生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍

目錄一、豐田生產(chǎn)方式---------------------------------------------

02（一）、豐田與通用相關(guān)參數(shù)對(duì)照----------------------------- 03（二)、豐田召回事件--------------------------------------- 04（三）、TPS的基本思想（豐田屋）---------------------------- 05（四）、對(duì)成本的認(rèn)識(shí)-------------------------------------- 06二、高收益的秘密在于生產(chǎn)方法的思想------------------------

07（一）、豐田的生產(chǎn)模式------------------------------------- 08（二）、生產(chǎn)過(guò)程中的7大浪費(fèi)-------------------------------- 09（三）、消除浪費(fèi)的基本思想--------------------------------- 17（四）、看板管理------------------------------------------- 26（五）、自動(dòng)化管理----------------------------------------- 29三、準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化的關(guān)系-----------------------------------

35四、改善---------------------------------------------------

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01一、豐田生產(chǎn)方式（TPS：ToyotaProductionSystem）02（一）、豐田與通用相關(guān)參數(shù)對(duì)照2005年2006年GM生產(chǎn)905萬(wàn)臺(tái)，稅后利益106.3億美元裁員3萬(wàn)人，關(guān)12座廠，與日產(chǎn)、雷諾結(jié)盟FORD生產(chǎn)845萬(wàn)臺(tái)，稅后利益121.2億美元赤字14億美元，考慮下市TOYOTA生產(chǎn)681萬(wàn)臺(tái)，稅后利益21.9億美元獲利新記錄約為170億美元032009年01月21日，豐田宣布因油門(mén)踏板問(wèn)題在美國(guó)和加拿大召回230萬(wàn)輛汽車(chē)；近日，豐田汽車(chē)公司因油門(mén)踏板踩放不順的潛在問(wèn)題，決定擴(kuò)大在美國(guó)市場(chǎng)上召回范圍，使在北美的豐田汽車(chē)召回?cái)?shù)量上升到590萬(wàn)輛。豐田公司也將召回在中國(guó)市場(chǎng)銷(xiāo)售的豐田進(jìn)口車(chē)4萬(wàn)輛和國(guó)產(chǎn)車(chē)7.5萬(wàn)輛。同時(shí)，也在考慮召回歐洲市場(chǎng)上近200萬(wàn)輛豐田汽車(chē)。

這樣一來(lái)，豐田汽車(chē)召回總量將增至800萬(wàn)輛，超過(guò)它2009年全球銷(xiāo)量。(二）、豐田召回事件

04（三）、TPS的基本思想（豐田屋）高質(zhì)量、高收益自動(dòng)化產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造出來(lái)的01、發(fā)現(xiàn)異常02、異常停止03、三現(xiàn)主義解決問(wèn)題省人化準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)工序流程化一個(gè)流（小批量）縮短更換作業(yè)程序時(shí)間均衡化/同期化多能工生產(chǎn)節(jié)拍后工序領(lǐng)取看板明確人和機(jī)器的工作目的，合理分配各自的任務(wù)人的培養(yǎng)堅(jiān)持徹底的教育訓(xùn)練徹底消除浪費(fèi)培養(yǎng)善于發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的組織持續(xù)改善活動(dòng)基石（以人為本）兩大支柱目的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、防止生產(chǎn)過(guò)剩05（四）、對(duì)成本的認(rèn)識(shí)傳統(tǒng)的方法銷(xiāo)售價(jià)格=成本+利潤(rùn)

新的方法

利潤(rùn)=銷(xiāo)售價(jià)格–成本提高利潤(rùn)方法：①提高銷(xiāo)售價(jià)格；②多產(chǎn)多賣(mài)（即增加產(chǎn)銷(xiāo)量，量產(chǎn)效果）；③降低成本（降低制造成本）。成本結(jié)構(gòu)材料費(fèi)勞務(wù)費(fèi)經(jīng)費(fèi)直接材料費(fèi)間接材料費(fèi)制造成本06二、高收益的秘密在于

生產(chǎn)方法的思想07

（一）、豐田的生產(chǎn)模式傳統(tǒng)的模式

豐田的模式

銷(xiāo)售價(jià)格=成本

+利潤(rùn)

