作業(yè)指導(dǎo)書匯編(中國中鐵)

與企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書QB

時速350km客運專線鐵路無殖軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁

作業(yè)指導(dǎo)書匯編

中國中鐵

編缶！J：

審核:

審批:

中鐵四局集團第五工程有限公司和莊制梁場

二。。九年二月

目錄

1鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書...........................................................1

2焊接作業(yè)指導(dǎo)書..........................................................11

3立、拆模作業(yè)指導(dǎo)書.....................................................17

4混凝土澆筑作業(yè)指導(dǎo)書...................................................27

5混凝土養(yǎng)護作業(yè)指導(dǎo)書...................................................41

6預(yù)施應(yīng)力作業(yè)指導(dǎo)書.....................................................46

7管道壓漿作業(yè)指導(dǎo)書.....................................................56

8起移梁作業(yè)指導(dǎo)書.......................................................63

石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁預(yù)制

時速350km客運專線鐵路

無楂軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）

鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書

文件編號：ZYZDS-GJ

版號/修改狀態(tài)：A/0

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

受控編號：

中鐵四局集團第五工程有限公司和莊制梁場

二。。九年二月

時速350km客運專線（河南段）無硝軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）

鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書

1、目的

對石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁

預(yù)制工程中時速350km客運專線鐵路無硝軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）梁體和橋面系的鋼筋加工及安裝作業(yè)進行控制，使其滿足設(shè)計及驗標(biāo)的規(guī)

定要求。

2、適用范圍

適用于石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段

時速350km客運專線鐵路無磴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）梁體

及其橋面系的鋼筋加工、綁扎及安裝作業(yè)。

3、部門職責(zé)

3.1、物機部負(fù)責(zé)按計劃購料進庫，材料進場時通知試驗室試驗；

3.2、試驗室負(fù)責(zé)原材料檢驗，并將檢驗結(jié)果及時反饋物機部；

3.3、工程部負(fù)責(zé)發(fā)放有效的施工圖紙，并實施過程控制，檢查其工序產(chǎn)品是

否合格，下達(dá)綁扎通知單；

3.4、安質(zhì)部負(fù)責(zé)對工序最終產(chǎn)品檢查，并報請監(jiān)理工程師檢查，工序最終產(chǎn)

品須經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)合格；

3.5、鋼筋作業(yè)班組負(fù)責(zé)按要求配置人員、設(shè)備，按施工圖紙及規(guī)范要求，組

織并實施工序作業(yè)，負(fù)責(zé)自檢合格。

4、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

4.1、《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》（鐵科技[2004]120號）

1.2、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》（TZ213-2005）

4.3、《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號）

4.4、《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號）

4.5、《鐵路橋涵施■規(guī)范》（TBJ102032002）

4.6、《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2003）

4.7、《滾軋直螺紋鋼筋連接接頭》（JG163-2004）

4.8、《冷軋帶肋鋼筋》（GB13788-2008）

4.9、《時速350km客運專線鐵路無硝軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）施工工藝細(xì)則》以下簡稱《工藝細(xì)則》

5、資源配置

5.1、機械設(shè)備

①、鋼筋切斷機：6臺；

②、鋼筋彎曲機：11臺；

③、鋼筋對焊機：4臺；

④、交流電焊機：11臺；

⑤、鋼筋調(diào)直機：2臺；

⑥、45t龍門吊：2臺；

⑦、75t龍門吊：2臺；

⑧、20t汽車起重機：1臺。

5.2、人員

鋼筋工、電氣焊工、龍門吊司機需經(jīng)培訓(xùn)合格，持證上崗；鋼筋綁扎人員需經(jīng)

教育培訓(xùn)合格。

5.3、原材料

5.3.1、工程部負(fù)責(zé)提報材料計劃。

5.3.2、物機部負(fù)責(zé)按計劃組織原材料進場，材料進場后，及時通知試驗室取

樣試樣，同時做好原材料檢驗、試驗狀態(tài)標(biāo)識。未經(jīng)檢驗及不合格的原材料不允許

使用。

5.3.3、鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。

5.3.4、試驗室接到物機部通知后，及時取樣試驗，對于無出廠質(zhì)量證明書的

鋼筋，可以拒絕試驗，并報告工程部、安質(zhì)部或場總工程師。原材料試驗結(jié)果必須

以書面形式通知物機部。

5.3.5、作業(yè)隊（鋼筋）對領(lǐng)用鋼筋的檢驗狀態(tài)標(biāo)識予以確認(rèn)相符合后，才能

領(lǐng)用。無檢驗、試驗狀態(tài)標(biāo)識的原材料可以拒絕領(lǐng)用，并逐級上報。

5.3.6、整孔箱梁生產(chǎn)采用的普通鋼筋有光面圓鋼筋和螺紋鋼筋，I級鋼筋均

軋制成光面圓形截面，牌號為HPB235在圖紙上用“中”符號表示，II級鋼筋軋制成

人字形狀，牌號為HRB335,在圖紙上用“①”符號表示。

5.3.7、鋼筋運到施工現(xiàn)場后，必須保管得當(dāng)，鋼筋由于保管不善，往往會發(fā)

