛輪、齒輪和重型設(shè)備機身的裂紋及折斷面。

綜上所述，可以看出金屬扣合法的優(yōu)點是：使修復(fù)的機件具有足夠的強度和良好的密封性；所需設(shè)備、工具簡單，可現(xiàn)場施工；修理過程中機件不會產(chǎn)生熱變形和熱應(yīng)力等。其缺點主要是薄壁鑄件（厚度＜8mm）不宜采用，波形鍵與波形槽的制作加工較麻煩等。第三節(jié)焊接修復(fù)法利用焊接技術(shù)修復(fù)失效零件的方法稱為焊接修復(fù)法。用于修補零件缺陷時稱為補焊。

焊接修復(fù)法的特點如下：

焊接修復(fù)法的優(yōu)點是：結(jié)合強度高；可以修復(fù)大部分金屬零件因各種原因（如磨損、缺損、斷裂、裂紋、凹坑等）引起的損壞；可局部修換，也能切割分解零件；可用于校正形狀，對零件進行預(yù)熱和熱處理；修復(fù)質(zhì)量好、生產(chǎn)率高；成本低，靈活性大；多數(shù)工藝簡便易行，不受零件尺寸、形狀、場地及修補層厚度的限制，便于野外搶修。不足之處：熱影響區(qū)大，容易產(chǎn)生焊接變形和應(yīng)力，以及裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；對于重要零件，焊接后須進行去應(yīng)力退火處理，以消除內(nèi)應(yīng)力；不宜修復(fù)較高精度、細長、薄殼類零件。一、鋼制零件的焊修機械零件所用的鋼材料種類繁多，其可焊性差異很大。一般而言，鋼中含碳量越高、合金元素種類和數(shù)量越多，可焊性就越差。一般低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼均有良好的焊接性，焊修這些鋼制零件時，主要考慮焊修時的熱變形問題。但一些中碳鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼制件焊修時殘余應(yīng)力大，易產(chǎn)生裂紋、氣孔和變形，為保證精度要求，必須采取相應(yīng)的技術(shù)措施。鑄鐵在機械設(shè)備中的應(yīng)用非常廣泛?；铱阼T鐵主要用于制造各種支座、殼體等基礎(chǔ)件，球墨鑄鐵已在部分零件中取代鑄鋼而獲得應(yīng)用。

二、鑄鐵零件的焊修

１.焊接法分類

鑄鐵件的焊修分為熱焊法和冷焊法。（1）熱焊法

鑄鐵熱焊是焊前將工件高溫預(yù)熱，焊后再加熱、保溫、緩冷。（2）冷焊法

鑄鐵冷焊是在常溫或局部低溫預(yù)熱狀態(tài)下進行的，具有成本較低、生產(chǎn)率高、焊后變形小、勞動條件好等優(yōu)點，因此得到廣泛的應(yīng)用。（3）加熱減應(yīng)焊

選擇零件的適當(dāng)部位進行加熱使之膨脹，然后對零件的損壞處補焊，以減少焊接應(yīng)力與變形，這個部位就叫做減應(yīng)區(qū)，這種方法就叫做加熱減應(yīng)區(qū)補焊法。

2．

冷焊工藝鑄鐵冷焊多采用手工電弧焊，其工藝過程簡要介紹如下：

（1）焊前準備

先將焊接部位徹底清整干凈，對于未完全斷開的工件要找出全部裂紋及端點位置，鉆出止裂孔。（2）施焊

焊接場所應(yīng)無風(fēng)、暖和。采用小電流、快速焊，光點焊定位，用對稱分散的順序、分段、短段、分層交叉、斷續(xù)、逆向等操作方法，每焊一小段熄弧后馬上錘擊焊縫周圍，使焊件應(yīng)力松弛，并且焊縫溫度下降到60℃左右不燙手時，再焊下一道焊縫，最后焊止裂孔。（3）焊后檢驗與加工打磨鏟修后，修補缺陷，便可使用或進行機械加工。

為了提高焊修可靠性，可擰入螺栓以加強焊縫，如圖3–18所示。用紫銅或石墨模芯可焊后不加工，難焊的齒形按樣板加工。大型厚壁鑄件可加熱扣合件，扣合件熱壓后焊死在工件上，再補焊裂紋，如圖3–19所示。還可焊接加強板，加強板先用錐銷或螺栓銷固定，再焊牢固，如圖3–20所示。圖3–18

焊修實例a)齒輪輪齒的焊接修復(fù)

b)螺栓孔缺口的焊補1－紫銅或石墨模芯2－缺口…圖3–19

加熱扣合件的焊接修復(fù)1、2、6－焊縫3－止裂孔4－裂紋5－扣合件圖3–20

加強板的焊接1-錐銷

2-加強板

3-工件

例3-1

某臺國產(chǎn)6135發(fā)動機，由于冬季在室外停放時忘記放水，缸體氣缸套處開裂一道長約4cm的裂紋，運用手工電弧焊修復(fù)工藝如下：1)

焊條：選用鑄612銅鐵焊條，焊條直徑3.2mm，焊后不進行機械加工。

2)

清除污物：將裂紋周圍清洗干凈，包括油污、鐵銹，裂紋深處的油污和水用氧乙炔火焰加熱，直到不冒煙為止。

3)

修整裂紋：在裂紋兩端鉆φ3mm的止裂孔。為了增大結(jié)合強度，沿裂紋方向用手砂輪開出U形坡口，坡口開度120°，深4-6mm。坡口兩側(cè)25mm以內(nèi)用鋼絲刷打光，露出金屬表面。

4)

施焊：使缸體裂紋成水平位置放置，運條方向由兩端向中間進行，待整條裂紋焊補完畢后，再焊兩端的止裂孔。焊接速度為3.2-3.5mm/s，電流為80-110A。

三、有色金屬零件的焊修機修中常用的非鐵金屬材料有銅及銅合金、鋁合金等，與黑色金屬相比可焊性差。由于它們的導(dǎo)熱性好、線膨脹系數(shù)大、熔點低，高溫時脆性較大、強度低，很容易氧化，因此焊接比較復(fù)雜、困難，要求具有較高的操作技術(shù)，并采取必要的技術(shù)措施來保證焊修質(zhì)量。

銅及銅合金的焊修工藝要點如下：焊修時首先要做好焊前準備，對焊絲和工件進行表面處理，并開出坡口；施焊時要對工件預(yù)熱，一般溫度為３００～７００℃，注意焊修速度，按照焊接規(guī)范進行操作，及時錘擊焊縫；氣焊時一般選擇中性焰，焊條電弧焊則要考慮焊修方法；焊修后需要進行熱處理。四、釬焊修復(fù)法采用比基體金屬熔點低的金屬材料作釬料，將釬料放在焊件連接處，一同加熱到高于釬料熔點、低于基體金屬熔點的溫度，利用液態(tài)釬料潤濕基體金屬，填充接頭間隙并與基體金屬相互擴散實現(xiàn)連接焊件的焊接方法稱為釬焊。

１.釬焊種類（１）硬釬焊用熔點高于４５０℃的釬料進行釬焊稱為硬釬焊，如銅焊、銀焊、鋁、錳、鎳、鉬等及其合金。（２）軟釬焊用熔點低于４５０℃的釬料進行釬焊稱為軟釬焊，也稱為低溫釬焊，如錫焊等。軟釬料還有鉛、鉍、鎘、鋅等及其合金。

２.特點及應(yīng)用不需特殊焊接設(shè)備，易操作。但釬焊較其他焊接方法焊縫強度低，適用于強度要求不高的零件的裂紋和斷裂面的修復(fù)，尤其適用于低速運動零件的研傷、劃傷等局部缺陷補修。例３-2某機床導(dǎo)軌面產(chǎn)生劃傷和研傷，采用錫鉍合金釬焊的工藝過程。

