燒結培訓教案(入廠)

燒結工藝現(xiàn)代燒結生產是抽風燒結過程，即將燒結、熔劑、燃料、代用品及返礦按一定比例配成燒結混合料，添加適量的水分，經過混合和制粒后鋪到燒結機臺車上，在一定負壓下點火，在強制抽風的作用下，料層內的燃料自上至下燃燒，產生熱量，混合料在高溫作用下發(fā)生一系列的物理、化學變化，局部散料熔化生成液相，冷卻后粘結周圍物料，最終固結生成燒結礦。燒結是液相粘結的固結過程。燒結工藝一、燒結工藝流程簡介燒結工藝作業(yè)框圖抽風機除塵器燒結臺車布料器點火器成品去高爐預熱鍋爐單輥破碎機鋪底料燒結結礦鼓風環(huán)冷機二混一混風箱熱返礦礦粉焦粉無煙煤返礦石灰石粉冷返礦預混料四輥破碎機篩子焦粉或者無煙煤燒結工藝我廠燒結生產工藝大體分8個工序系統(tǒng)。1、受料工序系統(tǒng)――主要包括鐵料場、熔劑料場、燃料料場、天車廠房、翻車機、堆取料機、鐵料受礦槽、熔劑受礦槽、燃料受礦槽，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。2、原料準備工序系統(tǒng)――包括含鐵原料的中和、熔劑、燃料的破碎，其任務是為配料工序準備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料。3、配料工序系統(tǒng)――包括配料室的礦槽、圓盤給料機、稱量設施等。根據規(guī)定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩(wěn)定及燃料量的調整。4、混合、造球工序系統(tǒng)――主要包括冷、熱返礦圓盤、一次混合、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，再用一次混合機將混合料混勻，二次混合機造成小球后預熱。燒結工藝5、燒結工序系統(tǒng)――主要包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。6、抽風工序系統(tǒng)――主要包括風箱、集塵管、除塵器、抽風機、煙囪等。7、成品處理工序系統(tǒng)――包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷篩分、及成品運輸系統(tǒng)。該工序的任務在于分出：5－50mm的成品礦，10－20mm的鋪底料，小于5mm的冷返礦。8、環(huán)保除塵工序系統(tǒng)――主要是用電除塵系統(tǒng)將燒結機機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦、整粒及破碎、配料系統(tǒng)各處揚塵點的廢氣，經過除塵器凈化后，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕后參加燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環(huán)境保護。燒結工藝

二、燒結生產主要技術經濟指標燒結生產主要技術經濟指標包括利用系數(shù)、作業(yè)率、產品合格率、原材料消耗等1利用系數(shù)燒結機利用系數(shù)是指在單位時間內每平方米有效燒結面積的生產量。利用系數(shù)＝〔燒結機成品礦臺時產量〔Q〕÷燒結機有效燒結面積〔F〕〕×100%t/(m2·h)