生銹蝕，從而影響了鋼筋的質(zhì)量，對于不同等級、爐號的鋼筋，以及不合格的鋼筋

不能混淆堆放在一起，在鋼筋堆放、保管中，應(yīng)注意以下幾點：

⑴、鋼筋入庫，要認(rèn)真驗收，應(yīng)對鋼筋的數(shù)量、規(guī)格、等級、牌號進行驗收。

⑵、鋼筋應(yīng)按不同等級、牌號、直徑，分別掛牌堆放，鋼筋保管要做到帳、物、

牌三相符，凡庫有鋼筋均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單及本廠復(fù)驗報告單。

⑶、鋼筋不要和酸、鹽、油這一類物品在一起存放。

⑷、鋼筋庫存量應(yīng)和鋼筋加工能力相適應(yīng)，避免存放期過長。

6、工序操作

6.1、鋼筋加工

作業(yè)隊（班組）接到施工圖后安排具備資格的人員進行對焊、電氣焊作業(yè)，并

安排班組質(zhì)檢人員負(fù)責(zé)檢查。

6.1.1、鋼筋在運輸、儲存過程中，需防止銹蝕、污染和避免壓彎。裝卸鋼筋

時不得從高處拋擲。

6.1.2、鋼筋在加工彎制前應(yīng)先調(diào)直，鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘

敲擊能剝落的浮土、鐵銹等均應(yīng)清除干凈；鋼筋應(yīng)平直，無局部折曲；加工后的鋼

筋，表面不得有削弱鋼筋截面的傷痕；用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率

為：I級鋼筋不得大于2%,II級、III鋼筋不得大于1%。

鋼筋作業(yè)工序流程圖

鋼筋進場檢驗-----------焊接試驗

II

按下料單下料|------------1鋼筋焊接

彎制成型-------------------------

綁扎底腹板鋼筋

預(yù)應(yīng)力孔道定位

安裝綁扎內(nèi)胎架

綁頂板鋼筋

鋼筋整體吊裝入模、調(diào)整

進入下道工序施工

6.1.3、鋼筋加工前，作業(yè)隊（班組）必須按工程部下達(dá)的綁扎通知單進行下

料加工。下料單時應(yīng)根據(jù)梁體鋼筋編號和供應(yīng)料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋

的損耗。

⑴、鋼筋配料是鋼筋加工前的必要步驟，其目的是根據(jù)整孔箱梁施工圖，將各

個編號的鋼筋，分別計算出鋼筋切斷時的直線長度及鋼筋根數(shù)。配料中關(guān)鍵是鋼筋

下料長度的確定，計算下料長度應(yīng)考慮碎保護層厚度、鋼筋搭接長度等。對于彎曲

鋼筋的下料長度調(diào)整見表lo

表1彎曲鋼筋下料長度調(diào)整系數(shù)表

彎曲角度30°45°60°90°

調(diào)整值a0.15d0.30d0.50d1.25d

（注：L=L計一aL-下料長度L計-圖紙中計算長度a-調(diào)整值）。

⑵、根據(jù)鋼筋原材料長度，將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度，進行長短搭配，統(tǒng)籌

排料，一般應(yīng)先斷長料，后斷短料，以盡量減少短頭，減少損耗。

⑶、在斷料時應(yīng)避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。

6.1.4、鋼筋下料前，先切掉鋼筋外觀有缺陷的部分。

6.1.5、鋼筋彎制成型，必須嚴(yán)格遵照設(shè)計圖紙進行，圖紙標(biāo)注尺寸系指鋼筋

軸線中心到中心的尺寸，鋼筋端部帶有彎鉤者，其標(biāo)注尺寸系自彎鉤外皮切線與鋼

筋軸線交點算。

鋼筋在彎制的過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆折、太硬、回彈等現(xiàn)象及時反映，找出原

因正確處理。

鋼筋加工應(yīng)符合設(shè)計要求。當(dāng)設(shè)計無要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

①、所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端應(yīng)做成180°彎鉤，其彎曲直徑&不得小于

鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應(yīng)留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段（圖6.

②、受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當(dāng)設(shè)計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的

彎曲直徑比不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應(yīng)留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段（圖

6.1.4-2）o

③、彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光

圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）（圖6.1.4-3）0

④、用低碳鋼熱軋圓盤條制成的箍筋，其末端應(yīng)做不小于90°的彎鉤，有抗震

等特殊要求的結(jié)構(gòu)應(yīng)做135°或180°的彎鉤（圖6.1.4-4）；彎鉤的彎曲直徑應(yīng)大

于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結(jié)構(gòu)

不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)，不得小于箍筋直徑的10倍。

圖6.1.4-1180°彎鉤圖6.1.4-2直角形彎鉤

r\（10或\2）d

r＞（10或12）d

圖6.1.4-3彎起鋼筋

6.1.6、HRB335鋼筋接頭，全部采用閃光接觸對焊。閃光接觸對焊須由有經(jīng)驗、

有責(zé)任心并經(jīng)培訓(xùn)合格持證上崗的工人實施作業(yè)。

每個焊工在每班工作開始時、先按實際條件（焊接電流，時間以及操作方法等）

試焊2個對焊接頭試件，并做冷彎試驗，待其結(jié)果合格后方可正式施焊。

每個接頭焊接的外觀應(yīng)符合下列要求：

①、接頭處不得有橫向裂紋。

②、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷。

③、接頭處的彎折角不得大于4°。

④、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)剔出重焊后方可提交二次驗收。

鋼筋焊接接頭需按批抽取試件做力學(xué)性能檢驗。在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完