（１）錫鉍合金焊條的制作（成分為質(zhì)量分數(shù)）在鐵制容器內(nèi)投入５５％的錫和４５％的鉍，完全熔化后迅速注入角鋼槽內(nèi)，冷卻凝固后便成為焊條。（２）焊劑的配制（成分為質(zhì)量分數(shù)）將氯化鋅（１２％）、氯化亞鐵（２１％）、蒸餾水（６７％）放入玻璃瓶內(nèi)，用玻璃棒攪拌至完全溶解后即可使用。（３）焊前準備１）先用煤油等擦洗干凈，用氧乙炔焰燒除油污。２）用稀鹽酸去污漬，再用細鋼絲刷反復(fù)刷擦，直至露出金屬光澤，用脫脂棉蘸丙酮擦３）迅速用脫脂棉蘸上１號鍍銅液涂在待補焊部位，直到染上一層均勻的淡紅色。４）用同樣的方法涂擦２號鍍銅液，直到染成暗紅色為止。（４）施焊將焊劑涂在焊補部位及烙鐵上，用已加熱的３00～５00Ｗ的電烙鐵或純銅烙鐵往復(fù)移動涂擦。（５）焊后檢查和處理五、堆焊采用堆焊法修復(fù)機械零件時，不僅可以恢復(fù)其尺寸，而且可以通過難焊材料改善零件的表面性能，使其更為耐用，從而取得顯著的經(jīng)濟效果。常用的堆焊方法有手工堆焊和自動堆焊兩類。1．手工堆焊手工堆焊是利用電弧或氧乙炔火焰來熔化基體金屬和焊條，采用手工操作進行的堆焊方法。

工藝要點如下：

（１）正確選用焊條（２）防止堆焊層硬度不符合要求（３）提高堆焊效率（４）防止裂紋2．自動堆焊自動堆焊與手工堆焊相比，具有堆焊層質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、成本低、勞動條件好等優(yōu)點，但需專用的焊接設(shè)備。第四節(jié)熱噴涂修復(fù)法

定義：用高溫?zé)嵩磳娡坎牧霞訜嶂寥刍虺仕苄誀顟B(tài)，同時用高速氣流使其霧化，噴射到經(jīng)過預(yù)處理的工件表面上形成一層覆蓋層的過程稱為噴涂。將噴涂層繼續(xù)加熱，使之達到熔融狀態(tài)而與基體形成冶金結(jié)合，獲得牢固的工作層稱為噴焊或噴熔。這兩種工藝總稱為熱噴涂。一、熱噴涂的分類及特點熱噴涂技術(shù)按所用熱源不同，可分為氧乙炔火焰噴涂與噴焊、電弧噴涂、等離子噴涂與噴焊、爆炸噴涂和高頻感應(yīng)噴涂等多種方法。噴涂材料有絲狀和粉末狀兩種。熱噴涂技術(shù)的特點如下：（1）適用材料廣，噴涂材料廣。（2）涂層的厚度不受嚴格限制，可以從幾十微米到幾毫米。（3）噴涂時工件表面溫度低（一般為70～80℃），不會引起零件變形和金相組織改變。（4）可賦予零件以某些特殊的表面性能，達到節(jié)約貴重材料、提高產(chǎn)品質(zhì)量、滿足多種工程技術(shù)和高新技術(shù)的需要。（5）設(shè)備不太復(fù)雜，工藝簡便，可在現(xiàn)場作業(yè)。（6）對失效零件修復(fù)的成本低、周期短、生產(chǎn)效率高。二、熱噴涂在機械設(shè)備維修中的應(yīng)用熱噴涂技術(shù)在機械設(shè)備維修中應(yīng)用廣泛。對于大型復(fù)雜的零件如機床主軸、曲軸、凸輪軸軸須、電動機轉(zhuǎn)子軸，以及機床導(dǎo)軌和溜板等，采用熱噴涂修復(fù)其磨損的尺寸，既不產(chǎn)生變形又延長使用壽命；大型鑄件的缺陷，采用熱噴涂進行修復(fù)，加工后其強度和耐磨性可接近原有性能；在軸承上噴涂合金層，可代替鑄造的軸承合金層；在導(dǎo)軌上用氧快焰噴涂一層工程塑料，可提高導(dǎo)軌的耐磨性和減摩性；還可以根據(jù)需要噴制防護層等。

(1)噴涂層的形成過程金屬絲或金屬粉末熔化后，被壓縮空氣吹成很小的微粒，這些微粒以140～300m/s的速度向工件表面，并與工件表面結(jié)合起來，后到的顆粒又與先到的顆粒結(jié)合，如此連續(xù)進行，便逐形成了噴涂層。微粒在飛行過程中，高溫的液態(tài)金屬與空氣接觸，在凝固的同時，產(chǎn)生強烈的氧化與氮化，結(jié)果使金屬絲中的合金元素?zé)龘p。到達工件時，每個顆粒外包著一層氧化膜和氮化膜，對涂層的性能有嚴重的影響。高溫顆粒以高速撞擊到工件表面時，被撞扁而貼在工件表面上。（2）噴涂層的結(jié)構(gòu)和性能①硬度②噴涂層的耐磨性③噴涂層對零件疲勞強度的影響④噴涂層的機械強度三.噴涂層的形成過程、結(jié)構(gòu)和性能在設(shè)備維修中最常用的就是氧乙炔火焰噴涂和噴焊。氧乙炔火焰噴涂時使用氧氣與乙炔比例約為1∶1的中性焰，溫度約3100℃，其設(shè)備與一般的氣焊設(shè)備大體相似，主要包括噴槍。氧氣和乙炔供給裝置以及輔助裝置等。噴槍是熱噴涂的主要工具，目前國產(chǎn)噴槍分為中小型和大型兩種規(guī)格。中小型噴槍主要用于中小型和精密零件的噴涂和噴焊，適應(yīng)性強。大型噴槍主要用于對大型零件的噴焊，生產(chǎn)效率高。

供氧一般采用瓶裝氧氣，乙炔最好也選用瓶裝乙炔。如使用乙炔發(fā)生器，以產(chǎn)氣量為3m3／h的中壓型為宜。輔助裝置包括噴涂機床、保溫爐、烘箱、噴砂機、電火花拉毛機等。噴涂材料絕大多數(shù)采用粉末，此外還可使用絲材。四、氧乙炔火焰噴涂和噴焊（一）所需的工具、設(shè)備與材料

氧乙炔火焰噴涂工藝如下：

1．

噴前準備

包括工件清洗、表面預(yù)加工、表面粗化和預(yù)熱幾道工序。（二）氧乙炔火焰噴涂噴涂粉末分為結(jié)合層粉末和工作層粉末兩類。結(jié)合層粉末目前多為鎳鋁復(fù)合粉，有鎳包鋁、鋁包鎳兩種。工作層粉末主要有鎳基、鐵基、銅基三大類。常見噴涂粉末的牌號和性能見表3–9。近年來還研制了一次性噴徐粉末，并有兩層粉末的特性，使噴涂工藝簡化。噴涂粉末的選用應(yīng)根據(jù)工件的使用條件和失效形式、粉末特性等來考慮。對于薄涂層工件可只噴結(jié)合層粉末即可，對于厚涂層工件則應(yīng)噴結(jié)合層粉末，然后再噴工作層粉末。2．噴涂結(jié)合層對預(yù)處理后的工件應(yīng)立即噴徐結(jié)合層，噴涂結(jié)合層可提高工作層與工件之間的結(jié)合強度。在工件較薄、噴砂處理易變形的情況下，尤為適用。

結(jié)合層的厚度一般為０.10～０.15ｍｍ，噴涂距離為180～２00ｍｍ。若厚度太厚，會降低工作層的結(jié)合強度，并造成噴涂工作層厚度減少，且經(jīng)濟性也不好。3．噴涂工作層

結(jié)合層噴好后應(yīng)立即噴涂工作層。4．噴涂后處理

噴涂后應(yīng)注意緩冷。當(dāng)噴涂層的尺寸精度和表面粗糙度不能滿足要求時，可采用車削或磨削的方法對其進行精加工。

（三）氧乙炔火焰噴焊氧乙炔火焰噴焊與基體之間結(jié)合主要是原子擴散型冶金結(jié)合，結(jié)合強度是噴涂結(jié)合強度的10倍左右，氧乙炔火焰噴焊對工件的熱影響介于噴涂與堆焊之間。1．

氧乙炔火焰噴焊的特點（1）基體不熔化，焊層不被稀釋，可保持噴焊合金的原有性能。（2）可根據(jù)工件需要得到理想的強化表面。（3）噴焊層與基體之間結(jié)合非常牢固，噴焊層表面光潔，厚度可控制。（4）設(shè)備簡單，工藝簡便，適應(yīng)于各種鋼、鑄鐵及銅合金工件的表面強化。2．