2臺時產量臺時產量是指每臺燒結機在單位時間內生產的燒結礦數(shù)量。mFe2O3·nH2O臺時產量＝燒結機生產總量÷燒結機實時作業(yè)時間t/(h·臺)

3成品率燒結礦經機尾篩分，篩上為成品燒結礦，篩下為返礦，成品燒結礦所占混合料總產量的百分率即為成品率。

成品率＝〔成品礦÷混合料〕×100%

4燒成率混合料經燒損后的燒成量〔即成品礦加上返礦總量〕與混合料之比的百分數(shù)。燒成率＝〔成品礦+返礦〕÷混合料×100%燒結工藝5燒結機作業(yè)率作業(yè)率是設備工作狀況的一種表示方法，指以運轉時間占設備日歷時間的百分數(shù)表示即：作業(yè)率＝〔實際作業(yè)時間÷設備日歷時間〕×100%

對于一臺燒結機來說，一天的日歷時間為24小時，計算多臺燒結機的設備作業(yè)率時，一天的日歷時間為燒結機臺數(shù)×24小時；計算多臺燒結機月和年作業(yè)率時，日歷時間依此類推。即：日歷時間＝燒結機臺數(shù)×24小時×天數(shù)運轉時間按設備實際運轉時間計算，它與同時運轉的燒結機臺數(shù)有關。影響作業(yè)率的因素是設備的停轉時間。設備的停轉的原因是多方面的，主要包括外部影響，方案檢修和內部影響。外部影響包括原料、水電、煤氣等供給情況。此外還包括因煉鐵廠的原因對燒結機的影響。方案檢修包括大修、小修、中修，是指方案的停產檢修。內部影響包括燒結廠內的機械事故，電氣事故，操作事故及其它事故。因此，保持良好的設備狀況是提高作業(yè)率的有效措施。衡量設備狀況的指標理設備完好率。設備完好率＝〔完好設備臺數(shù)÷設備臺數(shù)〕×100%6產品綜合合格率燒結礦合格率〔%〕＝燒結礦檢驗合格量〔噸〕/燒結礦檢驗總量〔噸〕*100%燒結工藝7、生產本錢與加工費用生產本錢是指生產一噸燒結礦需要的各種費用的總和。由原料費及加工費兩局部構成。加工費是指生產1噸燒結礦所需的加工費用，它包括輔助材料費〔燃料、動力、材料等〕、職工工資、車間經費〔包括設備折舊費、維修費用、公費等〕。8、燒結礦堿度燒結礦堿度〔倍〕＝燒結礦中氧化鈣含量〔噸〕／燒結礦中二氧化硅含量〔噸〕，計算說明：人造塊礦中氧化鈣含量、二氧化硅含量由化驗分析得出，并以各樣品所代表的含量分別求得。9、燒結礦氧化亞鐵含量燒結礦氧化亞鐵含量〔％〕＝各次檢驗的氧化亞鐵含量之和〔%〕／檢驗次數(shù)，它代表著燒結過程中復原氣氛的強弱。直接影響燒結礦的強度，復原性能等。所以，F(xiàn)eO的值要控制在適當?shù)姆秶?，而且要保持穩(wěn)定。10、燒結礦轉鼓指數(shù)燒結礦轉鼓指數(shù)〔％〕＝各次試樣測檢后粒度大于規(guī)定標準〔＋5mm〕的重量〔千克〕／試樣重量之和〔千克〕×100%11、燒結礦篩分指數(shù)燒結礦篩分指數(shù)〔％〕＝各次試樣篩分后粒度小于規(guī)定標準〔－５mm〕的重量〔千克〕／試樣重量之和〔千克〕×100%，計算說明：同轉鼓指數(shù)計算說明。燒結工藝三、燒結用的礦石、溶劑和燃料

〔一〕鐵礦石1、精礦粉的概念精礦粉是天然礦石經過破碎,磨碎,選礦等加工處理成的礦粉.燒結用精礦粉粒度－200目≥55％；豎爐用精礦粉粒度－200目≥65％。2、鐵礦粉分類鐵礦物按照不同存在形態(tài),分為磁鐵礦,赤鐵礦,褐鐵礦,菱鐵礦四大類.磁鐵礦的主要存在形式是Fe3O4,比密度為4.9-5.2，硬度為5.5-6.5，有金屬光澤，具有磁性。其理論含鐵量為72.4%。磁鐵礦晶體為八面體，組織結構致密堅硬，一般成塊狀和粒狀，外表顏色由鋼灰色到黑色，條痕均為黑色，俗稱青礦。