成的200個同牌號、同直徑鋼筋焊接接頭作為1批。當(dāng)同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量

較少，可在一周之內(nèi)累計計算；累計仍不足200個接頭時，按1批計算。從中切取

6個試件，3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗，進行質(zhì)量檢驗。

6.1.7、I級鋼筋的綁扎接頭，在受拉區(qū)應(yīng)做成彎鉤，綁扎接頭的搭接長度不

得小于30d（I級鋼筋）或35d（I【級鋼筋）且不小于300mm。受壓鋼筋末端及螺紋

鋼筋的綁扎接頭末端可不做彎鉤，但搭接長度不應(yīng)小于20d（I級鋼筋）或25d（II

級鋼筋）且不小于200mm。

6.1.8、定位網(wǎng)制作，用直徑612鋼筋電焊成型，誤差42mm,以確保張拉管道

定位正確。

6.1.9、加工好的鋼筋均應(yīng)由作業(yè)班組根據(jù)編號分別堆放整齊，并作好防銹、

防污染、防混雜措施。

6.2、鋼筋加工的允許偏差不得超過表2的規(guī)定。

表2鋼筋加工允許誤差表

序號項目名稱允許偏差（mm）

1受力鋼筋全長±10

2彎起鋼筋的彎折位置±20

3箍筋內(nèi)凈尺寸±3

注：L為鋼筋長度（mm）。

6.3、梁體鋼筋綁扎

6.3.1、鋼筋成型主要在鋼筋加工車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在鋼筋胎模具上進行。

6.3.2、鋼筋骨架必須綁扎結(jié)實，并有足夠的剛度，在整體吊裝和混凝土澆筑

過程中，不得發(fā)生任何松動和變形。鋼筋交接點的綁扎應(yīng)符合下列要求：

①、鋼筋與橋面筋兩端交點均應(yīng)綁扎；

②、鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均應(yīng)綁扎；

③、箍筋接頭均以綁扎；

④、其余各交點采用梅花型綁扎。

綁扎采用直徑0.7mm的鐵絲，按逐點改變方向（8字形分布）交錯綁扎。

6.3.3、在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊。保護層墊塊采用干硬性細(xì)石混凝土

制作，墊塊的尺寸和形狀（工字型或錐形）必須滿足保護層厚度和定位的允差（0?

+5mm）要求。模板安裝和澆筑混凝土前，仔細(xì)檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊

固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布

均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護

層內(nèi)。墊塊不得橫貫保護層的全部截面，應(yīng)相互錯開，分散布置，間距按60cm布

置，以克服因墊塊產(chǎn)生的質(zhì)量隱患。

6.4、鋼筋骨架安裝

6.4.1、鋼筋接頭應(yīng)設(shè)置在承受應(yīng)力較小處，并應(yīng)分散布置。配置在“同一截

面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應(yīng)符合設(shè)計要

求。當(dāng)設(shè)計未提出要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

①、接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得大于50%,軸心受拉構(gòu)件不得大于25%；

②、綁扎接頭在構(gòu)件的受拉區(qū)，不得大于25%,在受壓區(qū)不得大于50%；

③、鋼筋接頭應(yīng)避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍；

④、在同一根鋼筋上應(yīng)少設(shè)接頭?！巴唤孛妗眱?nèi)，同一根鋼筋上不得超過一

個接頭。

注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500nlm以內(nèi)、兩綁扎

接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內(nèi)，均視為“同一截面”。

6.4.2、鋼筋骨架在綁扎胎具上綁扎成型，成型后再用兩臺45t龍門吊整體吊

裝入模。

6.4.3、定位網(wǎng)片預(yù)先在固定的樣板胎具上焊好，在綁扎鋼筋骨架的箍筋時.，

將定位網(wǎng)片按編號及設(shè)計位置同時綁好。定位網(wǎng)片的位置沿梁長度方向定位誤差不

得超過6mmo

6.5、預(yù)留孔道抽拔橡膠管的穿綁定位

6.5.1、穿綁膠管前先檢查，清除膠管表面的殘余粘漿。

6.5.2、在梁體底腹板鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，即可從骨架兩端向跨中

將膠管穿入定位網(wǎng)片的設(shè)計坐標(biāo)孔，并在跨中以長30cm,內(nèi)徑略微大于膠管外徑的

PVC管，將兩膠管接頭套接，且外側(cè)用膠布纏繞密封接縫，以免澆筑梁體混凝土?xí)r

水泥漿進入堵塞管道。

6.5.3、橡膠管穿好后，對膠管的方向，位置必須反復(fù)檢查和調(diào)整，使膠管順

直，無死彎，確保膠管定位準(zhǔn)確。

6.5.4、橡膠管調(diào)整好后，將膠管與橫向支托短鋼筋捆綁固定牢靠，綁扎距離

為50cm,鉛絲不能勒入膠管自然狀態(tài)的膠體內(nèi)。

6.5.5、橡膠管固定好后，調(diào)整梁端承壓板后的彈簧圈，并固定在設(shè)計位置。

6.5.6、為增強制孔器膠管的剛度，膠管內(nèi)穿放直徑”15.2的鋼絞線，且一端

鋼絞線要伸入另一端橡膠棒內(nèi)1m距離，以保證孔道順直。

6.5.7、制孔膠管應(yīng)經(jīng)常進行外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)管徑減少3mm以上時，或表面

