教師教案-項目一任務八

項目1基本知識和基本操作任務八數(shù)控銑床加工工藝基礎知識【任務書】任務描述教師通過對數(shù)控銑床加工工藝基礎相關背景知識的講解，幫助學生建立工件尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的質量意識和根據(jù)工件加工的形狀要素確定刀具參數(shù)和加工路徑的工藝方案；通過完成本任務設計的典型零件的工藝方案，幫助學生掌握制定數(shù)控銑削加工零件的工藝方案的方法和分析過程知識目標掌握數(shù)控銑削加工工藝路線擬定的內容及方法技能目標學會對一般數(shù)控銑削零件加工工藝進行分析及制定加工方案任務內容毛坯為95mm×95mm×30mm板材，材料為45鋼。分析如圖1-8-1所示零件的數(shù)控銑削加工工藝，制定加工方案評價標準分析過程中思路是否清楚，工藝知識運用是否正確【知識鏈接】制定零件的數(shù)控銑削加工工藝是數(shù)控銑削加工的一項首要工作。數(shù)控銑削加工工藝制定得合理與否，直接影響到零件的加工質量、生產率和加工成本。根據(jù)數(shù)控加工實踐，制定數(shù)控銑削加工工藝要解決很多問題，以下一一做介紹。一、零件工藝分析1.零件圖樣尺寸的正確標注由于加工程序是以工件上的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系寸公差帶不同，就很難同時保證各處尺寸在尺寸公差范圍內。這時一般采取的方法是：兼顧各處尺寸公差，在編程計算時，改變輪廓尺寸并移動公差帶，改為對稱公差，采用同一把銑刀和同一個刀具半徑補償值加工，對圖1-8-2中括號內的尺寸，其公差帶均作相應改變，計算與編程時用括號內尺寸來進行。

圖1－8－2零件尺寸公差帶的調整2.保證零件獲得所要求的加工精度一般零件所要求的加工精度、尺寸公差，數(shù)控銑床比較容易保證，但一些特殊情況，如薄板尺寸，由于機床振動、切削力及薄板的彈性退讓極易產生切削面的振動而影響加工精度，從而難以保證薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度，這時，應考慮合適的工件裝夾方式。根據(jù)實踐經驗，當面積較大的薄板厚度小于3mm時就應充分重視這一問題。想一想：薄板零件應如何裝夾？3.盡量統(tǒng)一零件內輪廓的尺寸刀具直徑的大小取決于內槽圓角的大小。在一個零件上，內凹圓弧半徑在數(shù)值上的一致性對數(shù)控銑削的工藝性顯得相當重要。一般來說，即使不能尋求完全統(tǒng)一，也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏，達到局部統(tǒng)一，以盡量減少銑刀的規(guī)格與換刀次數(shù)，避免了因頻繁換刀引起的加工表面上的接刀痕跡而降低表面質量。4.保證基準統(tǒng)一的原則有些工件需要在銑削完一面后，再重新安裝銑削另一面，由于數(shù)控銑削時，不能使用通用銑床加工時常用的試切方法來接刀，因此，最好采用統(tǒng)一基準定位，即力求設計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一。小提示：采用統(tǒng)一基準定位可以減少基準不重合產生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。5.分析零件的加工變形加工零件時，我們要分析零件的形狀及原材料的熱處理狀態(tài)，要考慮工件在加工過程中是否會變形，哪些部位最容易變形等。為避免零件的加工變形，一般采取粗、精加工及對稱去余量等常規(guī)方法，也可采用熱處理的方法，如對鋼件進行調質處理，對鑄鋁件進行退火處理等。加油站數(shù)控銑削的主要加工對象數(shù)控銑削的主要加工對象為平面類零件、曲面類零件和箱體類零件。1.曲面類零件直紋曲面類零件可在三坐標數(shù)控銑床上采用行切加工法實現(xiàn)近似加工，也可以用四坐標或五坐標數(shù)控銑床加工。立體曲面類零件采用行切加工法、三坐標聯(lián)動加工。2.箱體類零件箱體類零件的加工方法如下：當既有面又有孔時，應先銑面，后加工孔。所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再進行精加工。一般情況下，直徑大于φ30mm的孔都應鑄造出毛坯孔。直徑小于φ30mm的孔可以不鑄出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成。5.在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特別是在大小孔相距很近的情況下，更要采取這一措施。6.對于跨距較大的箱體的同軸孔加工，采取調頭加工的方法，以縮短刀輔具的長徑比，增加刀具剛性，提高加工質量。7.螺紋加工，一般情況下，直徑在M6mm~M20mm的螺紋孔可在加工中心上用絲錐攻螺紋。二、加工方法的選擇1.內孔表面加工方法的選擇在數(shù)控銑床上加工內孔表面的加工方法主要有鉆削、擴削、鉸削和鏜削等。加工時應根據(jù)被加工孔的加工要求、尺寸、具體生產條件、批量的大小及毛坯上有無預制孔等情況合理選用。