燒結工藝赤鐵礦的礦物成分是不含結晶水的三氧化二鐵(Fe2O3)，密度為4.8-5.3，硬度不一，結晶完整的赤鐵礦硬度為5.5-6，理論含鐵量為70%。赤鐵礦的條痕為紅色。褐鐵礦是一種含結晶水的三氧化二鐵，可用mFe2O3.nH2O來表示。褐鐵礦的條痕為黃褐色.菱鐵礦是一種鐵的碳酸鹽，化學式FeCO3，理論含鐵量為48.2%。在碳酸鐵的礦床中，碳酸鹽的一部鐵往往與其它金屬組成各種復鹽。燒結工藝3、燒結對鐵礦粉的要求〔1〕含鐵品位高；〔2〕脈石含量少；〔3〕成分要穩(wěn)定；〔4〕粒度要適宜；〔5〕有害雜質要少。燒結工藝〔二〕燃料1、燒結燃料的概念燒結燃料是指在料層中燃燒的固體燃料,常用的有碎焦和無煙煤等.2、對燃料的要求含碳量要高；灰份要低；揮發(fā)份及硫含量低；粒度適宜，0.5到3毫米最適宜。燃料在燒結中既起著發(fā)熱劑的作用，又起著復原劑的作用。3、燒結三碳指返碳殘?zhí)肌Y礦殘?zhí)技盎旌狭瞎潭ㄌ紵Y工藝〔三〕熔劑1、燒結參加熔劑的作用：燒結參加堿性熔劑，可以使得燒結礦熔劑化，將煉鐵參加的局部熔劑在高爐內的化學反響轉移到燒結中，可以強化高爐冶煉、高爐造渣和降低焦比。同時改善燒結性能，強化燒結過程和提高燒結礦的產質量指標。2、熔劑類型堿性熔劑：含有CaO和MgO等堿性物質的熔劑。種類：石灰石：CaCO3生石灰：CaO消石灰：Ca〔OH〕2白云石：[Ca.Mg〔CO3〕2]菱鎂石：MgCO3輕燒白云石和菱鎂石燒結工藝酸性熔劑：含有效成分SiO2高的熔劑橄欖石：〔Mg.Fe〕2.SiO2蛇紋石：3MgO.2SiO2.2H2O石英：SiO2對于酸性熔劑一般要求SiO2高。中性熔劑：含Al2O3的熔劑。燒結工藝3、燒結對熔劑的質量要求總的要求是：有效成分高，酸性物質和S、P等有害雜質少，粒度和水分適宜。生石灰活性度高。堿性熔劑：有效熔劑性=簡化可得有效熔劑性=燒結工藝粒度：從有利于燒結過程的化學反響和礦化過程要求來看，需要粒度越細越好。粒度粗，反響慢，反響不充分，甚至殘留白點，破壞燒結礦強度。粒度過細，造成破碎設備效率的降低和電耗的增加，同時造成混合料透氣性下降，不利于燒結礦產質量指標的提高。粒度控制在0-3mm比較適宜。燒結工藝配加溶劑的目的燒結生產過程配加溶劑的目的主要有三個：一是將高爐冶煉時高爐所配加的一局部或大局部溶劑和高爐中大局部化學反響轉移到燒結過程中來進行，從而有利于高爐進一步提高冶煉強度和降低焦比；二是堿性溶劑中的CaO和MgO與燒結塊中的鐵氧化合物等及酸性脈石SiO2及Al2O3等在高溫作用下，生成低熔點的化合物，以改善燒結礦強度的冶金性和復原性；三是參加堿性熔劑，可提高燒結料的成球性和改善料層透氣性，提高燒結礦質量和產量。燒結工藝四、燒結配料知識1配料的概念配料就是根據高爐對燒結礦的產品質量要求及原料的化學性質，將各種原料溶劑、燃料、代用品及返礦等按一定比例進行配加的工序。2燒結配料分類燒結配料分為容積配料法、重量配料法和按成分配料法。目前常用的是重量配料法。燒結工藝3、配料的目的和意義〔1〕目的為了使燒結礦的化學成分和理化性能穩(wěn)定，符合高爐冶煉要求：高爐操作穩(wěn)定、順行、優(yōu)質、高產、低耗；同時燒結料具有足夠的透氣性獲得較高的燒結生產率；適宜的配料比，可以生產具有足夠的液相；適宜的燃料，可以獲得良好的強度和復原性?！?〕意義配料是高爐〔優(yōu)質〕〔高產〕〔低耗〕的先決條件，是獲〔優(yōu)質燒結礦〕的前提，配料的精確成度會直接影響到燒結礦的〔產量〕和〔質量〕。