脫皮、分層時，需更換。

6.6、預(yù)留鋼筋的施工

6.6.1、橋面擋磴墻、豎墻預(yù)留筋必須嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙進行。

6.6.2、橋梁預(yù)留鋼筋在場內(nèi)存放時應(yīng)涂刷水泥漿防止銹蝕。

6.7、抽拔管及鋼筋骨架的安裝不得超過表3的規(guī)定。

表3后張梁預(yù)留管道及鋼筋安裝允許誤差表

序號項目要求

1橡膠管在任何方向與設(shè)計位置的偏差距跨中4nl范圍W4mm,其余W5nlm

2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）W15mm

3底板鋼筋間距及位置偏差W8mm

4箍筋間距及位置偏差W15mm

5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）W15mm

6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5mm>0

7其它鋼筋偏移量W20mm

6.8、每孔梁在梁體鋼筋綁扎完畢后，由班組質(zhì)檢員填寫制梁工程鋼筋質(zhì)量控

制手冊，報技術(shù)主管檢查，由技術(shù)主管檢查合格并填寫鋼筋工程檢查證后，報質(zhì)檢

工程師檢查，質(zhì)檢工程師檢查合格后，經(jīng)駐地監(jiān)理工程師檢查鑒認(rèn)，才允許進入吊

裝入模的工序作業(yè)。

7、安全注意事項

7.1、鋼筋斷面、配料?、彎料等工作應(yīng)在地面工作，不準(zhǔn)在高空操作。

7.2、搬運鋼筋要注意附近有障礙物、電線和其他臨時電氣設(shè)備，防止鋼筋在

回轉(zhuǎn)時碰撞電線或發(fā)生觸電事故。

7.3、起吊鋼筋骨架，下方禁止站人，必須待骨架降到距模板1米以下才準(zhǔn)靠

近，就位支撐好方可摘鉤。

7.4、鋼筋廢料應(yīng)及時清理，成品堆放要整齊，工作臺要穩(wěn)，鋼筋工作棚照明

燈必須加網(wǎng)罩。

7.5、高空作業(yè)時，不得將鋼筋集中堆放在模板上，也不要把工具、鋼筋隨意

放在架子上，以免滑下傷人。

7.6、在雷雨時必須停止露天操作，預(yù)防雷擊鋼筋傷人。

8、質(zhì)量記錄

8.1、鋼筋工程檢查證

8.2、鋼筋（原材料及加工）檢驗批質(zhì)量驗收記錄表（I）

8.3、鋼筋（連結(jié)與安裝）檢驗批質(zhì)量驗收記錄表（II）

9、獎罰措施

質(zhì)檢工程師或主管技術(shù)員，每發(fā)現(xiàn)一次制安不規(guī)范，有權(quán)對責(zé)任人罰款50元。

若被駐地監(jiān)理工程師發(fā)現(xiàn)，則罰款加倍。

石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁預(yù)制

時速350km客運專線鐵路

無稽軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）

焊接作業(yè)指導(dǎo)書

文件編號：ZYZDS-HJ

版號/修改狀態(tài)：A/0

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

受控編號：

中鐵四局集團第五工程有限公司和莊制梁場

二OO九年二月

時速350km客運專線鐵路無磴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）

鋼筋及鋼配件焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、目的

對石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段時速

350km客運專線鐵路無磴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）鋼配件及

梁體鋼筋焊接施工進行控制，使之符合設(shè)計及驗收規(guī)定要求。

2、適用范圍

適用于石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段

時速350km客運專線鐵路無微軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）梁體

鋼筋、鋼配件（如支座預(yù)埋鋼板、接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋鋼板等）的焊接作業(yè)。

3、部門職責(zé)

3.1、物機部負(fù)責(zé)原材料進庫、設(shè)備配置；

3.2、試驗室負(fù)責(zé)焊接接頭的檢驗；

3.3、工程部負(fù)責(zé)發(fā)放有效的作業(yè)文件，對工序進行控制；

3.4、安質(zhì)部質(zhì)檢人員負(fù)責(zé)工序最終產(chǎn)品檢查，并報駐地監(jiān)理驗收；

3.5、鋼筋一班、二班負(fù)責(zé)按要求配置人員、設(shè)備，并組織實施。

4、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

4.1、《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》（鐵科技[2004]120號）

4.2、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》（TZ213-2005）

4.3、《鐵路橋涵工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》（TB10415-2003）

4.4、《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號

4.5、《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2003）

5、資源配置

5.1、機械設(shè)備

①、鋼筋切斷機：6臺；

②、鋼筋對焊機：3臺；

③、交流電焊機：11臺。

5.2、人員

電氣焊工須經(jīng)培訓(xùn)合格，并持證上崗。

6、工藝操作

鋼筋焊接工序流程如下圖所示。

鋼筋焊接工序施工流程圖

6.1、鋼筋閃光對焊

6.1.1、焊機容量采用lOOkW,閃光對焊工藝采用“連續(xù)閃光焊”。

6.1.2閃光對焊時，應(yīng)選擇調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等

焊接參數(shù)；連續(xù)閃光焊時的留量應(yīng)包括燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量。