(目的)（定值）利潤(rùn)

=銷(xiāo)售價(jià)格–成本(目的)（定值）購(gòu)買(mǎi)數(shù)量購(gòu)買(mǎi)數(shù)量總利潤(rùn)08（二）、生產(chǎn)過(guò)程中的7大浪費(fèi)

01、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)—罪惡的根源內(nèi)容:生產(chǎn)過(guò)多、生產(chǎn)過(guò)早、沒(méi)有需求的時(shí)候提前生產(chǎn)；原因:人員、設(shè)備過(guò)多、大批量生產(chǎn)、計(jì)劃不合理、與顧客交流不充分、生產(chǎn)效率提高、生產(chǎn)過(guò)多、生產(chǎn)過(guò)早、妨礙生產(chǎn)流程、成品與半成品庫(kù)存增加、資金周轉(zhuǎn)率低下；

對(duì)策:合理分配人員設(shè)備，小批量生產(chǎn)或一個(gè)流生產(chǎn)，生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化，均衡化生產(chǎn)，與顧客進(jìn)行充分溝通，速度提高后可考慮減少人員調(diào)配到別的工序或縮短工作時(shí)間，靈活運(yùn)用看板管理技術(shù)組織生產(chǎn)，快速更換作業(yè)程序，引進(jìn)生產(chǎn)節(jié)拍。

0902、制造不良品的浪費(fèi)內(nèi)容：原材料的浪費(fèi)，再生產(chǎn)的浪費(fèi)，檢查的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi)；原因：對(duì)于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識(shí)薄弱，不注重產(chǎn)品質(zhì)量，檢查標(biāo)準(zhǔn)不完善；對(duì)策：貫徹產(chǎn)品質(zhì)量是工序中制造出來(lái)的原則（不是檢驗(yàn)出來(lái)的），加強(qiáng)員工培訓(xùn)提升質(zhì)量意識(shí)，不斷的問(wèn)為什么，防止再次發(fā)生。1003、停工等活的浪費(fèi)內(nèi)容：機(jī)械設(shè)備故障、等料、人員有富余；原因：生產(chǎn)流程不合理，工位間分布不均衡，設(shè)備配置不合理，缺料；對(duì)策：重新規(guī)劃生產(chǎn)流程使之合理化，生產(chǎn)線平衡分析進(jìn)行作業(yè)內(nèi)容的從新分配，規(guī)劃設(shè)備布局。1104、動(dòng)作上的浪費(fèi)內(nèi)容：沒(méi)有附加價(jià)值的動(dòng)作違背動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原理的動(dòng)作；原因：生產(chǎn)布局不合理，教育培訓(xùn)不充分，人和機(jī)器的作業(yè)不明確，毫無(wú)意識(shí)的實(shí)施了不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作；對(duì)策：生產(chǎn)流程化，U字型布局設(shè)備，明確人和機(jī)器的作業(yè)內(nèi)容，開(kāi)展動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則的培訓(xùn)和教育。1205、搬運(yùn)的浪費(fèi)內(nèi)容：在不同的倉(cāng)庫(kù)間轉(zhuǎn)運(yùn)，長(zhǎng)距離運(yùn)輸，空車(chē)搬運(yùn)；如何減少搬運(yùn)浪費(fèi)?---考慮不搬運(yùn)，減少搬運(yùn)次數(shù)，考慮布局的設(shè)計(jì)，縮短搬運(yùn)距離，減少空搬運(yùn)，活用單元貨載系統(tǒng)。1306、加工本身的浪費(fèi)把對(duì)進(jìn)度和質(zhì)量沒(méi)有任何關(guān)系的加工當(dāng)成是必要的加工來(lái)對(duì)待。必須注意按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和有效檢驗(yàn)。要認(rèn)識(shí)到不產(chǎn)生附加價(jià)值的一切東西都是浪費(fèi)。1407、庫(kù)存的浪費(fèi)原材料、零部件、半成品過(guò)多而產(chǎn)生浪費(fèi)。增加了管理費(fèi)用。庫(kù)存增多時(shí)，不僅不能發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，各種問(wèn)題都會(huì)隱藏起來(lái)。如果不正確地進(jìn)行庫(kù)存管理，剩余人員和過(guò)剩庫(kù)存就會(huì)藏在“水”中不易被人發(fā)現(xiàn)。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫(kù)存的浪費(fèi)。庫(kù)存目的：①滿足顧客需求的變動(dòng)；②應(yīng)對(duì)生產(chǎn)中產(chǎn)生的各種問(wèn)題；③縮短前置時(shí)間；④通過(guò)量產(chǎn)效果來(lái)降低成本。15

