河北XX鋼鐵2#高爐2017年擴容大修(方案)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)專心-專注-專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)河北XX鋼鐵2高爐2017年大修工程施工組織設計目 錄 TOC o 1-3 h z 3.10管道及閥門安裝 555.3 第一章 綜合說明1.1編制依據(jù)1)河北XX鋼鐵2高爐2017年大修工程招標文件及圖紙；2)按GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T280011996idtOHSAS18001：2001標準制定的質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊和質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件，以

2、及公司頒布實施的有關(guān)企業(yè)標準和操作規(guī)程；3)業(yè)主對質(zhì)量、安全、文明施工的有關(guān)規(guī)定；4)建設部頒布的建設工程施工現(xiàn)場管理規(guī)定；5)國家現(xiàn)行安全生產(chǎn)法規(guī)；6)國家及行業(yè)頒發(fā)的現(xiàn)行施工質(zhì)量驗收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗評定標準；1.2目標質(zhì)量：達到國家建設工程合格標準工期：高爐、熱風爐拆除及安裝時間90天。文明：文明施工工地。安全：人員傷亡事故為0；重大機械設備事故為0；重大火災交通事故為0；創(chuàng)無事故工程。1.3工程概況河北XX鋼鐵2高爐擴容大修工程：第二章 施工進度計劃及平面布置2.1施工總進度計劃高爐大修時間90天。施工總進度計劃見“河北XX鋼鐵2高爐擴容大修工程施工進度網(wǎng)絡圖”。2.2施工平面布置1)

3、施工總平面布置原則(1)道路通暢，水、電供應和場地排水正常，保證施工順利進行。(2)場地安排合理，機械利用率高，減少二次倒運。(3)符合消防、安全、環(huán)保的要求。2)臨時設施布置(1)生活設施不在現(xiàn)場布置，利用我公司在盛業(yè)項目部設施，現(xiàn)場只留少數(shù)值班人員。(2)爐殼委托制作，運往現(xiàn)場組裝安裝，其它構(gòu)件在XX鋼廠內(nèi)指定地點加工制作。(3)臨時辦公設施、材料及構(gòu)件堆放場地等利用現(xiàn)場空閑地帶布置。(4)施工水源、電源由業(yè)主給定，我公司引入各施工點。2.3現(xiàn)場管理規(guī)定1)總體目標：安全、有序、受控、文明。2)指導思想：現(xiàn)場管理建標化工地、創(chuàng)安全樣板。(1)施工區(qū)域必須采取封閉式或半封閉式進行隔離。(2)

4、施工區(qū)域道路必須暢通無阻，保持整潔，無撒落物，道路上嚴禁堆物，道路應暢通無阻，嚴禁在道路上亂排水。(3)施工現(xiàn)場各種機具、工具以及各種材料物品、周轉(zhuǎn)料具，應按作業(yè)順序、各種規(guī)格、操作方法和使用周期長短來確定位置、范圍和數(shù)量，做到物品堆放橫看成行；豎看成列；高看平齊；整齊劃一。散落料和袋裝料堆放應設邊界，不污染圍環(huán)境。(4)施工區(qū)域嚴禁留宿，除配備少數(shù)夜間值班人員(值班人員須報批，值班人員須佩帶值班標志，值班室門外有醒目標志，值班室內(nèi)保持整潔)外，其他人員不得以任何借口留宿工地。第三章 主要施工方法3.1施工部署3.1.1總體部署本工程主要圍繞2#高爐、熱風爐、礦槽施工。1)突出重點，先拆后安高

5、爐本體、爐體設施是整個高爐大修改造工程的施工中心，也是組織施工的重點，這一區(qū)域施工場地狹窄、高空多層作業(yè)、施工配合復雜；因此在施工組織安排上必須始終突出這一重點部位，各專業(yè)協(xié)調(diào)配合，以便于平衡資源用量，提高整個工程勞動生產(chǎn)率與施工安全系數(shù)來確?？傮w工期目標均衡有序地完成。施工安排必須先拆除爐頂設備后，安裝新的爐頂設備，再拆除高爐爐殼等，同時安排爐體其它設備拆除，拆除完畢，再按設計要求恢復安裝高爐爐殼、爐體設備及耐材砌筑等。各種介質(zhì)管道穿插安裝，在安裝高爐爐殼和冷卻壁的同時，穿插安裝爐前設備、冷卻水系統(tǒng)、爐窯砌筑等工作。熱風爐先拆除上部煤氣、助燃風管道，再拆除熱風爐爐殼。及其他管道和平臺。拆除完