6.1.3在閃光對焊生產(chǎn)中，當(dāng)出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或焊接缺陷時，應(yīng)按表1查找原因，

采取措施，及時清除。

6.1.4每個焊工均應(yīng)在每班工作開始時，先按實際條件試焊二個對焊接頭試件，

并按規(guī)定作冷彎試驗，待其結(jié)果合格后，方可正式進行焊接。在同條件下（指鋼筋

生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查

合格的焊接接頭，以200個作為1批（不足200個，也按1批計），從中抽取6個

試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，進行質(zhì)量檢查。

焊接質(zhì)量不穩(wěn)定或有疑問時，加倍抽取試樣進行檢驗。

表1閃光對焊異常情況、焊接缺陷及清除措施

異常現(xiàn)象及焊接缺陷措施

燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的1降低變壓器級數(shù)；

爆炸聲2減慢燒化速度。

1清除電極底部和表面的氧化物；

閃光不穩(wěn)定2提高變壓器級數(shù)；

3加快燒化速度。

1增加預(yù)熱程度；

2加快臨近頂鍛時的燒化程度；

接頭中有氧化膜、未焊透或

3確保帶電頂鍛過程；

有夾渣

4加快頂鍛速度；

5增大頂鍛壓力。

1降低變壓器級數(shù)；

接頭中有縮孔2避免燒化過程過分強烈；

3適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力。

1減少預(yù)熱程度；

焊縫金屬過燒2加快燒化速度，縮短焊接時間：

3避免過多帶電頂鍛。

1檢測鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定時應(yīng)更換

接頭區(qū)域裂紋鋼筋；

2采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程序。

1清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；

2清除電極內(nèi)表面的氧化物；

鋼筋表面微溶及燒傷

3改進電極槽口形狀，增大接觸面積；

4夾緊鋼筋。

1正確調(diào)整電極位置；

接頭彎折或軸線偏移2修整電極鉗口或更換已變形的電極；

3切除或矯直鋼筋的彎頭。

6.2鋼筋電弧焊

6.2.1鋼筋電弧焊采用幫條焊、搭接焊兩種型式，焊接時應(yīng)符合下列要求。

⑴、根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊條、焊接工藝和焊接

參數(shù)。

⑵、焊接時，引弧應(yīng)在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋，焊

接地線與鋼筋接觸緊密；焊接過程中應(yīng)及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過

渡，弧坑填滿。

6.2.2幫條焊接時，宜采用雙面焊。當(dāng)不能進行雙面焊時，可采用單面焊。幫

條長度應(yīng)符合表2的規(guī)定。

幫條電弧焊的幫條，宜采用與被焊鋼筋同級別、同直徑的鋼筋；當(dāng)采用同級別

不同直徑的鋼筋作幫條，且被焊鋼筋與幫條鋼筋均為I級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直

徑應(yīng)大于或等于被焊鋼筋的0.8d,當(dāng)被焊鋼筋與幫條鋼筋為II、HI級鋼筋時，兩幫

條鋼筋的直徑應(yīng)大于或等于0.9do

幫條和被焊鋼筋的軸線應(yīng)在同一平面上。

表2鋼筋電弧焊和閃光對焊接頭允許偏差

序號類別項目允許偏差

幫條焊接頭鋼筋軸線的縱向偏移0.5d

彎折角4°

搭接焊接頭鋼筋軸線

電偏移0.Id,且不大于3mm

弧焊縫高度+0.05d?0

1焊焊縫寬度+0.1d?0

接焊縫長度-0.5d

頭咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm

在2d長的焊縫表面上，數(shù)量2個

焊縫的氣孔及夾渣面積6mm2

閃光彎折角3°

接頭處鋼筋軸線

2對焊偏移0.Id,且不大于2mm

接頭接頭表面裂紋不允許

注：d為主筋直徑（mm）。

6.2.3搭接焊可用于I?II級鋼筋。焊接時宜采用雙面焊。當(dāng)不能進行雙面焊

時，可采用單面焊，搭接長度與幫條長度相同。并應(yīng)符合上表的規(guī)定。

6.2.4焊縫高度h應(yīng)等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊縫寬度b應(yīng)等于或