氧乙炔火焰噴焊工藝氧乙炔火焰噴焊工藝與噴涂大體相似，包括噴前準備、噴粉和重熔、噴焊后處理等。

（四）應(yīng)用舉例例3-3某發(fā)動機氣缸體用合金鑄鐵制作，其主軸承座孔常因磨損與拉傷而失效。氣缸體的噴涂修復(fù)工藝過程如下：

1.噴前準備處理前先將主軸承孔座進行整體加工，消除橢圓。用氧乙炔焰將待噴涂部位加熱到300～350℃，燒掉其表面微孔和石墨中油污，先用三氯乙烯清洗干凈。用石英砂進行表面粗化處理后再在座孔表面每隔2～3mm打一個三角形樣沖眼。在上、下半環(huán)栽植四只高度與涂層厚度一致的M3螺釘，以提高涂層與基體的結(jié)合力。噴涂前再用丙酮擦洗一次。用氧乙炔焰將座孔預(yù)熱到160～180℃。

2.噴涂

0.1

mm厚的鎳包鋁底層。用鋼絲刷除去沉積物后，噴涂鎳基粉末工作層。氧氣壓力0.6～0.8MPa，乙炔壓力0.05～0.03MPa，噴涂距離150～200mm。噴涂時涂層表面溫度不能超過300℃。

3.噴后處理噴涂后將主軸承座孔下半環(huán)埋入250℃左右的石棉中冷卻到室溫，上半環(huán)座外表面用水冷，以避免涂層脫落。噴涂后座孔的耐磨性和潤滑性好，使用壽命長，經(jīng)濟效益好。五、電弧噴涂

電弧噴涂技術(shù)由于生產(chǎn)率較高，涂層厚度也較大（可達1～3mm），目前在熱噴涂技術(shù)中應(yīng)用也非常廣泛。

電弧噴涂是以電弧為熱源，將金屬絲熔化并用高速氣流使其霧化，使熔融金屬粒子高速噴到工件表面而形成噴涂層的一種工藝方法。

第五節(jié)電鍍修復(fù)法

電鍍是利用電解的方法，使金屬或合金沉積在零件表面上形成金屬鍍層的工藝方法。電鍍修復(fù)法不僅可以用于修復(fù)失效零件的尺寸，而且可以提高零件表面的耐磨性、硬度和耐腐蝕性，以及其它用途等。一、鍍鉻1.鍍鉻層的特點

鍍鉻層的特點是：硬度高（800～1000HV，高于滲碳鋼、滲氮鋼），摩擦因數(shù)?。殇摵丸T鐵的50%），耐磨性高（高于無鍍鉻層的2～50倍），導(dǎo)熱率比鋼和鑄鐵約高40%；具有較高的化學(xué)穩(wěn)定性，能長時間保持光澤，抗腐蝕性強；鍍鋁層與基體金屬有很高的結(jié)合強度。2．鍍鉻層的應(yīng)用范圍鍍鉻層應(yīng)用廣泛?？捎脕硇迯?fù)零件尺寸和強化零件表面，如補償零件磨損失去的尺寸。但是，補償尺寸不宜過大，通常鍍鉻層厚度控制在0.3mm以內(nèi)為宜。3.鍍鉻工藝鍍鉻的一般工藝過程如下：（1）鍍前表面處理（2）施鍍（3）鍍后檢查和處理此外，除應(yīng)用鍍鉻的一般工藝外，目前還采用了一些新的鍍鉻工藝，如快速鍍鉻、無槽鍍鉻、噴流鍍鉻、三價鉻鍍鉻、快速自調(diào)鍍鉻等。當(dāng)電解液的溫度在90℃以上的鍍鐵工藝，稱之為高溫鍍鐵。所獲得的鍍層硬度不高，且與基體結(jié)合不可靠。在50℃以下至室溫的電解液中鍍鐵的工藝，稱之為低溫鍍鐵。當(dāng)磨損量較大，又需耐腐蝕時，可用鍍鐵層做底層或中間層補償磨損的尺寸，然后再鍍耐腐蝕性好的鍍層。三、局部電鍍在設(shè)備大修理過程中，經(jīng)常遇到大的殼體軸承松動現(xiàn)象。如果采用擴大鏜孔后鑲套法，費時費工；用軸承外環(huán)鍍鉻的方法，則給以后更換軸承帶來麻煩。二、鍍鐵按照電解液的溫度不同分為高溫鍍鐵和低溫鍍鐵。若在現(xiàn)場利用零件建立一個臨時電鍍槽進行局部電鍍，即可直接修復(fù)孔的尺寸，如圖3–23所示。對于長大的軸類零件，也可采用局部電鍍法直接修復(fù)軸上的局部軸頸尺寸。圖3–23

局部電鍍槽的構(gòu)成1-純鎳陽極空心圈

2—電解液

3—被鍍箱體

4—聚氯乙烯薄膜

5—泡沫塑料

6—層壓板車7—千斤頂

8—電源設(shè)備四、電刷鍍電刷鍍是在鍍槽電鍍基礎(chǔ)上發(fā)展起來的新技術(shù)，在20世紀80年代初獲得了迅速發(fā)展。過去用過很多名稱，如涂鍍、快速筆涂、電鍍、無槽電鍍等，現(xiàn)按國家標準稱之為電刷鍍。1．電刷鍍的工作原理如圖3–24所示，為電刷鍍的工作原理示意圖。電刷鍍時工件與專用直流電源的負極連接，刷鍍筆與電源正極連接。刷鍍筆上的陽極包裹著棉花和棉紗布，蘸上刷鍍專用的電解液，與工件待鍍表面接觸并作相對運動。接通電源后，電解液中的金屬離子在電場作用下向工件表面遷移，從工件表面獲得電子后還原成金屬離子，結(jié)晶沉積在工件表面上形成金屬鍍層。隨著時間延長，鍍層逐漸增厚，直至達到所需要的厚度。鍍液可不斷地蘸用，也可用注射管、液壓泵不斷地滴入。圖3–24

電刷鍍工作原理示意圖2．電刷鍍技術(shù)的特點（1）設(shè)備簡單，工藝靈活，操作簡便。（2）結(jié)合強度高，比槽鍍高，比噴涂更高。（3）沉積速度快，一般為槽鍍的5～50倍，輔助時間少，生產(chǎn)效率高。（4）工件加熱溫度低，通常小于70℃，不會引起變形和金相組織變化。（5）鍍層厚度可精確控制，鍍后一般不需機械加工，可直接使用。（6）操作安全，對環(huán)境污染小，不含毒品，儲運無防火要求。（7）適應(yīng)材料廣，常用金屬材料基本上都可用。3.電刷鍍的應(yīng)用范圍電刷鍍技術(shù)近年來推廣很快，在設(shè)備維修領(lǐng)域其應(yīng)用范圍主要有以下幾個方面：（l）恢復(fù)磨損或超差零件的名義尺寸和幾何形狀。（2）修復(fù)零件的局部損傷。（3）改善零件表面的性能。（4）修復(fù)電氣元件。（5）用于去除零件表面部分金屬層。（6）通常槽鍍難以完成的項目，如盲孔、超大件、難拆難運件等。（7）對文物和裝飾品進行維修或裝飾。

4.電刷鍍?nèi)芤?/p>

刷鍍?nèi)芤焊鶕?jù)用途分為表面準備溶液、沉積金屬溶液、去除金屬用的溶液和特殊用途溶液。

電刷鍍的主要設(shè)備是專用直流電源和刷鍍筆，此外還有一些輔助器具和材料。目前已研制成功的SD型劇鍍電源應(yīng)用廣泛，它具有使用可靠、操作方便、精度高等特點。

6．電刷鍍工藝

刷鍍工藝過程如下：

（1）鍍前準備

清整工件表面至光潔平整，如脫脂、除銹、去掉飛邊和毛刺等。

（2）電凈處理

在上述清理的基礎(chǔ)上，還必須用電凈液進一步通電處理工件表面。

（3）活化處理

電凈之后緊接著是活化處理。

（4）鍍過渡層

活化處理后，緊接著就刷鍍過渡層。

（5）鍍工作層

根據(jù)情況選擇工作層并刷鍍到所需厚度。

（6）鍍后檢查和處理

用自來水徹底清洗干凈工件上的殘留鍍液并用壓縮空氣吹干或用理發(fā)吹風(fēng)機干燥。5.