6、畢，再按設計要求恢復安裝熱風爐爐殼、耐材砌筑、各種管道、2)施工階段劃分平臺等工作。本工程施工分為以下幾個階段：前期準備階段(中標后，高爐休風前)拆除準備階段(涼爐及扒爐期間)拆除階段（高爐、熱風爐）爐頂設備安裝階段爐殼安裝階段冷卻壁安裝階段耐材砌筑階段平臺安裝階段水冷系統(tǒng)安裝階段3.1.2施工準備階段投入技術(shù)準備、物資設備準備、施工資源準備、施工現(xiàn)場準備。高爐爐殼外委進行加工制作，高爐爐殼在加工廠預拼裝，高爐爐殼制作不占用高爐的主工期，可確保2#高爐大修工期要求。(1)組織準備：合同簽定后，立即組建工程項目經(jīng)理部。(2)技術(shù)準備：1)組織各施工專業(yè)技術(shù)人員，了解設計意圖、設計內(nèi)容，熟悉施工圖

7、紙，與設計人員一起核對各專業(yè)圖紙尺寸是否相互符合；進行鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖設計；及時了解材料規(guī)格、型號、數(shù)量，作出備料計劃；復核結(jié)構(gòu)的強度、剛度、穩(wěn)定性是否滿足施工可能附加的荷載等。2)配備各專業(yè)相應的國家規(guī)范和技術(shù)標準，檢查現(xiàn)有的技術(shù)管理文件和設備裝備能否滿足施工需要。3)結(jié)合本工程實際情況，編制詳細的單位工程施工組織設計及關(guān)鍵、特殊過程作業(yè)設計，形成指導現(xiàn)場施工的技術(shù)文件。4)編制本工程項目管理規(guī)劃，以確保施工每道工序、工程的各個質(zhì)量要素均能得到有效控制。(3)物資設備準備：落實各項材料的供貨商、供貨時間表、鋼結(jié)構(gòu)及半成品的備料和加工準備。鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖出圖后應立即安排鋼結(jié)構(gòu)制作。(4)施工資源

8、準備：1)施工機具。各種施工機具根據(jù)進場時間表及時檢查、保養(yǎng)、組織進場，特別是主吊機，必須準時進場，按期組裝，保證投入使用。2)施工材料：各種周轉(zhuǎn)材料、方案用料盡快組織進場，清點分類待用。3)勞動力：建立項目經(jīng)理部，確定專業(yè)施工隊及勞動力數(shù)量，按照勞動力進場計劃，及時組織勞動力進場。同時進行廠紀、廠規(guī)、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各項管理制度。(5)現(xiàn)場準備：1)與業(yè)主聯(lián)系，在停爐前，務必將爐頂天車維修好，保證其起重能力及行走速度滿足施工需要。利用現(xiàn)有的道路、管網(wǎng)、供電設施、施工必要的臨時設施，保證現(xiàn)場場地粗平，水通、電通、通訊暢通，道路暢通，夜間照明放亮。2)選擇好各運輸通道和操作平

9、面。搭建爐殼及材料堆放場地、廢料臨時堆放場地。加工制作好各施工方案用具，如冷卻壁吊盤、冷卻壁推頂器、推料小車等。3)需要業(yè)主協(xié)調(diào)的事項 A、冷卻壁堆放場地。 B、甲方提供一廢棄車間作為冷卻壁試壓場地。 C、進出料的主要通道，需甲方排除障礙物。 D、提前維修好爐頂天車，并將天車的技術(shù)性能參數(shù)提供給施工方，施工階段有固定的維檢人員。 E、施工前將施工用的水、電、風、氣的用戶點閥門移交給施工方。 F、甲方指定施工平面作為施工方現(xiàn)場大臨使用。G、甲方確保2.2條圖中通道暢通。H、甲方確保大修用工程材料按照進度計劃要求提供。I、2#高爐北側(cè)軌道位置鋪設吊車通道。3.1.3拆除階段高爐爐頂框架、設備拆除從