燒結工藝4、配料計算〔不講〕配料計算就是指確定混合料比例，在配料和燒結礦指標的互相滿足條件下的一系列演算過程。包括驗算法、簡易理論計算法、現(xiàn)場經驗配料計算法、單燒計算法、圖解法等方法。5、堿度燒結礦的堿度表示方法燒結礦中的堿性氧化物含量和酸性氧化物含量的比之稱為燒結礦的堿度，有如下三種表示方法：CaO/SiO2為二元堿度；〔CaO+MgO〕/SiO2為三元堿度；〔CaO+MgO〕/〔SiO2+Al2O3〕為四元堿度，一般使用二元堿度。燒結工藝配料的“五勤一準〞操作內容勤檢查、勤聯(lián)系、勤分析判斷、勤計算調整，勤總結交流、配料準確(1)：“勤檢查〞即隨時觀察原料粒度、顏色、水分、給料量的情況。(2)“勤聯(lián)系〞即經常與內外主控、抓斗吊、返礦、燒結機、分析化驗等崗位取得連續(xù)。(3)“勤分析計算〞即經常分析判斷當班原料成分、給料量、配比與燒結礦得情況，不斷提高分析能力與操作水平、(4)“勤計算調整〞即根據分析判斷情況，及時進行計算調整。(5)“勤總結交流〞即及時總結當班配料的經驗教訓，并毫不保存的想下班交流。(6)“配料準確〞，其總的含義應該是：水分穩(wěn)定、粒度均勻、下料精確、給料連續(xù)、判斷準確、調整及時、成分合格。燒結工藝五、燒結混料知識1、混合與造球的目的混合主要目的是將配合好的料各組分仔細混勻，并適當?shù)丶铀疂櫇?，以得到水分、粒度及各種成份均勻分布的燒結料。造球是為了改善燒結料的粒度組成，增加透氣性，強化燒結過程，提高燒結礦的產量和質量。一次混合的主要目的是混勻與加水潤濕，使燒結料水份、粒度、成分均勻，并使燒結料水份到達二次混合根本不加水的要求。二次混合的主要目的是：第一進行制粒，改善燒結混合料的透氣性，第二是補加一定的水并通過蒸汽，預熱混合料，使混合料的水分、粒度及料溫滿足燒結工藝的要求，燒結工藝2、混合料加水的目的混合料加水主要是為了潤濕混勻混合料，為制粒提供必要的條件，同時也能改善混合料熱交換的導熱性能。3、混合料加水量原那么是以一混為主，配料室為輔，二混適當補充、加足。4、預熱混合料的方法分類熱返礦預熱、生石灰預熱、熱風預熱、蒸氣預熱和熱水預熱。5、物料在圓筒混合機中有以下三種運動狀態(tài):翻動.滾動.滑動。翻動對混勻有利，滾動對造球有利，滑動對造球、混勻都不起作用。

燒結工藝6、影響混勻合制粒的因素〔1〕原料性質的影響。物料的密度：混合料種各組分之間比重相差太大，是不利于混勻合制粒的?！?〕加水潤濕方法及地點。物料在混合過程中，參加適量地水有利于制粒。但水份過大，不僅影響混勻，而且對例如也不利，通常最適宜地制粒水分與燒結地適宜水分較為接近。生產實踐說明，在返礦皮帶上加水，目的是適當降低熱返礦的溫度，有利于物料的潤濕合制粒?！?〕混合制粒時間。為了保證燒結料的混勻和制粒效果，混合過程應有足夠的時間。燒結工藝〔4〕混合機的填充率。填充率是以混合料在圓筒中所占體積來表示的。填充率過小時，產量低，且物料相互間的作用力小，對混合制粒不利，填充率過大，在混合時間不變時，能提高產量，但由于料層增厚，物料運動受限和破壞，對混勻制粒不利。一般認為一次混合機的填充率為15%左右，而二次混合比一次混合的填充率要低些?！?〕添加物。生產實踐說明往燒結料中添加生石灰、消石灰、皂土等，能有效的提高燒結混合料的制粒效果，改善料層透氣性。燒結工藝7、混合料水份的判斷〔1〕水分適宜時：手握成團，有柔和感，料團上有指紋，但不沾手或有少量粉料站在手上。抖動即散開，有小球顆粒，粒面無特殊光澤?！?〕水分過大時：料有光澤，有握成團，抖動不易散開，有泥沾在手上。