大于0.7d,并不得小于8mm（圖1）。

6.2.5鋼筋與鋼板進行搭接焊時，搭接長度應(yīng)大于或等于鋼筋直徑的4倍（I

級鋼筋）或5倍（II級鋼筋）。

焊縫高度h應(yīng)等于或大于0.35d,并不得小于4mm,焊縫寬度b應(yīng)等于或大于

0.5d,并不得小于6mm（圖2）。

u

i

u

i

y寸

圖1鋼筋搭接、幫條焊接的焊縫圖2鋼筋與鋼板焊接的焊縫

6.3鋼筋閃光對焊接頭的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

6.3.1接頭周緣應(yīng)有適當(dāng)?shù)逆i粗部分，并呈均勻的毛刺外形，接頭處不得有橫

向裂紋。

6.3.2與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷。

6.3.3接頭處彎折的角度不得大于4°。

6.3.4接頭軸線的偏移不得大于0.Id,并不得大于2mm。

6.4鋼筋電弧焊和閃光對焊接頭允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。

7質(zhì)量記錄

7.1焊接試件檢驗試驗報告。

石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁預(yù)制

時速350km客運專線鐵路

無硝軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）

立、拆模作業(yè)指導(dǎo)書

文件編號：ZYZDS-LCM

版號/修改狀態(tài)：A/0

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

受控編號：

中鐵四局集團第五工程有限公司和莊制梁場

二OO九年二月

時速350km客運專線鐵路有硝軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）

立、拆模作業(yè)指導(dǎo)書

1、目的

對石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁

預(yù)制工程中時速350km客運專線鐵路無碓軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁

（雙線）的立、拆模施工進行控制，使其符合現(xiàn)行有關(guān)設(shè)計圖及規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的要求。

2、適用范圍

適用于石武客運專線（河南段）SWZQ-4標(biāo)段DK751+305.805~DK772+312.39段

時速350km客運專線鐵路無稽軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）預(yù)制

的立、拆模作業(yè)。

3^職責(zé)

3.1、工程部負(fù)責(zé)發(fā)放有效的施工圖紙，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)要求并對作業(yè)工序進

行控制，檢查其工序產(chǎn)品是否合格。

3.2、安質(zhì)部負(fù)責(zé)按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范對工序最終產(chǎn)品檢查、驗證，并協(xié)助甲方及監(jiān)

理檢查。工序最終產(chǎn)品須經(jīng)甲方監(jiān)理簽認(rèn)合格。

3.3、模板一班、二班負(fù)責(zé)按要求組織實施。

4、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

4.1、《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》（鐵科技[2004]120號）

4.2、《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》

4.3、《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》（TZ210-2005）

4.4、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》（TZ213-2005）

4.5、《鐵路橋涵工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》（TB10415-2003）

4.6、《時速350km客運專線鐵路無磴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支整孔箱梁（雙

線）施工工藝細(xì)則》以下簡稱《工藝細(xì)則》

4.7、《企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)修訂版》

資源配置

表1每班次資源配置表

機械設(shè)備配置人員配置

序號名稱單位數(shù)量序號名稱單位數(shù)量

145t(75t)龍門吊臺21技術(shù)員人2

23t卷揚機臺22木工人10

3QYlOt千斤頂臺683普工人10

43t倒鏈臺24龍門吊司機人2

5、工藝操作

圖1模板安裝流程圖

本工藝程序由模板-班、二班組織施工作業(yè)，龍門吊司機需持證上崗。

6.1、立模

立模作業(yè)工序作業(yè)流程詳見圖lo

在制梁過程中應(yīng)嚴(yán)格根據(jù)設(shè)計位置安裝預(yù)埋件，澆筑混凝土?xí)r必須專人值班，

負(fù)責(zé)檢查模板聯(lián)結(jié)緊固螺栓、支撐絲杠，如有松動應(yīng)及時停止該部位澆筑進行緊固，

以免模型變形或漏漿。

6.1.1、技術(shù)準(zhǔn)備

在底模首次拼裝完成，并經(jīng)驗收合格后，在底模上放出縱橫十字軸線，并將其

引設(shè)至臺座兩側(cè)，用以控制內(nèi)模安裝。

6.1.2、底模

施工過程中，主要由工程部對底模技術(shù)狀態(tài)進行檢查，模板一班、二班應(yīng)根據(jù)

工程部對底模各項控制點測量、檢查結(jié)果進行相應(yīng)調(diào)整。

(1)技術(shù)狀態(tài)檢查

預(yù)制梁移出臺座后，模板一班、二班及時清理底模，工程部即對底模平整度、

反拱設(shè)置、四支座板位置高差、底模長度、拼縫錯臺等情況進行檢查。

底模平整度采用1m靠尺檢查，要求不平整度＜2mm/m。

反拱度采用水準(zhǔn)儀測量，反拱設(shè)置值詳見表2。

四支座板位置高差采用水準(zhǔn)儀測量，要求四支座板位置高差＜2mm,并對同一

支座板的四個角點、支座板范圍內(nèi)的平整度進行測量，要求其高差及不平整度為Oo

底模長度采用50m鋼卷尺測量，底模長度應(yīng)計入梁體預(yù)設(shè)壓縮量，預(yù)設(shè)壓縮量

根據(jù)表2按不同梁型進行設(shè)置，兩端平均分配，檢查合格后，在底模上放出梁端線，

底模據(jù)此控制各預(yù)埋件縱向位置。

表2各種梁型反拱及壓縮量設(shè)置值表

跨中反拱值上緣壓縮量下緣壓縮量

序號梁型

(mm)(mm)(mm)