10、上到下順序進行，爐殼和冷卻壁同時一起拆除，用履帶吊車放到地面直接運輸。其它需拆除的部分，如爐前部分、水系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進行。3.1.4爐頂框架、設備、爐殼及冷卻壁安裝階段安裝工序為：原則上先框架后設備，再爐窯，考慮到工期緊、任務重等原因，爐腹處搭設保護棚，爐窯砌筑與結(jié)構(gòu)設備上下同時作業(yè)。水系統(tǒng)及其他附屬設施穿插進行。3.1.5耐材砌筑階段高爐爐內(nèi)、熱風圍管、熱風主管耐材砌筑及噴涂占用主工期35天；熱風爐爐內(nèi)耐材占用主工期20天，熱風主管、支管耐材砌筑25天。1)垂直運輸根據(jù)現(xiàn)場施工場地狹窄的情況只能堆放少量材料，而大批材料則只能根據(jù)工程進度分期分批按需供料。(1)工程材料、施工用料及

11、施工機具用汽車運至出鐵場平臺上各處定置堆放。(2)砌筑時用電葫蘆將耐材吊至風口進料平臺上的輥道上，推至爐內(nèi)進料平臺上，通過爐腹保護棚的吊具吊至爐內(nèi)各砌筑部位。該方案要求預留三個風口，只安裝大套，作進料口用。具體位置現(xiàn)場定。2)平面運輸用天車直接運到出鐵場平臺上。3.1.6交工、服務階段工程施工完畢，辦理工程竣工和工程設備移交手續(xù)，工程施工資料和技術(shù)資料一同交付業(yè)主。為保證生產(chǎn)的順利進行，將根據(jù)國家規(guī)定或合同條款對工程實行保修服務，對非施工原因造成的質(zhì)量缺陷也將為甲方提供滿意的服務。3.2拆除施工拆除施工前須對對拆除構(gòu)建與設備進行吊車、吊具等的計算，合理選取吊車，合理選擇拆除位置，再確保安全的條

12、件下施工。3.2.1高爐本體拆除施工根據(jù)2#高爐本體工程施工網(wǎng)絡計劃要求，高爐拆除工期為 天，期間還要先將爐頂設備安裝完，配合業(yè)主扒爐等工作。工期緊、任務重、難度大、全是高空、多層、多單位的施工作業(yè)，施工面狹窄、運輸和垂直運輸交叉又頻繁，施工作業(yè)必須有高度的統(tǒng)一的指揮，嚴密和切實的施工技術(shù)組織措施。(1)拆除前的準備工作1)拆除用的廢料斗3個，臨時活動鋼制爬梯共15個，吊籃等，施工用料備齊。2)各種專用繩扣及專用卸扣備齊。3)編制高爐鋼結(jié)構(gòu)及設備拆除臨時措施，為加快切割速度需要配置大號割槍。4)高爐停產(chǎn)冷卻階段，打開密封罩人孔，用煤氣檢測儀檢查爐頂施工區(qū)煤氣殘余量，應達到安全標準。待爐內(nèi)煤氣排

13、凈，達到允許進入施工條件才允許上人進行拆除。 (2)爐本體拆除1) 管道在涼爐休風階段先于高爐爐殼開始自上而下拆除。拆除前，需要恢復的管道所屬系統(tǒng)，分區(qū)域及系統(tǒng)編號、掛標識牌。管道拆除前應排凈輸送介質(zhì)。切斷部位應選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應利用扳手松開螺栓拆除；記錄密封墊規(guī)格并繪制簡圖。若吊裝條件許可，可連同閥門、法蘭等管件成組拆除。管道拆下來后，如太長不方便運輸時，可進行分段，小管采用切割機切割，大管采用火焰切割，但均應劃線切割。拆除下的各種管道有序堆放在爐身各層平臺，通過吊裝，裝車運走。(3)其它部分拆除：其它需拆除的部分，不占用主工期，穿插進行。3.3高