電刷鍍設(shè)備例4–4某一圓周運動的齒輪材料為合金鋼，熱處理后的硬度為240～285HBS，齒輪中間是一軸承安裝孔，孔直徑的設(shè)計尺寸為￠160+00..04mm，長55mm。該零件在使用中經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)：孔直徑尺寸均勻磨損至￠160.08mm，并有少量劃傷。此時可采用電刷鍍工藝修復(fù)。

其修復(fù)工藝過程如下：（1）鍍前準備用細砂市打磨損傷表面，在去除毛刺和氧化物后，用有機溶劑徹底清洗待鍍表面及鍍液流淌的部位，然后用清水沖凈。（2）電凈處理將工件夾持在車床卡盤上進行電凈處理。工件接負極，選用SDB–l刷型鍍筆，電壓10V，時間為10～30s，鍍液流淌部位也應(yīng)電凈處理。電凈后用水清洗，刷鍍表面應(yīng)達到完全濕潤，不得有掛水現(xiàn)象。（3）活化處理用2號活化液，工件接正極，電壓10V，時間為10～30S，刷鍍筆型號同前。活化處理后用清水沖洗零件。（4）鍍層設(shè)計由于孔是安裝軸承用的，磨損量較小，對耐磨性要求不高，可采用特殊鎳打底，快速鎳增補尺寸并作為工作層。為使零件刷鍍后免去加工工序，可采用電刷鍍方法將孔直徑鍍到其制造公差的中間值，即￠160.02mm，此時單邊鍍層厚度為0.03mm。（5）鍍過渡層用特殊鎳鍍液，工件接負極，電壓10V，鍍層厚度為1～2μm。（6）鍍工作層刷鍍過渡層后，迅速刷鍍快速鎳，直至所要求的尺寸。（7）鍍后檢查和處理用清水沖洗干凈，揩干后，測量檢查刷鍍后孔徑尺寸、孔表面是否光滑，合格后涂防銹液。五、納米復(fù)合電刷鍍復(fù)合電鍍是在電鍍?nèi)芤褐屑尤脒m量的金屬或非金屬化合物的固態(tài)微粒，并使其與金屬原子一起均勻地沉積，形成具有某些特殊性能電鍍層的一種電鍍技術(shù)。復(fù)合電鍍工藝與槽鍍大體相同，不同之處主要在于復(fù)合電鍍液的制備和電鍍規(guī)范上。復(fù)合電鍍層具有優(yōu)良的耐磨性，因此應(yīng)用很廣泛。六、電鍍修復(fù)與其他修復(fù)技術(shù)的比較各種修復(fù)技術(shù)都具有優(yōu)點和不足，一般而言一種技術(shù)都不能完全取代另一種技術(shù)，而是應(yīng)用于不同的范圍。五、納米復(fù)合電刷鍍復(fù)合電刷鍍技術(shù)是通過在單金屬鍍液或合金鍍液中添加固體顆粒，使基質(zhì)金屬和固體顆粒共沉積獲得復(fù)合鍍層的一種工藝方法。根據(jù)復(fù)合鍍層基質(zhì)金屬和固體顆粒的不同，可以制備出具有高硬度、高耐磨性和良好的自潤滑性、耐熱性、耐蝕性等功能特性的復(fù)合鍍層。納米顆粒的加入會給鍍層帶來很多優(yōu)異的性能。納米復(fù)合電刷鍍技術(shù)是表面處理新技術(shù)，它是納米材料與復(fù)合電刷鍍技術(shù)的結(jié)合，不但保持了原有電刷鍍的特點，而且還拓寬了電刷鍍技術(shù)的應(yīng)用范圍，獲得更廣、更好、更強的應(yīng)用效果。近年來研制的含納米粉末的電刷鍍復(fù)合鍍層，可有效降低零件表面的摩擦系數(shù)，提高鍍層的硬度，實現(xiàn)零件的再制造并改善提升零件表面的耐磨性和抗疲勞性能等。納米復(fù)合電刷鍍技術(shù)適用于零件的表面強化，賦予零件耐磨、耐腐蝕、耐高溫等性能，并提高其尺寸、形狀和位置精度等。例3-5某大型轉(zhuǎn)子軸頸磨損嚴重，磨損量（寬度×深度）約25mm×0.5mm，現(xiàn)決定用納米復(fù)合電刷鍍技術(shù)修復(fù)。具體施鍍工藝參數(shù)及過程如下：（1）鍍前準備用細砂紙打磨工件損傷表面，去除工件表面的疲勞層和氧化膜，再用丙酮脫脂處理后，用清水沖凈。（2）電凈處理用1號電凈液，工件接電源正極，電壓8～12V，工件與鍍筆的相對運動速度8～12m／min．時間10～30s。用清水清洗后，工件表面不掛水珠，水膜均勻攤開。（3）活化處理用2號活化液，工件接電源正極，電壓8～12V，工件與鍍筆的相對運動速度8～12m／min．時間10～30s。用清水清洗后，工件表面不掛水珠，水膜均勻攤開。（4）鍍過渡層用特殊鎳鍍液打底層。先無電擦拭表面5s，工件接電源負極，電壓8～20V，工件與鍍筆的相對運動速度8～20m／min，厚度1～2μm。用清水沖洗，去除殘留鍍液。（5）鍍工作層先無電擦拭零件表面5s，然后通電，工件接電源負極，電壓10～12V，刷鍍n-Al2O3／Ni納米復(fù)合鍍層，刷鍍至要求的厚度后，用清水沖洗，徹底去除殘留液。（6）鍍后處理用暖風(fēng)吹干工件表面，然后涂上防護油。各種修復(fù)技術(shù)都具有優(yōu)點和不足，一般而言一種技術(shù)都不能完全取代另一種技術(shù)，而是應(yīng)用于不同的范圍。下表是電鍍修復(fù)技術(shù)與熱噴涂、堆焊修復(fù)技術(shù)的比較。六、電鍍修復(fù)與其他修復(fù)技術(shù)的比較

第六節(jié)粘接修復(fù)法采用粘接劑等對失效零件進行修補或聯(lián)接，以恢復(fù)零件使用功能的方法稱為粘接修復(fù)法。近年來粘接技術(shù)發(fā)展很快，在機電設(shè)備維修中已得到越來越廣泛的應(yīng)用。一、粘接工藝的特點（1）粘接力較強，可粘接各種金屬或非金屬材料，且可達到較高的強度要求。（2）粘接的工藝溫度不高，不會引起基體金屬金相組織的變化和熱變形，不會產(chǎn)生裂紋等缺陷。（3）粘接時不破壞原件強度，不易產(chǎn)生局部應(yīng)力集中。（4）工藝簡便，成本低，工期短，便于現(xiàn)場修復(fù)。（5）膠縫有密封、耐磨、耐腐蝕和絕緣等性能，有的還具有隔熱、防潮、防震減震性能。二、粘接方法1．熱熔粘接法

該法利用電熱、熱氣或摩擦熱將粘合面加熱熔融，然后送合加上足夠的壓力，直到冷卻凝固為止。2．溶劑粘接法

非結(jié)晶性無定形的熱塑性塑料，接頭加單純?nèi)軇┗蚝芰系娜芤?，使表面溶融從而達到粘接目的。3．粘接劑粘接法

利用粘接劑將兩種材料或兩個零件用粘接劑粘合在一起，達到所需的聯(lián)接強度。三、粘接工藝

1.

粘接劑的選用選用粘接劑時主要考慮被粘接件的材料、受力情況及使用的環(huán)境，并綜合考慮朝粘接件的形狀、結(jié)構(gòu)和工藝上的可能性，問時應(yīng)成本低、效果好。2.

接頭設(shè)計粘接接頭受力情況可歸納為四種主要類型，即剪切力、拉伸力、剝離力、不均勻扯離力，如圖3–26所示。圖3–26

粘接接頭受力類型在設(shè)計接頭時．應(yīng)遵循下列基本原則：1）粘接接頭承受或大部分承受剪切力。2）盡可能避免剝離和不均勻扯離力的作用。3）盡可能增大粘接面積，提高接頭承載能力。4）盡可能簡單實用，經(jīng)濟可靠。

3.表面處理其目的是獲得清潔、粗糙活性的表面，以保證粘接接頭牢固。它是整個粘接工藝中最重要的工序，關(guān)系到粘接的成敗。表面清洗可先用干布、棉紗等除塵，清去厚油脂，再以丙酮、汽油、三氯乙烯等有機溶劑擦試，或用堿液處理脫脂去油。四、粘接技術(shù)在設(shè)備修理中的應(yīng)用由于粘接工藝的優(yōu)點使其在設(shè)備修理中的應(yīng)用日益廣泛。應(yīng)用時可根據(jù)零件的失效形式及粘接工藝的特點，具體確定粘接修復(fù)的方法。1.

機床導(dǎo)軌磨損的修復(fù)2.

零件動、靜配合磨損部位的修復(fù)3.

零件裂紋和破損部位的修復(fù)4.

填補鑄件的砂眼和氣孔5.