132m箱梁181020

224m箱梁7620

(2)預(yù)打E件安裝

底模上的預(yù)埋件有：支座板與防落梁預(yù)埋板，預(yù)埋板必須事先經(jīng)過防腐處理，

預(yù)埋件進場后，工程部、安質(zhì)部應(yīng)逐個進行檢查，檢查預(yù)埋件的尺寸、套筒間距以

及預(yù)埋板外露面平整度。

預(yù)埋件定位采用螺栓與底模固定。

(3)底模清理

底模清理宜在底模、側(cè)模均安裝調(diào)整好后進行，以防在檢查調(diào)整側(cè)膜時被二次

污染。

底模清理可采用人工用抹布清潔，如遇有銹蝕、浮漿難以清除，亦可采用鋼絲

圈打磨清理。除清理底模面板上雜物、污銹外，還應(yīng)對底模與側(cè)模接縫處的浮渣進

行清理，確保二者連接嚴(yán)密。

(4)涂刷脫模劑

在底模清理干凈后，及時對底模涂刷脫模劑，脫模劑應(yīng)涂刷均勻。

表3底模檢修技術(shù)要求

序號項目允許偏差(mm)檢查方法

1兩端的活動底板邊緣高差用600mm水平尺測量

2底板全長范圍內(nèi)橫向偏移W2掛中心線，測每節(jié)底板兩端

3底板全長±5用50m鋼尺測量底板兩側(cè)

4兩端支座螺栓孔中心距±2用鋼卷尺測量

5兩節(jié)臺座鋼底板接口處高低差W2用鋼直尺及塞尺查接口兩側(cè)