14、爐爐殼制作、預裝、檢驗、運輸3.3.1材料的檢驗鋼構(gòu)公司質(zhì)檢部負責進廠材料的及時檢驗、驗收。材料驗收的依據(jù)：鋼材訂貨的技術(shù)條件，包括鋼材的國家現(xiàn)行執(zhí)行標準，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號、化學成分、力學性能和工藝性能，交貨狀態(tài)，表面質(zhì)量，實驗方法，檢測規(guī)則，包裝、標志和質(zhì)量證明書等內(nèi)容，并經(jīng)設計、業(yè)主、監(jiān)理各方審核確認。1)各種鋼材嚴格按照設計規(guī)定的要求采用。2)鋼材應有出廠合格證書，并有鋼結(jié)構(gòu)制造廠商對每批鋼材按規(guī)定進行自檢合格的資料。3)所使用的焊條、焊絲應符合設計及規(guī)范要求。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點、劃痕等)不得超過現(xiàn)行國家標準。3.3.3高爐爐殼制作一、高爐爐殼制作中主要技

15、術(shù)要點1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預裝時鐵口、風口標高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購進符合材質(zhì)要求的鋼板，允許平度4/1000，達不到要求則先校平。2)數(shù)控編程噴粉作出：爐殼輪廓線及檢查線；0、90、180、270方位線；冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標記。并按圖紙要求用油漆標明爐殼的構(gòu)件號。3)噴粉后檢查各孔相關(guān)尺寸偏差1mm，爐殼處形尺寸偏差2mm，對角線2mm，達到要求后方可進行切割。 (3)爐殼修形1)在平臺上（平臺不平度2mm）放樣號出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。2)爐殼單塊對樣修形。要求：下口

16、對平臺園弧大樣，偏差2mm；上口吊垂線對平臺園弧大樣偏差2mm；爐殼垂直高度2mm；扭曲3mm；爐殼下口與平臺間隙2mm。風口22個及鐵口框都在爐殼安裝過程中開孔。3)達到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。二次號線，切割兩端余量，并按圖紙要求開坡口。4)風口帶修形達到要求后在距爐殼上、下口邊緣100200mm處加上環(huán)向加固板。3.3.4高爐爐殼預裝(1)爐殼單圈預裝(1)預裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。(2)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單塊爐殼分度線，并作出樣沖標記。(3)對樣先吊裝一塊標有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調(diào)整要求：1)爐

17、殼下口對平臺大樣偏差2mm，上口吊垂線對平臺大樣偏差2mm。2)接口錯邊/10，且不大于3mm。(為板厚)3)接口間隙：當30mm時，為02mm；當30mm時，為03mm。4)爐殼圓度D：Dmax-Dmin2D/1000(D為爐殼直徑)。5)上口中心對預裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為爐殼高度)。6)爐殼上口平面度4mm。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復位檢查線及等高腰線。打上樣沖。(2)爐殼多層預裝爐殼按23帶為一個預裝單元進行預組裝。每次預裝后的頂部一帶作為下一次預裝的底帶依次進行。預裝步驟及要求：(1)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單

18、塊爐殼角度線。(2)對樣先預裝底部一帶的爐殼，然后依次預裝上面二帶的爐殼，并調(diào)整，要求：1)接口錯邊/10，且當3040時，不大于3mm。當40時，環(huán)縫不大于6mm縱縫不大于3mm。(為板厚)2)接口間隙：當30mm時，為02mm；當30mm時，為03mm。3)爐殼園度D：Dmax-Dmin0.002Di(Di為爐殼直徑)。4)上口中心對預裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為預裝高度)5)爐殼上口平面度4mm。爐殼預裝檢查合格后作出安裝復位檢查線并打上樣沖標記。拆除后處理外觀，進行爐殼涂裝。3.3.5高爐爐殼的驗收要求高爐爐殼制作需要大型專用設備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應按如下要求