用于聯(lián)接表面的密封堵漏和緊固防松6.

用于聯(lián)接表面的防腐7.

也可用于簡單零件粘接組合成復(fù)雜零件，以代替鑄造、焊接等，從而縮短加工周期。8.

用環(huán)氧樹脂膠代替錫焊、點焊，省錫節(jié)電。如圖3–27所示，列舉了一些粘接修復(fù)實例，作為參考。圖3–27

粘接技術(shù)的應(yīng)用實例a)粘接鋼導(dǎo)軌和塑料導(dǎo)軌板

b)粘接摩擦片

c)粘接鑲套和蝸輪齒圈

d)粘接撥叉支承孔

e)修補氣缸破裂孔

f)填補鑄造缺陷第七節(jié)刮研修復(fù)法刮研是利用刮刀、拖研工具、檢測器具和顯示劑，以手工操作的方式，邊刮研加工，邊研點測量，使工件達到規(guī)定的尺寸精度、幾何精度和表面粗糙度等要求的一種精加工工藝。一、刮研技術(shù)的特點刮研技術(shù)具有以下一些優(yōu)點：1．可以按照實際使用要求將導(dǎo)軌或工件平面的幾何形狀刮成中凹或中凸等各種特殊形狀，以解決機械加工不易解決的問題，消除由一般機械加工所遺留的誤差。2.

刮研是手工作業(yè)，不受工件形狀、尺寸和位置的限制。3.

刮研中切削力小，產(chǎn)生熱量小，不易引起工件受力變形和熱變形。4．刮研表面接觸點分布均勻，接觸精度高，如采用寬刮法還可以形成油楔，潤滑性好，耐磨性高。5．手工刮研掉的金屬層可以小到幾微米以下，能夠達到很高的精度要求二、刮研工具和檢測器具刮研工作中常用的工具和檢測器具有刮刀、平尺、角尺、平板、角度墊鐵、檢驗律、檢驗橋板、水平儀、光學(xué)平直儀（自準直儀）、塞尺和各種量具等。（－）刮刀刮刀是刮研的主要工具。為適應(yīng)不同形狀的刮研表面，刮刀分為平面刮刀和內(nèi)孔刮刀兩種。平面刮刀主要用來刮研平面，內(nèi)孔刮刀主要用來刮研內(nèi)孔，如刮研滑動軸承、剖分式軸承或輪套等。刮刀一般采用碳素工具鋼或軸承鋼制作。（二）基準工具基準件是用以檢查刮研面的準確性、研點多少的工具。各種導(dǎo)軌面、軸承相對滑動表面都要用基準件來檢驗。常用于檢查研點的基準件有以下幾種：

1．檢驗平板由耐磨性較好、變形較小的鑄鐵經(jīng)鑄造、粗刨、時效處理、精刨、粗刮、精刮制作而成。一般用于檢驗較寬的平面。

2．檢驗手尺用來檢驗狹長的平面。橋形平尺和平行平尺均屬檢驗乎尺，其中平行平尺的截面有工字形和矩形兩種。（三）顯示劑顯示劑是用來反映工件待刮表面與基準工具互研后，保留在其上面的高點或接觸面積的一種涂料。

1.

種類常用的顯示劑有紅丹粉、普魯土藍油、松節(jié)油等。

2.

使用方法

顯示劑使用正確與否，直接影響刮研表面質(zhì)量。使用顯示劑時，應(yīng)注意避免砂粒、切屑和其它雜質(zhì)混入而拉傷工件表面。

(四）刮研精度的檢查

1.

用貼合面的研點數(shù)表示

刮研精度的檢查一般以工件表面上的顯點數(shù)來表示。無論是平面刮研還是內(nèi)孔刮研，工件經(jīng)過刮研后，表面上研點的多少和均勻與否直接反映了平面的直線度和平面度，以及內(nèi)孔面的形狀精度。

2.

用框式水平儀檢查精度工件平面大范圍內(nèi)的平面度誤差和機床導(dǎo)軌面的直線度誤差等，一般用框式水平儀進行檢查。也有用百分表和其他測量工具配合來檢查刮研平面的中凸、中凹或直線度等。有些工件除了用框式水平儀檢查研點數(shù)以外，還要用塞尺檢查配合面之間的間隙大小。表3-15各種平面接觸精度的研點數(shù)

表3-16滑動軸承的研點數(shù)

1.刮研前的準備工作刮研前，工件應(yīng)平穩(wěn)放置，防止刮研時工件移動或變形。刮研小工件時，可用虎鉗或輔助夾具夾持。待刮研工件應(yīng)先去除毛刺和表面油污，銳邊倒角，去掉鑄件上的殘砂，防止刮研中傷手和拖研時拉毛工件表面。

2.刮研的工藝過程平面刮研的常用方法有兩種，一種是手推式刮研，另一種是挺刮式刮研。工件的刮研過程如下：

（1)粗刮用粗刮刀進行刮，并使刀跡連成一片。第一遍粗刮時，可按著刨刀刀紋或?qū)к壙v向的450方向進行，第二遍刮研則按上一遍的垂直方向進行（即900交叉刮），連續(xù)推刮工件表面。在整個刮研面上刮研深度應(yīng)均勻，不允許出現(xiàn)中間高，四周低的現(xiàn)象。當(dāng)粗刮到每刮方內(nèi)的研點數(shù)有2～3點時，就可進行細刮三、平面刮研

（2)細刮

用細刮刀進行，在粗刮的基礎(chǔ)上進一步增加接觸點。刮研時，刀跡寬度應(yīng)在6～8mm，長10～25mm，刮深0.01～0.02mm。按一定方向依次刮研。刀跡按點子分布且可連刀刮。刮第二遍時應(yīng)與上一遍交叉45°～60°的方向進行細刮后的點子一般在每刮方內(nèi)有12～15點。

（3)精刮在細刮后，為進一步提高工件的表面質(zhì)量，需要進行精刮。刮研時，要用小型刮刀或?qū)⒌犊谀コ苫⌒危钝E寬度約3～5inm，長在3～6mm左右，每刀均應(yīng)落在點子上。點子可分為三種類型刮研，刮去最大最亮的點子，挑開中等點子，小點子留下不刮。這樣連續(xù)刮幾遍，點子會越來越多。精刮后的表面要求在每刮方內(nèi)的研點應(yīng)有20～25點以上。

（4)刮花刮花可增加刮研面的美觀，或能使滑動表面之間形成良好的潤滑條件，并且還可以根據(jù)花紋的消失來判斷平面的磨損程度。一般常見的花紋有斜花紋、魚鱗花紋和半月形花紋等，

內(nèi)孔刮研的原理和平面刮研一樣。但內(nèi)孔刮研時，刮刀在內(nèi)孔面上作螺旋運動，且以配合軸或檢驗心軸作研點工具。點時，將顯示劑薄而均勻地涂布在軸的表面上，然后將軸在軸孔中來回轉(zhuǎn)動顯示研點。

一種內(nèi)孔刮研方是，右手握刀柄，左手用四指橫握刀身。刮研時右手作半圓轉(zhuǎn)動，左手順著內(nèi)孔方向作后拉或前推刀桿的螺旋運動。

另一種刮研內(nèi)孔的方法是，刮刀柄擱在右手臂上，雙手握住刀身。刮研時左右手的動作與前一種方法一樣。四、內(nèi)孔刮研五、機床導(dǎo)軌的刮研機床導(dǎo)軌是機床移動部件的基準。機床有不少幾何精度檢驗的測量基準是導(dǎo)軌。機床導(dǎo)軌的精度直接影響到被加工零件的幾何精度和相互位置精度。機床導(dǎo)軌的修理是機床修理工作中最重要的內(nèi)容之一，其目的是恢復(fù)或提高導(dǎo)軌的精度。（一）導(dǎo)軌刮研基準的選擇機床導(dǎo)軌經(jīng)過修理后，不僅要恢復(fù)導(dǎo)軌本身的幾何精度，還應(yīng)保證其與相關(guān)部件的安裝平面（或孔、槽等）相互平行、相互垂直或成某種角度的要求。因此，在刮研導(dǎo)軌時，必須正確合理地選擇刮研基準。配刮導(dǎo)軌副時，選擇刮研基準應(yīng)考慮：變形小、精度高、剛度好、主要導(dǎo)向的導(dǎo)軌；盡量減少基準轉(zhuǎn)換；便于刮研和測量的表面。（二）導(dǎo)軌刮研順序的確定機床導(dǎo)軌隨著各自運動部件形式的不同，而構(gòu)成各種相互關(guān)聯(lián)的導(dǎo)軌副。它們除自身有較高的形狀精度要求外，相互之間還有一定的位置精度要求，修理時就要求有正確的刮研順序。一般可按以下方法確定：1．先利與傳動部件有關(guān)聯(lián)的導(dǎo)軌，后刮無關(guān)聯(lián)的導(dǎo)軌。2.