對于直徑大于φ30mm的已鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜→半精鏜→孔口倒角→精鏜加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑→精銑加工方案。有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刀鏜削，但單刀鏜削效率低。對于直徑小于φ30mm的無毛坯孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→鉆→擴→孔口倒角→鉸加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪平端面→打中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜（或鉸）加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心孔工步?？卓诘菇前才旁诎刖庸ぶ蟆⒕庸ぶ?，以防孔內產生毛刺。螺紋的加工根據(jù)孔徑大小，一般情況下，直徑在M6~M20mm之間的螺紋，通常采用攻螺紋方法加工。直徑在M6mm以下的螺紋，在加工中心上完成底孔加工，通過其他手段攻螺紋，因為在加工中心上攻螺紋難以控制切削力加工狀態(tài)，小直徑絲錐容易折斷。直徑在M20mm以上的螺紋，可采用內螺紋鏜刀鏜削加工。2.平面加工方法的選擇⑴周銑和端銑用圓柱銑刀的圓周刀齒進行銑削的方式稱為周銑，如圖1-8-3（a）所示。用端銑刀的端面刀齒進行銑削的方式稱為端銑，如圖1-8-3（b）所示。（a）周銑（b）端銑銑平面時，端銑與周銑相比，端銑具有以下幾個優(yōu)點：1端銑刀的副切削刃對已加工表面有修光作用，能降低粗糙度。周銑的工件表面則有波紋狀殘留面積。2同時參加切削的端銑刀齒數(shù)較多，切削力的變化程度較小，因此工作時的振動比周銑也小。3端銑刀的主切削刃剛接觸工件時，切屑厚度不等于零，使刀刃不易磨損。4端銑刀的刀桿伸出較短，剛性好，刀桿不易變形，可用較大的切削用量。由此可見，端銑法的加工質量較好，生產率較高。所以銑削平面大多采用端銑。但是，周銑對加工各種形面的適應性較廣，而有些形面（如成形面等）則不能用端銑。⑵逆銑與順銑銑刀的旋轉方向和工件的進給方向相反時稱為逆銑，如圖1-8-4（a）所示。當工件表面有硬皮，機床進給機構有間隙時，應選用逆銑，按照逆銑安排進給路線。因為逆銑時，刀齒是從已加工表面切入，不會崩刃；機床進給機構的間隙不會引起振動和爬行。銑刀的旋轉方向和工件的進給方向相同時稱為順銑，如圖1-8-4（b）所示。當工件表面無硬皮，機床進給機構無間隙時，應選用順銑，按照順銑安排進給路線。因為采用順銑加工后，零件已加工表面質量好，刀齒磨損小。精銑時，尤其是零件材料為鋁鎂合金、鐵合金或耐熱合金時，應盡量采用順銑。⑶對稱銑和不對稱銑如圖1-8-5所示，銑削加工時，根據(jù)銑刀與工件相對位置的不同，端銑分為對稱銑和不對稱銑兩種。不對稱銑又分為不對稱逆銑和不對稱順銑。①對稱銑如圖1-8-5（a）所示，銑刀軸線位于銑削弧長的對稱中心位置，銑刀每個刀齒切入和切離工件時切削厚度相等，稱為對稱銑。對稱銑的銑刀耐用度高，對稱銑削時具有最大的平均切削厚度，可避免銑刀切入時對工件表面的擠壓，適用于寬度接近面銑刀直徑的工件，刀齒較多的銑刀。②不對稱逆銑如圖1-8-5（b）所示，當銑刀軸線偏置于銑削弧長的對稱位置，且逆銑部分大于順銑部分的銑削方式，稱為不對稱逆銑。不對稱逆銑切削平穩(wěn)，切入時切削厚度小，沖擊小，刀具耐用度和加工表面質量高，適用于加工碳鋼及低合金鋼及較窄的工件。③不對稱順銑如圖1-8-5（c）所示，其特征與不對稱逆銑正好相反。這種切削方式一般很少采用，但用于銑削不銹鋼和耐熱合金鋼時，可減少硬質合金刀具的剝落磨損。3.平面輪廓加工方法的選擇平面輪廓多由直線和圓弧或各種曲線構成，通常采用三坐標數(shù)控銑床進行兩軸半方式加工，即兩軸聯(lián)動（插補）另一軸只進行進刀、退刀。4.加工階段的劃分當零件的加工質量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質量。為保證加工質量和合理地使用設備，零件的加工過程通常按工序性質不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。粗加工階段的主要任務是切除各表面上的大部分余量，其關鍵問題是提高生產率。半精加工階段的主要任務是完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。精加工階段的主要任務是保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質量。對于表面加工質量和尺寸精度要求很高的表面，還需進行光整加工階段。常采用的光整加工方法有金剛石刀具車（鏜）削可提高表面加工質量，也可提高精度。若只提高表面加工質量，可采用研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等。三、數(shù)控銑床加工工藝路線的擬定1.工序的劃分工序劃分的原則工序的劃分可以采用工序集中原則和工序分散原則。