〔3〕水分缺乏時：手握不能成團，料中無小球顆粒或小球顆粒甚少。燒結工藝六、燒結知識1、燒結概念將準備好的燒結料和鋪底料在燒結機上進行鋪底、布料、點火，借助碳的燃燒和鐵礦物的氧化而產生高溫，使燒結料中局部軟化和熔化，發(fā)生一系列的物理、化學反響，生成一定量的液相，在冷卻時相互粘結成塊狀燒結礦，這一過程稱為燒結。燒結工藝2、技術操作方針內容20字技術操作方針內容是：精心備料、穩(wěn)定水碳、減少漏風、低碳厚料、燒透篩盡。3燒結五帶的特征3.1燒結礦帶在點燃后的燒結料中燃料燃燒放出大量的熱量的作用下，混合料熔融成液相，隨著高負壓抽風作用和燃燒層的下移，導致冷空氣從燒結礦帶通過，物料溫度逐漸降低，熔融的液相被冷卻凝固成網孔狀的固體。此帶主要反響是液相凝結、礦物晶析、預熱空氣，此帶表層強度較差，一般是返礦的主要來源。燒結工藝3.2燃燒帶該帶溫度可達1350－1600℃，此帶混合料軟化、熔融及液相生成，發(fā)生異常復雜的物理化學反響。該帶厚度為15－50mm。此帶對燒結礦產量和質量影響很大。該帶過寬會影響料層透氣性，導致產量低。該帶過窄，燒結溫度低，液相量不夠，燒結礦粘結不好，導致燒結礦強度低。燃燒帶寬窄主要受物料特性、燃料粒度和抽風量的影響。3.3預熱帶該帶主要使下部加熱到燃料的著火溫度。一般為400－800℃。該帶主要反響是燒結料中的結晶水及局部碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦進行復原以及組分間的固相反響等。燒結工藝3.4枯燥帶燒結料的熱廢氣從預熱帶進入下層，迅速將燒結料加熱到100℃以上，因此該帶主要是水份的劇烈蒸發(fā)。3.5過濕帶從燒結料點火開始，物料中的水份就開始轉移支氣流中去。含有水蒸氣的廢氣經過料層冷卻后，廢氣被冷卻到露點溫度，致使其中水蒸氣冷凝，這部份燒結料中為水分含量超過了物料的原始水份，出現(xiàn)了過濕現(xiàn)象，這一區(qū)域成為過濕帶。該帶嚴重影響了燒結料的透所性，破壞了已造好混合料的小球，最好的解決方法就是預熱混合料。燒結工藝4、燒結礦的成礦機理

固相反響液相生成冷凝結晶固結目前燒結礦工藝采用的是鐵酸鈣固結理論5、點火操作點火時煤氣與空氣比例適宜時，火焰呈黃白亮色。否那么均要調整。點火時間與燒結機的機速成反比，與點火器的有效長度成正比。球團工藝一、球團工藝概述球團是人造塊礦的一種方法，是一個將粉狀原料變成物理性能和化學組成能滿足下一部加工要求的過程。球團礦是細精礦粉〔－200目，即粒度小于0.074mm的礦粉占80％以上、比外表積在1500cm2/g以上〕以及鋼廠的含鐵粉塵等參加少量的添加劑混合后，在造球機上加水，依靠毛細力和旋轉運動的機械力造成直徑8－16mm的生球，然后在焙燒設備上枯燥，在高溫氧化性氣氛下Fe2O3在結晶的晶橋鍵固結成的品位高、強度好、粒度均勻的球狀煉鐵原料。球團工藝球團礦與燒結礦比較有很大不同：一原料條件，球團要求原料粒度細〔－200目粒級必須大于70％，比外表積1500－2000cm2/g,甚至更高〕，而燒結要求原料粒度較粗(－150目粒級在20％以下)。二冶金性能，球團礦比燒結礦有以下優(yōu)點：粒度小而均勻，有利于高爐料柱透氣性的改善和氣流的均勻分布，通常粒度在8－16mm的占90－95％以上。這一點燒結礦難以相比。冷強度〔抗壓和抗磨〕高，在運輸、裝卸和儲存時產生粉末。含鐵量高和堆密度大，有利于增加高爐料柱的有效重量，提高產量和降低焦比。復原性好，有利于改善煤氣化學能的利用。