先刮形狀復(fù)雜（控制自由度較多）的導(dǎo)軌，后刮簡單的導(dǎo)軌。3．先刮長的或面積大的導(dǎo)軌，后刮短的或面積小的導(dǎo)軌。4．先刮研施工困難的導(dǎo)軌，后利容易施工的導(dǎo)軌對于兩件配刮時，一般先刮大工件，配刮小工件；先刮剛度好的，配刮剛度較差的；先刮長導(dǎo)軌，后刮短導(dǎo)軌。要按達到精度穩(wěn)定，搬動容易，節(jié)省工時等因素來確定順序。

(三）導(dǎo)軌刮研的注意事項

1.

要求有適宜的工作環(huán)境

工作場地清潔，周圍沒有嚴重振源的干擾，環(huán)境溫度盡可能變化不大。避免陽光的直接照射。

2．刮研前機床床身要安置好

在機床導(dǎo)軌修理中，床身導(dǎo)軌的修理量最大，刮研時如果床身安置不當(dāng)，可能產(chǎn)生變形，造成返工。

3．機床部件的重量對導(dǎo)軌精度有影響機床各部件自身的幾何精度是由機床總裝后的精度要求決定的。4．導(dǎo)軌磨損嚴重或有深傷痕的應(yīng)預(yù)先加工機床導(dǎo)軌磨損嚴重或傷痕較深（超過0.5mm），應(yīng)先對導(dǎo)軌表面進行刨削或車削加工后再進行刮研。另5.

刮研工具與檢測器具要準備好機床導(dǎo)軌刮研前，刮研工具和檢測器具應(yīng)準備好，在刮研過程中，要經(jīng)常對導(dǎo)軌的精度進行測量。（四）導(dǎo)軌的刮研工藝導(dǎo)軌刮研一般分為粗刮、細刮和精刮幾個步驟，并依次進行。導(dǎo)軌的刮研工藝過程大致如下：1．首先修復(fù)機床部件移動的“基準導(dǎo)軌”。該導(dǎo)軌通常比沿其表面移動的部件導(dǎo)軌長，例如床身導(dǎo)軌、滑座溜板的上導(dǎo)軌、橫梁的前導(dǎo)軌和立柱導(dǎo)軌等。2．V——平面導(dǎo)軌副，應(yīng)先修刮V形導(dǎo)軌，再修刮平面導(dǎo)軌。3．雙V形、雙平面（矩形）等相同形式的組合導(dǎo)軌，應(yīng)先修刮磨損量較小的那條導(dǎo)軌。4．修刮導(dǎo)軌時，如果該部件上有不能調(diào)整的基準孔（如絲杠、螺母、工作臺、主軸等裝配基準孔等），應(yīng)先修整基準孔后，再根據(jù)基準孔來修刮導(dǎo)軌。5．與“基準導(dǎo)軌”配合的導(dǎo)軌，只需與“基準導(dǎo)軌”進行合研配刮，用顯示劑和塞尺檢查與“基準導(dǎo)軌”的接觸情況，可不必單獨做精度檢查。第八節(jié)其他修復(fù)技術(shù)機械設(shè)備修理中常用的重要修復(fù)技術(shù)有機械加工、電鍍、焊接、熱噴涂、粘接等，此外還有其它修復(fù)技術(shù)，如表面強化技術(shù)和在線帶壓堵漏技術(shù)等，也有所應(yīng)用并取得良好的經(jīng)濟效果。一、電火花表面強化工藝

1．電火花表面強化工藝原理

電火花表面強化是通過電火花放電的作用把一種導(dǎo)電材料涂敷熔滲到另一種導(dǎo)電材料的表面，從而改變工件表面物理和化學(xué)性能的工藝方法。

如圖3–37所示，為金屬電火花表面強化的工作原理示意圖。在電極與工件之間接上支流電源或交流電源，由于振動器的作用使電極與工件之間的放電間隙頻繁發(fā)生變化，電極與工件之間不斷產(chǎn)生火花放電。圖3–37

電火花表面強化原理示意圖2．電火花表面強化工藝過程電火花表面強化工藝過程包括強化前準備、實施強化和強化后處理三個方面。（1）強化前準備

首先應(yīng)了解工件材料硬度、表面狀況、工作條件及需達到的技術(shù)要求，以便確定是否采用該工藝；其次確定強化部位并清洗干凈；選擇設(shè)備和強化規(guī)范。（2）實施強化

該工序是強化工藝的重要環(huán)節(jié)，包括調(diào)整電極與工件強化表面的夾角，選擇電極移動方式和掌握電極移動速度等。（3）強化后處理

主要包括表面清理和表面質(zhì)量檢查。

3．電火花表面強化工藝的應(yīng)用在機電設(shè)備修理中，電火花加工主要應(yīng)用于硬質(zhì)合金堆焊后粗加工、強化和修復(fù)零件的磨損表面，還可以除去折斷的鉆頭、板牙、螺栓及鉆出任何形狀孔中的溝槽等。二、機械強化工藝

機械強化工藝包括動力強化和靜力強化。動力強化如表面噴砂、噴丸強化等，靜力強化如碾壓、滾壓強化等。目前，比較先進的機械強化工藝還有超聲波碾壓強化工藝、最優(yōu)化振動滾壓強化工藝等。三、在線帶壓堵漏技術(shù)在線帶壓堵漏技術(shù)是70年代發(fā)展起來的密封新技術(shù)。它是在生產(chǎn)裝置工作的情況下，對機械設(shè)備系統(tǒng)的各種泄漏部位進行有效的堵漏，保證生產(chǎn)裝置安全運轉(zhuǎn)。1．基本原理在線帶壓堵漏技術(shù)是以流體介質(zhì)在動態(tài)下建立密封結(jié)構(gòu)理論為基本依據(jù)的。生產(chǎn)裝置因某種原因造泄漏時，可利用泄漏部位的部分外表面與專用夾具構(gòu)成新的密封空間，采用大于介質(zhì)系統(tǒng)內(nèi)壓力的外部推力，將具有熱固化性的密封劑注入并充滿密封空間，使密封劑迅速固化，在泄漏處建立一個固定的新的密封結(jié)構(gòu)，從而消除介質(zhì)的泄漏。其工藝過程如圖3–39所示。圖3–39

帶壓密封過程示意圖a)

管道泄漏

b)

夾具和注入密封劑

c)

消除泄漏工藝特點在線帶壓堵漏技術(shù)主要具有以下一些特點：（1）不用停車，消除泄漏的過程自始自終不影響生產(chǎn)的正常運行。（2）泄漏部位不須作任何處理，不破壞原來的密封結(jié)構(gòu)，便可進行堵漏操作，且可保護原來密封面避免被介質(zhì)沖刷，為以后修復(fù)使用創(chuàng)造條件。（3）在線帶壓堵漏建立一個新的密封結(jié)構(gòu)，密封劑不粘在金屬上，可以很容易從泄漏部位拆下來，給以后檢修工作帶來方便。（4）不用動火，安全迅速。

適用范圍

實踐表明，該技術(shù)對于生產(chǎn)中突發(fā)性泄漏，如管道、法蘭墊片破損泄漏、焊縫砂眼泄漏、接頭螺栓結(jié)合面泄漏及管道腐蝕穿孔泄漏等十分有效；對于流淌和噴射的高中壓蒸氣、油、水、稀酸、堿及大多數(shù)有機溶劑能夠進行治理。

（1）泄漏部位

主要包括：法蘭；裂紋、針孔、腐蝕孔洞；焊縫缺陷；螺紋接頭、絲堵；填料函等。

（2）泄漏介質(zhì)