01、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)

02、制造不良品的浪費(fèi)

03、停工等活的浪費(fèi)

04、動(dòng)作上的浪費(fèi)

05、搬運(yùn)的浪費(fèi)

06、加工本身的浪費(fèi)

07、庫(kù)存的浪費(fèi)沒(méi)有需求的時(shí)候提前生產(chǎn)－－人員、設(shè)備、原材料報(bào)廢、返工－－材料、工時(shí)、設(shè)備等資源機(jī)械故障、等待上道工序零件沒(méi)有附加價(jià)值動(dòng)作－－效率不高的姿勢(shì)、不合理的操作除去必須的搬運(yùn)。倉(cāng)庫(kù)間轉(zhuǎn)運(yùn)、長(zhǎng)距離運(yùn)輸與產(chǎn)品質(zhì)量無(wú)關(guān)的加工。工藝不合理、缺原材料、員工技能低原材料、半成品過(guò)多而產(chǎn)生浪費(fèi)。而且產(chǎn)生管理費(fèi)用16（三）、消除浪費(fèi)的基本思想浪費(fèi)作業(yè)純作業(yè)附加作業(yè)使成本增加而不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè),如:停工等活、搬運(yùn)東西、找工具。組裝零件等能夠產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)。比如:擰螺絲、接線、焊接等。像更換作業(yè)程序等不產(chǎn)生附加價(jià)值，但又必須伴隨著純作業(yè)一起實(shí)施的作業(yè)。比如:車(chē)加工時(shí)將零件夾緊、銑加工時(shí)將零件固定在工作臺(tái)上等。

01、將作業(yè)分類(lèi)17唯有在鎖下螺絲的瞬間才會(huì)變成錢(qián)真正能變成錢(qián)的手的動(dòng)作錢(qián)浪費(fèi)浪費(fèi)1802、準(zhǔn)時(shí)化準(zhǔn)時(shí)化是指在需要的時(shí)候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各工序。準(zhǔn)時(shí)化是以“均衡化生產(chǎn)”為前提條件，由“生產(chǎn)的流程化”、“確定符合數(shù)量的節(jié)拍時(shí)間”、“后道工序在必要的時(shí)刻到前道工序去領(lǐng)取必要數(shù)量的必要產(chǎn)品”這三種思想組成。準(zhǔn)時(shí)化的目的①靈活對(duì)應(yīng)需求變化；②消除生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)；③縮短前置時(shí)間。生產(chǎn)的流程化19作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是以各道工序的各項(xiàng)作業(yè)為對(duì)象的標(biāo)準(zhǔn)，即每個(gè)人都要遵守的作業(yè)規(guī)則；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)把一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)所需的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)化，不僅以各道工序的各項(xiàng)作業(yè)為對(duì)象，更是以生產(chǎn)整體為對(duì)象，即按照制定的標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)規(guī)則進(jìn)行作業(yè)。202122批量生產(chǎn)一個(gè)流生產(chǎn)可以看出：采用批量生產(chǎn)生產(chǎn)100個(gè)的前置時(shí)間比一個(gè)流生產(chǎn)的時(shí)間多了1980秒。一個(gè)流生產(chǎn)是指按一定的作業(yè)順序，一個(gè)一個(gè)地加工或組裝產(chǎn)品的方法。2303、生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍=420min/day240pcs/day=1.75min/pcs生產(chǎn)節(jié)拍=每天的實(shí)際工作時(shí)間每天的客戶需求數(shù)量Ex:工廠某產(chǎn)線正常出勤時(shí)間定為7小時(shí)/天,而客戶(or生管)對(duì)此線的產(chǎn)出需求為240pcs/天,則~2404、后道工序領(lǐng)取