工序劃分的方法在數(shù)控銑床上加工零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：①刀具集中分序法刀具集中分序法就是按所用刀具來劃分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再換刀。這種方法可以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，適用于零件材料變形小、加工余量均勻的零件。②粗、精加工分序法粗、精加工分序法就是根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按粗、精加工分開的原則，先粗加工，再半精加工，最后精加工。粗、精加工之間最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，這種方法可以有效保證零件的加工精度，適用于零件材料變形較大，加工余量不均勻，且精度要求較高的零件。③加工部位分序法加工部位分序法是以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點（如內表面、外表面、曲面和平面等）劃分多道工序。④安裝次數(shù)劃分法安裝次數(shù)劃分法是以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。2.切削加工順序的安排基準先行的原則作為精基準的表面一般應優(yōu)先加工，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小，以便用它定位加工其他表面。先粗后精的原則各個表面的加工順序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的順序進行，逐步提高表面的加工精度和減小零件表面的粗糙度。先主后次的原則主要表面一般是零件的工作表面、裝配基面等，它們的技術要求較高，加工工作量較大，故應先安排加工，以便及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。其他次要表面如非工作面、鍵槽、螺紋孔等，一般可穿插在主要表面加工工序之間，或稍后進行加工但應安排在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工或光整加工以前。先面后孔的原則對箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易偏斜。先近后遠的原則①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。②在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。③加工中容易損傷的表面（如螺紋等），應在稍后加工。四、加工路線的確定走刀（加工）路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工工件的運動軌跡和方向。走刀路線的確定非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質量密切相關。在確定走刀路線時，應重點考慮以下幾個方面：(1)應能保證零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要較高；(2)縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間；(3)應使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量；(4)保證零件的工藝要求。1.點位控制加工路線欲使刀具在XY平面上的走刀路線最短，必須保證各定位點間的路線的總長最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率。以選擇鉆孔加工路線為例。通常先加工均布于同一圓周上的八個孔，再加工另一圓周上的孔，如圖1-8-6（a）所示。但是對點位控制的數(shù)控機床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線，如圖1-8-6（b）所示，以節(jié)省加工時間，提高效率。圖1-8-6最短路線的選擇2.孔系加工路線對于孔位置精度要求較高的零件，在精鏜孔系時，鏜孔路線一定要注意各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差或測量系統(tǒng)的誤差對定位精度的影響。如圖1-8-7所示的孔系加工路線，從圖中不難看出，方案（a）中由于D孔與A、B、C孔的定位方向相反，X向的反向間隙會使定位誤差增加，而影響D孔的位置精度。在方案（b）中，當加工完C孔后并沒有直接在D孔處定位，而是多運動了一段距離，然后折回來在D孔處定位。這樣A、B、C孔與D孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向間隙的誤差，從而提高了D孔與各孔之間的孔距精度。3.銑削平面的加工路線銑削平面類零件外輪廓時，一般采用立銑刀側刃進行切削。銑削外表面輪廓立銑刀側刃銑削零件外輪廓表面時不可沿零件外輪廓的法向切入或切出，應沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出，這樣可避免刀具在切入或切出時產生的刀刃切痕，保證零件曲面的平滑過渡，如圖1-8-8所示。