板材型材預處理作業(yè)指導書

板材型材預處理作業(yè)指導書1目的為規(guī)范鋼板（材）預處理流程，確保鋼板（材）預處理質(zhì)量符合船東規(guī)格書要求。2范圍適用于所用鋼板及型鋼的預處理。3職責3.1 相關工區(qū)：3.1.1確保鋼板（材）預處理線的工況滿足鋼板預處理標準；3.1.2負責鋼板（材）表面質(zhì)量的檢查；3.1.3負責鋼板（材）信息的記錄及移植（爐批號）；3.1.4負責鋼板（材）預處理過程中，鋼板（材）預處理質(zhì)量控制，確保鋼板（材）表面預處理質(zhì)量符合質(zhì)量要求；3.1.5負責鋼板（材）預處理過程中的檢測記錄，同時確保記錄數(shù)據(jù)的真實性；3.2質(zhì)量管理部：3.2.1負責督促工區(qū)實施預處理過程控制；3.2.2負責檢查預處理鋼板（材）信息的移植完整性；3.2.3負責定期對鋼板（材）預處理線進行臨時檢查；3.3行政人事部負責人員技能培訓，上崗安置和調(diào)配工作。3.4安全環(huán)境監(jiān)督部負責對項目實施中的“三同時”措施落實情況和安全、環(huán)保、消防、職業(yè)衛(wèi)生設施預驗收和竣（完）工驗收情況進行監(jiān)督。4工作程序4.1 預處理前的準備4.1.1鋼板（材）表面的垃圾雜物必須除干凈；4.1.2鋼板（材）表面的油污必須用火焰或稀釋劑清除；4.1.3檢查每塊鋼板（材）表面質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，鋼板（材）不作處理，立即通知。4.1.4記錄每塊鋼板（材）的爐批號。4.1.5確保預處理工區(qū)整潔無塵；4.1.6清除運轉(zhuǎn)鏈條上過多的潤滑油；4.1.7清洗檢查油漆泵、自動噴槍、油漆管線（每批次預處理前）。4.2油漆的混合4.2.1基料與固化劑的混合比甲：乙=2：1（重量比）；4.2.2基料必須通過充分攪拌后加入固化劑并且不斷地進行攪拌，防止沉淀；4.2.3稀釋料在基料與固化劑混合后加入，比例為3%，并進行攪拌；4.2.4在噴涂過程和停機時，油漆必須不斷攪拌直至用完；4.2.5混合后的油漆必須在10小時內(nèi)用完，超過時間不能使用。4.3噴丸實施4.3.1鋼丸流量40-45（儀表指示）；4.3.2鋼板走速：3m/min；4.3.3切丸與鋼丸的混合比：0：3。4.3.4指標檢測，每批次鋼板（材）檢測數(shù)量為總量的1%。4.4環(huán)境條件大氣相對濕度不得超過85%，鋼板表面溫度至少高于露點溫度3度；4.5檢查標準要求4.5.1除銹等級：所有鋼板（材）必須拋丸處理至ISO8501-1SA2.5；4.5.2表面粗糙度：拋丸處理后表面粗糙度必須達到ISO8503-1/2在45-85微米之間，每塊鋼板（材）正反各測3個點；4.5.3工區(qū)底漆的干膜：干膜18-25um。每塊鋼板（材）正反面各測6個點；4.6鋼板信息移植4.6.1用白色記號筆將鋼板信息標注在：鋼板右下角（離板邊100mm左右，正反面）4.6.2信息內(nèi)容：船級社-板級-厚度-長度-寬度-爐批號-工程號/項目號。4.7指標抽檢4.7.1定期抽檢：原則上每完成2個批次的鋼板（材）預處理后實施抽檢；4.7.2臨時抽檢：任何時間；4.7.3除銹等級：抽檢數(shù)量：1塊鋼板；如抽檢不符合要求，再加抽2塊鋼板，如追加抽查的2塊鋼板還是不符合，則本批次所有預處理鋼板都不接受。4.7.4表面粗糙度：抽檢數(shù)量：1塊鋼板；如果抽檢結(jié)果不符合要求，再追加抽查2塊鋼板；如追加抽查2塊鋼板的表面粗超度不符合要求，則本批次所有預處理鋼板都不接受。4.7.5工區(qū)底漆的干膜：干膜必須滿足工藝技術(shù)規(guī)格書18-25um。抽檢數(shù)量：3塊鋼板，如抽檢不符合要求，再追加抽查3塊鋼板，如追加抽查的3塊鋼板還是不符合要求，則本批次所有預處理鋼板都不接受。4.8油漆修補4.8.1鋼板上底漆漏涂部分必須用手工噴槍修；4.8.2修補的表面必須無油污、灰塵；5支持性文件表面處理標準：ISO8501-1:SA2.5表面粗糙度：ISO8503-1/2:35-75um干膜厚度：18-25um6記錄6.1《鋼板預處理記錄表》

鋼板預處理記錄表項目名稱鋼板爐批號檢查日