后道工序領(lǐng)取是指前道工序生產(chǎn)后道工序所要領(lǐng)取的產(chǎn)品和數(shù)量。后道工序在必要的時(shí)候按照必要的數(shù)量到前道工序領(lǐng)取必要的產(chǎn)品或零件，前道工序只生產(chǎn)后道工序所要領(lǐng)取的產(chǎn)品和零件。按這種方式生產(chǎn)，不會(huì)產(chǎn)生多余的產(chǎn)品，因此不會(huì)產(chǎn)生浪費(fèi)。推動(dòng)拉動(dòng)產(chǎn)生問(wèn)題25看板在豐田，為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，而實(shí)施后道工序領(lǐng)取方式，其使用的管理工具是（四）、看板管理26看板是一種信息傳達(dá)方式，利用看板可以傳達(dá)生產(chǎn)信息，能夠把產(chǎn)品的生產(chǎn)和流動(dòng)有效地結(jié)合為一體，是豐田生產(chǎn)方式中具有代表性的管理方法。看板管理的目的:

提高產(chǎn)品質(zhì)量改善作業(yè)降低庫(kù)存看板分類(lèi)：生產(chǎn)指示看板

（半成品加工看板）領(lǐng)取看板

（搬運(yùn)看板）“看板”是實(shí)施后道工序領(lǐng)取方式（拉式生產(chǎn)）的管理工具。作業(yè)指示相關(guān)的情報(bào)目視管理用的工具272801、自動(dòng)化就是指把重點(diǎn)放在阻止生產(chǎn)線的流動(dòng)，“人性化的自動(dòng)化”，是把人的智慧和機(jī)械設(shè)備有機(jī)組合的行為。在機(jī)器上安裝了能夠判斷機(jī)器作業(yè)狀況好壞的裝置，一旦發(fā)生異常狀況，機(jī)器就立即停止，查明原因，可以實(shí)現(xiàn)省人化。（五）、自動(dòng)化管理2902、豐田自動(dòng)化為“人性化的自動(dòng)化”

——將人類(lèi)智慧與機(jī)器有機(jī)結(jié)合，賦予機(jī)器判斷力①機(jī)器自己感知到異常，根據(jù)自身的判斷自動(dòng)停止；②不把不合格品流到下道工序；③可迅速趕到發(fā)生問(wèn)題的現(xiàn)場(chǎng)解決問(wèn)題，把握真正的原因；④可實(shí)現(xiàn)省人化。3003、適合自動(dòng)化生產(chǎn)的生產(chǎn)線

①機(jī)器設(shè)備、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)線因異常情況停止頻率低；②具有專業(yè)的，能夠迅速解決問(wèn)題、并予以改善的人員隊(duì)伍，有迅速恢復(fù)生產(chǎn)的實(shí)力；③有完善的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)體系。

04、不適合自動(dòng)化的生產(chǎn)線

①異常情況多，生產(chǎn)線停止頻率過(guò)高；②應(yīng)急處理太多，沒(méi)有實(shí)力迅速恢復(fù)生產(chǎn)。31

05、自動(dòng)化實(shí)例1926年豐田左吉G型自動(dòng)紡織機(jī)自動(dòng)故障報(bào)警系統(tǒng)1897年發(fā)明了豐田式木制動(dòng)力織機(jī)