圖1-8-8刀具切入和切出時的外延圖1-8-9內輪廓加工刀具的切入和切出銑削封閉的內輪廓表面銑削封閉的內輪廓表面時，若內輪廓外延，則應沿切線方向切入或切出。若內輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿內輪廓曲線的法向切入或切出，此時刀具的切入、切出點應盡量選在內輪廓曲線兩幾何元素的交點處，如圖1-8-9所示。當內部幾何元素相切無交點時，為防止刀具施加刀偏時在輪廓拐角處留下凹口，如圖1-8-10（a）所示，刀具切入、切出點應遠離拐角，如圖1-8-10（b）所示。加工凹槽的三種加工路線分別為行切法加工、環(huán)切法加工、行切+環(huán)切法，運用時應根據(jù)具體情況合理選擇加工路線。如圖1-8-11（a）所示為用行切方式加工內腔的走刀路線，這種走刀能切除內腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而無法保證表面粗糙度。所以若采用1-8-11（b）圖的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。圖1-8-11（c）直接采用由內向外的環(huán)切方法加工也是一種較好的走刀路線方式。⑶圓弧插補方式銑削外、內整圓時的走刀路線如圖1-8-12所示，用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖1-8-13所示，若刀具從工件坐標原點出發(fā)，其加工路線為1→2→3→4→5，這樣可提高內孔表面的加工精度和質量。⑷刀具補償?shù)脑O置如圖1-8-14所示，在切入工件前應已完成刀具半徑補償，若在切入工件時進行刀具補償，會產生過切現(xiàn)象。為此，應在切入工件前的切向延長線上另找一點，作為完成刀具半徑補償點。此外，輪廓加工中應避免進給停頓。因為加工過程中的切削力會使工藝系統(tǒng)產生彈性變形并處于相對平衡的狀態(tài)，進給停頓時，切削力突然減小，會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下刻痕。為提高工件表面的精度和減小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2~0.5mm為宜，而且精銑時宜采用順銑，以達到零件被加工表面粗糙度要求。五、切削用量的選擇1.影響切削用量的因素⑴機床切削用量的選擇應控制在機床允許的功率和速度范圍之內。機床—刀具—工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應使機床—刀具—工件系統(tǒng)不發(fā)生較大的振顫。如果機床的熱穩(wěn)定性好，熱變形小，可適當加大切削用量。⑵刀具刀具材料是影響切削用量的重要因素，常用刀具材料的性能比較見表1-8-1，具體參數(shù)見相關手冊。數(shù)控機床所用的刀具多采用可轉位刀片（機夾刀片）。機夾刀片的材料和形狀尺寸須按工件材料、加工部位的幾何形狀、粗、精加工等選用。標準刀片的參數(shù)請參閱有關手冊及產品樣本。表1-8-1常用刀具材料的性能比較刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度隨溫度變化高速鋼較低較差較低較大硬質合金低差低大陶瓷刀片中中中中金剛石高好高?、枪ぜぜ牧喜煌?，易切削性不同，斷屑情況也不同。有時采用各種熱處理方法可改善其切削性能。常見的工件材料鋁合金易切削，鑄鐵、結構鋼、高碳鋼等較難切削，不銹鋼、鈦合金切削困難，具體切削用量見相關手冊。工件的結構、形狀對切削用量的選擇影響也比較大。⑷冷卻液冷卻液具有冷卻和潤滑作用，可帶走切削過程產生的切削熱及切屑，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦，提高刀具壽命和工件表面加工質量。使用冷卻液后，通常可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機床導軌或其他零件（特別是水溶性冷卻液）。為符合環(huán)保排放要求，目前出現(xiàn)了干式切削和半干式的切削。2.銑削加工的切削用量銑削加工的切削用量包括切削速度、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是先選擇背吃刀量或側吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。⑴背吃刀量ap或側吃刀量ae背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時，ap為切削層深度；周銑時，為被加工表面的寬度。側吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時，ae為被加工表面寬度；周銑時，ae為切削層深度，如圖1-8-15所示。背吃刀量或側吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量的要求決定：①當工件表面粗糙度為12.5~25μm時，若周銑的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，粗銑一次進給就可以達到要求。