主要包括：水蒸氣；空氣；煤氣；水；油、熱載體；酸、堿；碳氫化合物；各種化學(xué)氣體、液體等。

（3）泄漏介質(zhì)溫度

泄漏介質(zhì)的溫度范圍為：–150～600℃。

（4）泄漏介質(zhì)壓力

泄漏介質(zhì)的壓力范圍為：真空～35Mpa。機電設(shè)備維修技術(shù)第四章

機電設(shè)備修理精度的檢驗

學(xué)習(xí)目標1.熟悉機電設(shè)備修理中的常用檢具、量具和研具的特點及應(yīng)用范圍。2.熟悉機電設(shè)備修理中常用檢、研具的選用方法。3.熟悉機電設(shè)備幾何精度的檢驗方法。4.熟悉機電設(shè)備裝配質(zhì)量的檢驗內(nèi)容與檢驗方法、運轉(zhuǎn)試驗步驟及注意事項。5.熟悉機床大修理質(zhì)量檢驗的通用技術(shù)要求。6．樹立安全文明生產(chǎn)意識，保證工作場地整潔。7.樹立節(jié)約環(huán)保意識。愛護工具、檢具、量具和設(shè)施。

設(shè)備的修理和檢驗，需要相應(yīng)的工具、量具及量儀。本節(jié)重點介紹一些常用和通用的工、量器具及量儀。

一、常用檢具1、平尺

平尺主要用于檢驗狹長平面、導(dǎo)軌的刮研和作測量基準用。有橋型平尺、平行平尺和角形平尺三種，如圖4-1所示。第一節(jié)設(shè)備修理中常用檢具、研具的選用圖4-1

平尺的種類a）橋形平尺

b）平行平尺

c）角形平尺橋形平尺只有一個工作面，用來刮研和測量機床導(dǎo)軌的直線度。平行平尺的兩個工作面都經(jīng)過精刮且平行，常用來檢驗狹長平面相對位置的準確性及測量平面度。角形平尺用來檢驗工件的兩個加工面的角度組合平面，如燕尾導(dǎo)軌的刮研或檢驗其加工精度。

2、平板平板用于涂色法研磨工件及檢驗導(dǎo)軌的直線度、平行度，亦可作為測量基準，檢查零件的尺寸精度、平行度或形位偏差，它的結(jié)構(gòu)和形狀如圖4-2所示。圖4-2

標準平板

3、方尺和直角尺方尺和直角尺是用來測量機床部件間垂直度的工具。常用的有方尺、平角尺、寬座角尺和直角平尺，如圖4-3所示。圖4-3

方尺和直角尺

a）方尺

b）平角尺

c）寬底座角尺

d）直角平尺

4、儀表座

在機床制造修理中，儀表座是一種測量導(dǎo)軌精度的通用工具，主要用來作水平儀及百分表架等測量工具的基座。儀表座的平面及角度面都應(yīng)精加工或刮研，使其與導(dǎo)軌面接觸良好，否則會影響測量精度。材料多為鑄鐵，可根據(jù)使用目的和導(dǎo)軌的形狀不同，做成多種形狀，如圖4-4所示。圖4-4

儀表座的種類a）平面表座

b）v形表座

c）凸v形表座d）v形不等邊表座

e）直角表座

f）55o角表座

5、檢驗棒

檢驗棒是機械制造和維修工作中的必備工具，主要用來檢查主軸及套筒零件的徑向跳動、軸向竄動、同軸度及其與導(dǎo)軌的平行度等。按結(jié)構(gòu)形式及測量項目不同，可做成如圖4-5所示的幾種常用檢驗棒。圖4-5

檢驗棒a）長檢驗棒

b）短檢驗棒

c）圓柱檢驗棒

6、檢驗橋板

檢驗橋板是用來檢驗導(dǎo)軌間相互位置及部件位置精度的一種工具。

（1）檢驗橋板的作用及種類

檢驗橋板一般與水平儀、平直儀等配合使用。按機床導(dǎo)軌形狀不同可做成不同的支撐結(jié)構(gòu)，有：平面--平面形、V--平面形、山--平面形、V--V形、山--山形等，如圖4-6所示。圖中l(wèi)為跨距。圖4-6

專用檢驗橋板a）平面

-

平面形

圖4-6

專用檢驗橋板

（

b）v

–

平面形

圖4-6

專用檢驗橋板（c）山

–

平面形

圖4-6

專用檢驗橋板

d）v-v形

圖4-6

專用檢驗橋板

e）山

–

山形為適應(yīng)多種機床導(dǎo)軌組合的測量，也可做成可更換橋板與導(dǎo)軌接觸部分及跨度調(diào)整的可調(diào)式檢驗橋板，如圖4-7所示。圖4-7

可調(diào)式檢驗橋板1-

圓柱

2-丁字板

3-橋板

4、5-圓柱頭螺釘

6-滾花螺釘

7-支承板8-調(diào)整螺釘

9-蓋板

10-墊板

11-接觸板

12-沉頭螺釘

13-螺母

14-平鍵（2）檢驗橋板的主要技術(shù)要求

1）檢驗橋板的材料一般采用鑄鐵，經(jīng)時效處理精制而成；圓柱的材料采用45鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。

2）橋板上表面（放置測量儀器的表面）的表面粗糙度值為Ra1.6μm，平面度允許差0.005mm，對工作面（與導(dǎo)軌接觸面）的平行度允差0.01mm。

3）橋板V形工作面的夾角和被測導(dǎo)軌配刮，接觸斑點在每25×25mm內(nèi)不少于16點。4）圓柱的軸心線相互間的同軸度、平行度以及對橋板上表面的平行度等允差0.01mm。

二、常用量儀1、水平儀水平儀主要用于測量機床導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度、工作臺面的平面度、零部件間的垂直度和平行度等。是機床裝配和修理中最基本的測量儀器。常用的水平儀有條形水平儀、框式水平儀和合象水平儀等，如圖4-8所示。圖4-8

水平儀的種類a）條形水平儀

b）框式水平儀

c）合象水平儀

（1）條形水平儀

用來檢驗平面對水平位置的偏差，使用方便，但因受測量范圍的局限性，不如框式水平儀使用廣泛。

（2）框式水平儀

用來測量水平位置或垂直位置微小角度偏差的角值量儀。1）框式水平儀的工作原理：

水平儀是一種以重力方向為基準的精密測角儀器。當(dāng)氣泡在水準管中停穩(wěn)時，其位置必然垂直于重力方向?？梢岳斫鉃楫?dāng)水平儀傾斜時，氣泡本身并不傾斜，反映了一個不變的方向，它就是角度測量的基準。

2）水平儀的讀數(shù)原理

水平儀的主要組成部分是水準管。水準管是一個密封的玻璃管，內(nèi)裝精餾乙醚，并留有一定量的空氣，以形成氣泡。檢查機床精度的分度值一般為4″，這角度相當(dāng)于在1m長度上對邊高0.02mm，此時在水準管的刻線上氣泡偏移一格，如圖4-9所示。因而4″水平儀又稱0.02∕1000或0.02mm/m水平儀。

因為將水平儀讀數(shù)換算為一定長度的高度差使用方便，如氣泡偏移3格，分度值為4″，所以兩個表面之間夾角為12〞；而在400mm長度上的高度差為：

△=0.02/1000ｘ400ｘ3＝0.024(mm)圖4-9

水平儀讀數(shù)換算3）水平儀的常用讀數(shù)方法①絕對讀數(shù)法

氣泡在中間位置時，讀作“0”，以零線為基準,氣泡向任意一端偏離零線的格數(shù)，即為實際偏差的格數(shù)，偏離起端為“＋”，偏向起端為“－”,一般習(xí)慣由左向右測量，也可以把氣泡向右移作為“＋”，向左移作為“－”，圖4-10a所示為＋2格。②平均值讀數(shù)法

從兩長刻線為準,向同一方向分別讀出氣泡停止的格數(shù),再把兩數(shù)相加除2,即為其讀數(shù)值.如圖4-10b所示,氣泡偏離右端“零線”3個格,偏離左端“零線”2個格，實際讀數(shù)為＋2.5格,即右端比左端高2.5格.平均值讀數(shù)法不受環(huán)境溫度影響，讀數(shù)精度高。圖4-10

水平儀讀數(shù)法a）絕對讀數(shù)法

b）平均值讀數(shù)法4）水平儀檢定與調(diào)整

水平儀的下工作面稱“基面”，當(dāng)基面處于水平狀態(tài)時，氣泡應(yīng)在居中位置，此時氣泡的實際位置對居中位置的偏移量稱為“零位誤差”。

（3）合象水平儀

合象水平儀是一種高精度的測角儀器，分度值一般為2〞(0.01/1000或0.01mm/m)。1)合象水平儀的結(jié)構(gòu)原理

它主要有三部分組成：由棱鏡5、放大鏡14和水準管4組成的光學(xué)合象裝置；由測微螺桿12、杠桿10、刻度盤1組成的精密測微機構(gòu)；及具有平工作面和V形工作面的基座9。如圖4-11所示。圖4-11