(自動(dòng)斷絲檢測(cè)裝置)3206、自動(dòng)化的實(shí)施辦法今天未解決的問(wèn)題，明天必定會(huì)再發(fā)生。---Toyota總裁張富士夫辦法：安燈+防呆33安燈實(shí)例出現(xiàn)異常時(shí)，作業(yè)員按下停線按鈕；警示燈會(huì)自動(dòng)閃爍，并暫停作業(yè)，等待人員立即來(lái)解決問(wèn)題。34（一）、相互矛盾：準(zhǔn)時(shí)化就是要使物品沒(méi)有浪費(fèi)地流通，特別是消除時(shí)間上的浪費(fèi)；自動(dòng)化重點(diǎn)是放在阻止物品的流通上，發(fā)現(xiàn)異常，停止機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)，看起來(lái)與準(zhǔn)時(shí)化的思維相反。三、準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化的關(guān)系（二）、相互融合：停止機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)，停止生產(chǎn)線的流動(dòng)，物品的流通就會(huì)不順暢，但是，停止機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)是為了使問(wèn)題在產(chǎn)生時(shí)可以迅速解決，以免殘留問(wèn)題延續(xù)到后工序，并且通過(guò)迅速的徹底的改善，更加促進(jìn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)。35四、改善整理：將不必要的東西清除掉的技術(shù)；整頓：確保必要的東西在必要的時(shí)候能夠立即使用的技術(shù)；清掃：把必要的東西和場(chǎng)所都清掃干凈，不留下垃圾和臟物；清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術(shù)；素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成良好習(xí)慣，遵守規(guī)則的技術(shù)。（一）、改善的前提條件—5S以人為本，持續(xù)改善——我們到底要學(xué)什么？36（二）、改善是指動(dòng)腦筋想辦法，改變傳統(tǒng)的做法，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率、提升質(zhì)量、降低成本等一系列活動(dòng)。改善的基本點(diǎn)在于培養(yǎng)人。以人為中心的工作方法就是不斷的教育、訓(xùn)練、改善。技能工教育，使員工擁有問(wèn)題意識(shí)，不斷改善工序的作業(yè)，接受教育訓(xùn)練，養(yǎng)成解決問(wèn)題的能力，還包括培養(yǎng)部下的能力，團(tuán)隊(duì)合作的能力等。37（三）、實(shí)施改善要掌握的基本知識(shí)①根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)主義實(shí)施改善?，F(xiàn)場(chǎng)主義又叫三現(xiàn)主義（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物），即“到現(xiàn)場(chǎng)去、了解現(xiàn)實(shí)、觀察現(xiàn)物”。②明白不合格產(chǎn)品產(chǎn)生的原因就是生產(chǎn)產(chǎn)品入口處的4M1E不一致。（4M1E指：人、機(jī)、料、法、環(huán)）。③了解防止錯(cuò)誤的兩種方式：提醒式和規(guī)制式提醒式：一旦發(fā)生異常，就會(huì)通過(guò)蜂鳴器的聲音和紅色的燈光發(fā)出的信號(hào)，提醒操作人員注意的方式。規(guī)制式：一旦發(fā)生異常就會(huì)自動(dòng)停止機(jī)械和生產(chǎn)線，無(wú)法繼續(xù)工作的方式。④掌握目視化（可視化）管理。一眼就能明白工作進(jìn)展到哪，現(xiàn)在正在做什么，下一步應(yīng)該做什么，這就是可視化生產(chǎn)進(jìn)度表，異常警報(bào)裝置（指示燈、報(bào)警器、警報(bào)燈）成套容器。38⑤理解動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則減少動(dòng)作數(shù)量,不要進(jìn)行不必要的“尋找、搬運(yùn)、選擇、準(zhǔn)備”。同時(shí)使用身體的各個(gè)部位,消除一只手的“等待、保持”，有可能的話要活用腳，做到手腳并用?？s短動(dòng)作距離,減少不必要大幅度的動(dòng)作?？梢钥紤]：排除步行、手腕的移動(dòng)在正常的作業(yè)范圍、排除身體的彎曲和站立、排除身體的轉(zhuǎn)動(dòng)（橫向、向后）,要盡可能的把材料和工具放在離作業(yè)位置近的地方。盡量使動(dòng)作輕松舒適,消除需要很費(fèi)力的姿勢(shì)和動(dòng)作。⑥縮短更換作業(yè)程序時(shí)間把作業(yè)分為內(nèi)部程序改變和外部程序改變。內(nèi)部程序改盡可能轉(zhuǎn)化為外部程序操作。39（四）、改善舉例——例