但是在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分為兩次進給完成。②當工件表面粗糙度為3.2~12.5μm時，應分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0.5~1.0mm余量，在半精銑時切除。③當工件表面粗糙度為0.8~3.2μm時，應分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時背吃刀量或側吃刀量取1.5~2mm；精銑時，周銑側吃刀量取0.3~0.5mm，端銑背吃刀量取0.5~1mm。⑵進給量f與進給速度vf的選擇銑削加工的進給量f（mm/r）是指刀具轉一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量；進給速度vf（mm/min）是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。進給速度與進給量的關系為vf=nf（n為銑刀轉速，單位為r/min）。進給量與進給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或通過選取每齒進給量fz，再根據(jù)公式f=Zfz（Z為銑刀齒數(shù)）計算。每齒進給量fz的選取主要依據(jù)工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強度和硬度越高，fz越?。环粗畡t越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齒進給量的確定可參考表1-8-2選取，工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。表1-8-2銑刀每齒進給量參考值工件材料粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.10~0.15鑄鐵0.12~0.200.15~0.30⑶切削速度vc銑削的切削速度vc與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當fz、ap、ae和Z增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為了提高刀具耐用度可允許使用較低的切削速度。由于加大銑刀直徑可改善散熱條件，這時可以提高切削速度。銑削加工的切削速度vc可參考表1-8-3選取，也可參考有關切削用量手冊中的經驗公式通過計算選取。表1-8-3銑削加工的切削速度參考值工件材料硬度（HBS）V/(m/min)高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼＜22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~21

36~75鑄鐵＜19021~3666~150190~2609~1845~90260~3204.5~1021~30任務實施STEP1刀具在卸刀座上的裝卸操作STEP零件圖工藝分析該零件為綜合類零件，外形為方形，內輪廓為五角星形圓弧過渡凹槽，尺寸均為對稱標注。由零件圖可看出，該零件有尺寸精度要求，孔對稱度要求較高；所用材料均為45鋼，材料硬度適中，便于加工；無曲面，宜選擇普通數(shù)控銑床加工。1確定零件的定位基準和裝夾方式由于該零件結構及其所對應的毛坯結構均為方形，因此夾具用平口鉗較合理。首先以毛坯的一個平面為粗基準，銑削3mm的夾持面，再以夾持面為精基準來加工零件。2確定加工順序由于同一部位粗、精銑用同一把刀，整個零件的加工順序的擬訂按照“基面先行、先粗后精”的原則確定。即應先把底面和四個輪廓面銑好，其余部位我們采用刀具集中分序法結合粗、精加工分序法進行加工。選刀原則是盡量用一把刀具加工盡可能多的部位，加工整個工件盡量避免頻繁換刀。根據(jù)零件圖制定工藝方案：銑夾平面→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑凹槽→半精銑凹槽→精銑凹槽→鉆孔。上表面和外輪廓加工方案因下表面的精度要求不高，所以可先以底面作為基準先粗銑外輪廓，尺寸精度可達IT7~IT8級，表面粗糙度可達12.5~50μm；再精銑外輪廓，精度可達IT7~IT8級，表面粗糙度可達1.6~3.2μm。凹槽加工方案根據(jù)圖形尺寸要求及其加工精度可知：凹槽的深度要求為10mm，其上偏差為0.035mm，下偏差為-0.035mm，表面粗糙度為1.6μm，其精度要求很高，因此采用粗加工→半精加工→精加工方案完成，以滿足加工要求。因凹槽的圓弧半徑為3mm，所以在選擇加工刀具時應選用半徑略或小于3mm的銑刀。孔的加工方案φ10mm孔沒有標注公差，表面粗糙度也不高，可以直接鉆出。3確定走刀路線外輪廓的走刀路線粗銑時，考慮到加工效率及加工過程中刀具磨損情況，因此應采用逆銑加工，進、退刀采用延長線切入、切出。精銑時，考慮到零件的尺寸精度及表面質量要達到圖紙要求，因此應采用順銑加工，進、退刀采用切線延長