球團工藝二、工藝流程除塵灰膨潤土配料烘干、混勻造球加水生球篩分豎爐焙燒成品篩分帶冷機冷卻成品礦倉燒結返礦堆場去高爐、成品球堆場煤氣、空氣煤氣、空氣空氣冷卻鏈板運輸機鐵精礦精礦庫精礦粉皂土混合烘干造球盤造球盤篩子粒度小于8mm和大于20mm豎爐賠燒帶冷成品篩子成品去高爐燒結原料球團工藝三、球團生產主要技術經濟指標〔略〕四、原料的準備球團生產和燒結生產一樣，都要進行配料，球團生產主要原料是精礦粉〔一種或幾種〕和添加劑〔澎潤土〕，將各種原料按照一定的比例由配料園盤或皮帶給料到混合機進行混合，然后再進行烘干，將精礦粉中的水分控制在比適宜造球水分低1％－2％。烘干是將燃氣爐產生的高溫煙氣通入混合機中進行的。在我國由于精礦粉粒度粗，局部廠還加有潤磨機，對原料進行潤磨以提高原料的細度和比外表積。然后再進行造球和焙燒。球團工藝五、造球

精礦粉的成球是由其在自然狀態(tài)下滴水的特性和在機械力的作用下密集的能力造成的，其在造球機上成球程序如下：〔1〕母球形成。裝入造球盤中的物料通常水分含量為8－10％，處于比較松散的狀態(tài)，各個礦粉顆粒為吸附水和薄膜水所覆蓋，毛細水僅存在于各顆粒的接觸點上，其余空間為空氣所充填，顆粒之間接觸不緊密，薄膜水還不能起作用。另外由于毛細水數(shù)量太少，毛細孔過大，毛細壓力小，顆粒鍵結合力較弱，不能成球，為此須進行不均勻的點滴潤濕，并通過機械力的作用，使局部顆粒接觸得更緊密，造成更細得毛細孔和較大的毛細力，將周圍的礦粒拉向水滴中心，形成較緊密的顆粒集合體，從而形成母球。球團工藝〔2〕母球長大。母球在造球盤上繼續(xù)滾動，母球進一步壓緊，內部毛細管變細，過剩毛細水被擠壓到母球外表，這樣過濕的母球靠毛細力作用將周圍含水較少的礦粉粘結起來，使母球長大。〔3〕生球壓實。僅靠毛細力結合起來的生球，強度不大。為了提高生球強度，必須停止噴水，使生球在造球盤上滾動，將生球內部的毛細水全部擠出，為周圍礦粉所吸收；同時使生球內部的礦粉顆粒排列得更緊密，使薄膜水層有可能相互接觸，形成眾多顆粒共有的水化膜而加強結合力，從而使生球強度大大提高。如能把全部毛細水從球中擠出，就可得到強度最好的生球。當生球到達一定粒度和密度后，由于造球盤的離心力作用，生球自動被拋出盤外。球團工藝1、水分在細磨物料中的形態(tài)〔1〕吸附水〔又稱吸著水〕〔2〕薄膜水〔3〕毛細水〔4〕重力水其中毛細水決定生球的強度。球團工藝2、原料對造球作業(yè)的影響對造球作業(yè)起作用的主要是原料顆粒外表的親水性、形狀和孔隙率。鐵礦石的親水性依以下順序遞增：磁鐵礦-----赤鐵礦-----菱鐵礦-----褐鐵礦3、影響圓盤造球機生產率和物料運動特性的主要工藝參數(shù)：圓盤直徑轉速傾角邊高充填率球團工藝4、造球加水方法“滴水成球，霧水長大，無水緊密〞六、生球篩分與布料從造球盤上出來的生球用輥篩篩去粒度大于16mm和小于8mm的生球，篩去局部經適當處理后返回造球盤繼續(xù)造球。生球抗壓強度要求到達15－20N/個球,落下強度要求到達4次。生球篩分后，由皮帶機輸送到豎爐爐頂?shù)目赡嫫C，由可逆皮帶機均勻的布到豎爐烘干床上。球團工藝七、生球的枯燥、預熱與焙燒生球焙燒是球團生產過程中最復雜的工藝技術工序，其最終決定球團礦的質量，同時在整個球團生產過程中又是能源消耗最大的工序，因此生球的焙燒是球團生產過程中最主要、最關鍵的一環(huán)。球團工藝1、高爐球團礦質量的要求〔1〕鐵品位高，化學成分穩(wěn)定。高爐入爐料含鐵品位每提高1%，焦比可降低2%，產量可增加3%?！?〕復原性能好。