6.1.3、側(cè)模安裝

(1)側(cè)模拼裝

為提高生產(chǎn)效率，每兩個制梁臺座共用一套模板。側(cè)模在工廠分節(jié)段加工，到

現(xiàn)場進行拼裝，預(yù)拼合格后用螺栓將兩節(jié)側(cè)模初步連接成整體，然后用電焊將側(cè)模

的連接縫焊接堵嚴(yán)。焊接宜在不與混凝土接觸的背面進行，當(dāng)必須在與混凝土接觸

的板面焊接時應(yīng)用砂輪打磨平整。

(2)側(cè)模安裝

側(cè)模安裝程序如下：

卷揚機牽拉側(cè)模縱移就位

I

水平千斤頂頂推橫移靠攏底模

I

水平千斤頂縱向精確對位

I

骨架底部安裝千斤頂調(diào)整側(cè)模高度

I

擰上側(cè)模骨架連接大螺栓

I

精確對位后，擰緊側(cè)模與底模連接螺栓

I

通過可調(diào)撐桿及外側(cè)骨架底部千斤頂，調(diào)整側(cè)模頂部尺寸

I

緊固可調(diào)撐桿、鎖閉千斤頂

I

檢查側(cè)模安裝尺寸

I

側(cè)模清理整備

I

涂隔離劑

下道工序施工

側(cè)模縱向移動采用卷揚機牽引臺車移動，側(cè)模到位后利用臺車上水平千斤頂頂

推側(cè)?？拷啄?。為便于側(cè)模與底模螺栓連接，螺栓位置除精確放線外，尚須加大

螺栓孔直徑。側(cè)模到位后先縱向精確對位后，在側(cè)模支承骨架下內(nèi)外側(cè)各安裝一臺

千斤頂，千斤頂全部安裝到位后逐個調(diào)整千斤頂?shù)母叨仁鼓０迳叩轿?，然后將?/p>

螺栓擰上使其初步對位，精確調(diào)整千斤頂?shù)母叨戎饌€擰上小螺栓。

側(cè)模首次拼裝后，在側(cè)模上對照底模梁端線做好標(biāo)記，再次在同一制梁臺座組

裝初步對位時，只需將側(cè)模標(biāo)記與底模梁端線重合即可，有效縮短側(cè)模初步對位時

間。

側(cè)模與底模連接就位后，通過側(cè)模可調(diào)支撐桿及外側(cè)骨架下的千斤頂調(diào)整側(cè)模

頂部尺寸。

(3)模板清理及涂刷脫模劑

側(cè)模全部調(diào)整就位后，對底、側(cè)模面板同步進行清理，相應(yīng)模板接縫則應(yīng)在安

裝前即進行清理，確保接縫嚴(yán)密。底、側(cè)模清理可采用人工用抹布清潔，如遇有銹

蝕、浮漿難以清除，亦可采用鋼絲圈打磨清理。

在底模清理干凈后，宜及時對面模涂刷脫模劑，脫模劑應(yīng)涂刷均勻。

(4)技術(shù)及質(zhì)量控制

側(cè)模技術(shù)控制除執(zhí)行底模相同平整度檢查外，還應(yīng)對側(cè)模保證橋梁高度、橋面

寬度進行檢查。

調(diào)整側(cè)模頂部尺寸時，工程部技術(shù)員采用水準(zhǔn)儀測量相同位置底模與翼緣板外

側(cè)頂面高差，高差須與設(shè)計梁高一致，偏差應(yīng)滿足：＞Omm,且W5mm。調(diào)整過程中，

技術(shù)員置鏡觀測指導(dǎo)調(diào)整量，并且注意不可將水準(zhǔn)儀置鏡于正在調(diào)整模板上。

兩側(cè)側(cè)模均調(diào)整到位后，工程部技術(shù)員采用鋼尺檢查橋面寬度，橋面寬度允許

偏差為±10mm,檢查不應(yīng)少于10點。

安裝好后，技術(shù)員、質(zhì)檢員對連接螺栓的緊固情況逐個進行檢查驗收，嚴(yán)防漏

漿和模板變形。

其他控制項允許偏差詳見表4o

表4模板安裝尺寸允許誤差

序號項目要求

1模板總長士10mm

2底模板寬+5mm、0

3底模板中心線與設(shè)計位置偏差W2mm

4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差W10mm

5腹板中心線與設(shè)計位置偏差W10mm

6橫隔板中心位置偏差W5mm

7模板傾斜度偏差W3%°

8底模不平整度W2mHi/m

9橋面板寬±10mm

10腹板厚度+10mm、0

11底板厚度+10mm^0

12頂板厚度+10mms0

13橫隔板厚度+10mm>-5mm

14端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置W3mm

6.1.4＞端模安裝

(1)端模安裝流程為:

模板清理整備

I

涂刷隔離劑

I

安裝錨墊板

I

吊裝端模

I

端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定

(2)端模安裝注意事項

①安裝端模前，應(yīng)清理端模表面混凝土漿；

②安裝錨墊板時，應(yīng)使錨墊板須與張拉槽面板貼緊，不同型號錨墊板不得按

錯，并用棉紗或海綿將喇叭管中抽拔橡膠管以外的空隙堵塞嚴(yán)密，防止漏漿；

③吊裝端模。端模吊裝時要保持水平，靠攏前，應(yīng)逐根將抽拔管從錨墊板中穿

出，并且邊穿邊進。端模兩側(cè)的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將抽

拔管擠變形，如發(fā)現(xiàn)抽拔管有變形，則應(yīng)導(dǎo)鏈將其拉順。

(3)技術(shù)控制

端模安裝就位后，用鋼尺測量橋梁頂板長度，頂板長度應(yīng)計入預(yù)設(shè)壓縮量，壓

縮量設(shè)置根據(jù)梁型不同詳見表2,梁長偏差：＞TOmm,且WIOmm。

6.1.5、內(nèi)模

(1)、內(nèi)模安裝流程為

清潔整修內(nèi)模

I

在專用拼裝臺座整備

I

涂刷隔離劑

I

內(nèi)模整體拖入鋼筋籠內(nèi)

I

啟動液壓系統(tǒng)，伸展各部位至設(shè)計位置

I

檢查并調(diào)整內(nèi)模軸線、頂面標(biāo)高

I

下道工序施工

(2)、拼裝內(nèi)模前，應(yīng)先對模板清理干凈，拼裝時在接縫鋼板側(cè)模粘貼止?jié){膠

帶，使拼縫嚴(yán)密，相鄰兩節(jié)段內(nèi)模面板錯臺W2mm；

(3)、內(nèi)模必須在拼裝臺座上預(yù)先檢查校正內(nèi)模的截面尺寸及外形尺寸，如誤

差超標(biāo)，側(cè)通過可調(diào)支撐桿進行調(diào)整，調(diào)整就位后須經(jīng)專職質(zhì)檢工程師檢查驗收合

格；

內(nèi)模安裝前，梁體鋼筋骨架應(yīng)已通過監(jiān)理工程師檢查驗收，且必須對模板面板

噴涂隔離劑；

(4)、模板拖入制梁臺座后，由工程部技術(shù)員對模板軸線、標(biāo)高進行檢查。內(nèi)

模軸線采用底模和端模上的中線來控制。

標(biāo)高檢查采用水準(zhǔn)儀觀測，測量底模與內(nèi)模頂面相對高差，并通過調(diào)整內(nèi)模小

車支腿螺桿高度調(diào)整內(nèi)模頂面標(biāo)高。

(5)、注意事項

內(nèi)模在拖入對位時要慢，兩端及兩邊應(yīng)平衡，保持軸線一致，防止將梁體鋼筋

籠擠變形。

6.2、模型拆除

經(jīng)試驗室試件隨梁養(yǎng)護混凝土試件強度，確定梁體混凝土強度233.5MPa,梁

體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15C,且能保證混凝

土棱角完整時由試驗室出具箱梁拆模通知單方可進行拆模工作。

6.2.1、拆內(nèi)模

拆除內(nèi)模前，必須預(yù)先拆除內(nèi)模支撐。

模板收縮時，首先使兩側(cè)下梗肋模板與上梗肋模板連接油缸回油，收縮下梗肋

模板；之后，使兩側(cè)上梗肋模板與頂面模板連接油缸回油，收縮兩側(cè)上梗肋模板；

最后，內(nèi)模小車支柱豎向油缸回油，使頂面模板脫落，啟動液壓裝置，使內(nèi)模整體下

落至內(nèi)模托架。

采用卷揚機牽引內(nèi)模至拼裝臺座，施工時，在防止卷揚機牽拉內(nèi)模時損壞梁體。

及時清理各種配件，以備再用。

6.2.2＞拆側(cè)模