合象水平儀結(jié)構(gòu)示意圖1-刻度盤

2-手輪

3-頂絲

4-水準管

5-棱鏡組

6-調(diào)整螺釘

7-鎖緊螺母

8-滑塊

9-基座

10-杠桿

11-橫刻度窗

12-測微螺桿

13-開口螺母

14-放大鏡2）合象水平儀的工作原理

合象水平儀的讀數(shù)不是從水準管口直接讀得，,而是氣泡的兩端由棱鏡折射后會聚。并由目鏡放大。通過測微螺桿和杠桿以調(diào)節(jié)水準管,使氣泡兩端的影象在目鏡視場中合象后。從橫刻度窗讀出大數(shù)(1/1000)，從刻度盤讀出小數(shù)(0.01/1000)。合象水平儀的水準管只起定位作用,所以可采用較小曲率半徑,一般為R=20m,相當(dāng)于分度值20〞(0.1/1000)的水準管。水平儀的分度值則完全由杠桿和測微螺桿來決定。2、自準直儀自準直儀又稱為自準直平行光管，如圖4-12a所示。工作原理如圖4-12b

所示圖4-12

自準直儀a）自準直儀外觀圖

b）自準直儀光路系統(tǒng)

1-鼓輪

2-測微螺桿

3-目鏡

4、5、8-分劃板

6-聚光鏡7-光源

9、10-物鏡組

11-目標反射鏡

12-棱鏡三、研具研磨工具簡稱研具。根據(jù)工件的形狀、材料和用途不同有各種不同的研具。

1.研具的作用和種類

在研具的表面嵌砂或敷砂，并把本身表面幾何形狀、精度傳遞給被研工件。通用研具有研磨平板、研磨塊等。專用研具用來研磨圓柱表面、圓柱孔及圓錐孔，有研磨環(huán)和研磨棒及螺紋研具等，如圖4-13所示。圖4-13

研磨平板a）精研用平板

b）粗研用平板

2.專用研具的結(jié)構(gòu)與使用方法

（1）研磨環(huán)

工件的外圓柱表面是用研磨環(huán)進行研磨的。圖4-14所示的是更換式研磨環(huán)。

1）研磨環(huán)的結(jié)構(gòu)

研磨環(huán)的開口調(diào)節(jié)圈1內(nèi)徑應(yīng)比工件的外徑大0.025～0.05mm。外圓2上有調(diào)節(jié)螺釘3，如圖4-14a所示。

當(dāng)研磨一段時間后，若研磨環(huán)調(diào)節(jié)圈內(nèi)孔磨大，則擰緊調(diào)節(jié)螺釘3，使其調(diào)節(jié)圈1的孔徑縮小來達到所需要的間隙。圖4-14b所示的研磨環(huán)其調(diào)節(jié)圈也是開口的，但在它的內(nèi)孔上開有兩條槽，使研磨環(huán)具有彈性，孔徑由螺釘調(diào)節(jié)。研磨環(huán)的長度一般為孔徑的1～2倍。圖4-14

研磨環(huán)1-開口調(diào)節(jié)圈

2-外圈

3-調(diào)節(jié)螺釘2）研磨環(huán)的使用方法

外圓柱面在進行研磨時，工件可由車床帶動，在工件上均勻涂上研磨劑，套上研磨環(huán)（其松緊程度應(yīng)以手用力能轉(zhuǎn)動為宜）。通過工件的旋轉(zhuǎn)運動和研磨環(huán)在工件上沿軸線方向作往復(fù)運動進行研磨，如圖4-15所示。一般工件的轉(zhuǎn)速在直徑小于80mm時為100r/min，直徑大于100mm時為50

r/min。圖4-15

研磨外圓柱面（2）研磨棒

用來研磨圓柱孔和圓錐孔的研磨工具。常用的有圓柱形和圓錐形兩種，如圖4-16所示。

1）圓柱研磨棒

工件圓柱孔的研磨，是在研磨棒上進行的，研磨棒的形式有固定式和可調(diào)式兩種。固定式研磨棒帶槽的適用于粗研，槽的作用是存放研磨劑，防止在研磨時把研磨劑全部從工件兩端擠出。光滑的研磨棒，一般用于精研磨。固定式研磨棒制造簡單，但磨損后無法補償，一般多在單件研磨或機修中使用。大多事先預(yù)制2～3個，帶槽的用于粗研，光滑的用于精研磨。圖

4-16

研磨棒a）固定式研磨棒

b）固定式研磨棒

c）可調(diào)式研磨棒

2）圓錐研磨棒

工件的圓錐孔研磨。研磨時必須要用與工件錐度相同的研磨棒，其結(jié)構(gòu)有固定式和調(diào)節(jié)式兩種，如圖4-17所示。

固定式研磨棒開有左向的螺旋槽和右向的螺旋槽兩種?？烧{(diào)式研磨棒，其結(jié)構(gòu)原理和圓柱可調(diào)式研磨棒基本相同。圖4-17

圓錐研磨棒

（1）鑄鐵

適應(yīng)于不同性質(zhì)的研磨工作，應(yīng)用廣泛。硬度在HB110～190范圍內(nèi)，化學(xué)成分要求嚴格，無鑄造缺陷。球墨鑄鐵目前也得到廣泛應(yīng)用。

（2）低碳鋼

韌性大，易變形，不宜制作精密研具。

（3）銅

材質(zhì)軟，易嵌入較大磨粒，主要用于余量較大的粗研磨。（4）巴氏合金主要用于拋光銅合金的精密軸瓦或研磨軟質(zhì)材料工件。（5）鉛

性能與用途和巴氏合金相近。

（6）玻璃

材質(zhì)較硬，適用于敷砂研磨和拋光，特別是淬火鋼的精研磨。

（7）皮革及毛氈

主要用于拋光工作。3.研具材料

任務(wù)二機電設(shè)備幾何精度的檢驗方法機械設(shè)備的主要幾何精度包括：主軸回轉(zhuǎn)精度、導(dǎo)軌直線度、平行度、工作臺面的平面度及兩部件間的同軸度、垂直度等。本節(jié)重點介紹上述幾何精度的檢驗方法。一、主軸回轉(zhuǎn)精度的檢驗方法主軸回轉(zhuǎn)精度的檢驗項目：主軸回轉(zhuǎn)中心的徑向跳動，主軸定心軸徑向跳動、端面跳動及軸向竄動等。1.主軸錐孔中心線徑向跳動的檢驗在主軸中心孔中緊密的插入一根錐柄檢驗棒，將百分表固定在機床上，百分表測頭頂在檢驗棒表面上，壓表數(shù)為0.2～0.4mm。如圖4-18所示，a靠近主軸端部；b與a相距為300或150mm，轉(zhuǎn)動主軸檢驗。圖4-18

主軸錐孔中心線徑向跳動的檢驗方法2.主軸定心軸頸徑向跳動的檢查方法為保證工件或刀具在回轉(zhuǎn)時處于平穩(wěn)狀態(tài)，根據(jù)使用和設(shè)計要求，有各種不同的定位方式，并要求定心軸頸的表面與主軸回轉(zhuǎn)中心同軸。檢查其同軸度的方法也就是測量其徑向跳動的數(shù)值。測量時，將百分表固定在機床上，百分表測頭頂在主軸定心軸頸表面上（若是錐面，測頭必須垂直于錐面），旋轉(zhuǎn)主軸檢查。百分表讀數(shù)的最大差值，就是定心軸的徑向跳動誤差，如圖4-19所示。圖4-19

各種主軸定心軸頸徑向跳動的檢驗方法3.主軸端面跳動和軸向竄動的檢驗將百分表測頭頂在主軸軸肩支承面靠近邊緣的位置，旋轉(zhuǎn)主軸，分別在相隔180°的a點和b點檢驗。百分表兩次讀數(shù)的最大差值，就是主軸支承面的跳動數(shù)值，如圖4-20所示。圖4-20

主軸端面跳動的檢驗方法主軸軸向竄動的檢驗。將平頭百分表固定在機床上，使百分表測頭頂在主軸中心孔上的鋼球上，帶錐孔的主軸應(yīng)在主軸錐孔中插入一根錐柄短檢驗棒，中心孔中裝有鋼球，旋轉(zhuǎn)主軸檢驗，百分表讀數(shù)最大差值，就是軸向竄動數(shù)值，如圖4-21所示。圖4-21

軸向竄動的檢驗方法1-錐柄短檢驗棒

2-磁力表架