高爐冶煉過程是復原過程，這就需要爐料的復原性能好，從而實現(xiàn)低能耗高產量?！?〕適宜的粒度和粒度組成高爐生產時由于爐內氣流分布的需要，而爐料的粒度及組成直接影響氣流的合理分布，因此對爐料的粒度有較高要求，一般來說對球團礦要求6-20mm，燒結礦5-35mm?！?〕足夠的冷、熱強度〔5〕軟化溫度及融化溫度高，軟融區(qū)間窄。軟化溫度高可以降低高爐內軟融帶〔成渣帶〕，減薄成渣帶，減少爐內氣流阻力，改善氣流分布，有利于開展間接復原，降低焦比。球團工藝2、生球的枯燥a、生球枯燥的意義生球含水量較高〔一般8.5-10%之間〕，具有較大塑性，不經預先枯燥容易產生塑性變形〔特別是有過濕現(xiàn)象存在時〕，這樣就影響了球層的透氣性和產量的提高，同時對球團礦的最終焙燒強度的提高也有影響〔當形變產生裂紋時〕。濕生球不經預先枯燥就直接進入預熱，生球往往要產生裂紋甚至“爆裂〞，這是因為生球的“破裂溫度〞一般多在400-500度之間，而預熱溫度那么一般在900度以上?？菰飼r如產生的生球“爆裂〞將會使球層透氣性嚴重惡化，給進一步枯燥、預熱、焙燒等整個焙燒過程都會帶來不利，從而導致生產率降低，成品球質量下降，返礦率增加，消耗高，本錢上升?？菰飼r，球團外表產生裂紋也會程度不同的影響焙燒過程及成品質量，亦是不可取的。因此選擇適宜的枯燥制度，對整個球團生產過程是很重要的。球團工藝b、生球枯燥的過程枯燥過程包含有外表汽化和內部擴散兩局部，這兩局部是同時進行的，但它們的速度往往不相等。對于同一物料，枯燥過程的各階段的速度也有差異。整體枯燥速度受較慢的速度環(huán)節(jié)所限制。外表汽化控制是指枯燥時，水分在物料外表蒸發(fā)的同時，內部的水分能迅速的擴散到物體外表，使外表保持潮濕，枯燥速度就取決于物料外表上水分汽化的速度。這時，枯燥速度只受枯燥介質〔熱空氣或煙氣〕的溫度、濕度和流速的影響，而與物料本身無關。球團工藝內部擴散就是物料中的水分通過擴散滲透作用和毛細管作用，由物體內部遷移到物體外表。枯燥速度受物料本身的物理化學性質所支配，而介質的流速、溫度、濕度不起決定作用。如果生球枯燥過程中出現(xiàn)這種情況，應設法增加內部擴散速度或降低外表汽化速度，保證大局部水分在生球外表上蒸發(fā)掉，否那么生球會因為蒸發(fā)面移向球內，外表收縮過大而產生裂紋，或因球內蒸發(fā)速度過快而爆裂。球團工藝整個枯燥過程一般表現(xiàn)為加熱、等速枯燥、降速枯燥三個階段。c、影響生球枯燥的因素〔1〕枯燥介質狀態(tài)的影響所謂枯燥介質狀態(tài)是指介質的溫度、流速和濕含量。因為單位時間內傳給生球的熱量與枯燥介質的溫度成正比，所以枯燥介質的溫度越高，枯燥速度就越快，枯燥的時間就越短。但是介質的溫度必須低于生球的破裂溫度?！?〕生球物化性質的影響生球的枯燥速度很大程度上受破裂溫度所限制。破裂溫度高，生球可以在較高的溫度、較大的流速下枯燥，枯燥速度快，枯燥時間短。而生球破裂溫度除受介質流速影響外，更主要的是受生球的物理化學性質如生球的初始溫度、原料的種類、添加劑和生球尺寸等所影響。〔3〕料層高度的影響生球層越高，水蒸氣在球層上部的冷凝現(xiàn)象越嚴重，水分在生球外表上的冷凝降低了生球的破裂溫度。例如介質的流速為1.8米/秒，料層高度為100毫米時，破裂溫度會降低到600~650度，假設球層高度提高到300毫米時，破裂溫度會降低到500度,由此可知采用薄球層枯燥時，可以靠提高介質溫度和流速以速枯燥過程和縮短枯燥時間。球團工藝d、強化枯燥過程的途徑〔1〕