19、進行驗收：(1)高爐爐殼制作應符合煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范(GB50372-2006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的規(guī)定。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應作平直校正，鋼板的切邊須用自動、半自動切割機進行，爐殼配件可用剪板機剪切。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應符合設計尺寸，切割后尺寸極限偏差1mm，兩對角線長度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時，必須考慮好工地焊接時焊縫的收縮余量。(4)焊縫坡口尺寸應符合設計文件的規(guī)定，用樣板檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應符合設計規(guī)定的曲率半徑，用弦長不小于1500m

20、m的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應檢查上下口。(6)高爐系統(tǒng)下列工藝結(jié)構(gòu)必須在制造廠進行予裝配合格后出廠。(7)外殼預裝配應在專門設置的予裝平臺上進行，予裝平臺表面高低差不得大于2mm，并應在每組裝一段前檢測其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進行組裝工作。(8)外殼預裝配應從下往上按順序進行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)，并打上標記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作

21、下一組裝段的底圈。(9)每塊外殼鋼板上應焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點，沿爐殼圓周順時針排列，每隔1500mm弧長焊上一個，距離上口600mm，內(nèi)外兩面設置，遇焊縫時要錯開焊縫300500mm，并對其間距作適當調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距作適當調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。夾具固定應在預裝時設置，在每塊鋼板上，橫縫每2.5m弧長設一對，還要注意相鄰帶的排列關(guān)系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長設一對，固定塊鋼板距邊緣為180mm。(10)爐殼預裝配合格后，應標出構(gòu)件標號和對位中心線(以鐵口中心為準)，殼體應標出十字中心線，在拆開的接頭處或上

22、、下圈間應用油漆和鋼印作出明顯標記，并提供展開的組裝圖作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護板的連接孔、測溫、測壓灌漿孔都在制造廠開孔。爐殼開孔時，水管孔不得超過管子外徑1.5倍，螺栓孔不得超過螺栓直徑的1.3倍，每一組孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應根據(jù)其幾何形狀進行加固，加固后應標出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術(shù)檢查部門進行驗收，并在每塊鋼板上打上合格標記。(14)高爐系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)工程由制造

23、廠繪制施工詳圖，安裝卡具布置圖(包括掛耳、固定鐵件、吊耳、組裝用的各種夾具、沖子、間隙板、引弧板等詳圖及材料表。種類夾具、沖子間隙板、引弧板按安裝工程需要加工隨構(gòu)件配套出廠，固定鐵件、吊耳(按整帶吊裝設置)掛耳在工廠焊接在構(gòu)件上。(15)制造廠向安裝部門提供如下資料：1)爐皮施工詳圖2)安裝卡具布置圖3)預裝配檢查結(jié)果記錄及預裝配時各帶鋼板每塊安裝部位順序編號圖。4)制造構(gòu)件合格證并附探傷報告、鋼材材質(zhì)證明書。注：在繪制施工詳圖如發(fā)現(xiàn)與上述要求有矛盾，再予以協(xié)商。3.3.6零件加工的工藝要求(1)放樣、號料和切割(1)放樣和號料應根據(jù)工藝要求，預留制作和安裝時工地焊接收縮余量，以及切割，刨邊等

24、加工余量。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度0.5mm孔距0.5mm加工樣板角度20，(2)號料的允許偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm(3)氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。氣割采用半自動、數(shù)控和多頭氧乙炔切割機切割，當不能用以上三種工具切割的零件，才允許用手把切割，切割后應對切割面(邊)進行打磨處理，氣割允許偏差應符合下表的規(guī)定： 項 目允 許 偏 差切割寬度、長度1.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0

25、mm注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時，不得進行冷矯正和冷彎曲。(2)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合有關(guān)規(guī)定。(3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度應根據(jù)鋼材性能選定，但不得超過900，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。(4)矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于05mm，且不得超過該鋼材厚度負偏差的1/2。(5)當零件采用熱加工成形時，加熱溫度應控制在 9001000，當溫度下降到 700800時應結(jié)束加工，彎曲成形的零件應用弧型樣板檢查。 (3)邊緣加工手工切割、

26、機械剪切的零件需要對邊緣進行加工，接料坡口加工等在牛頭刨床和刨邊機上進行。邊緣加工允許偏差應符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差零件寬度、長度1.0mm加工邊直線度L/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度Ra=50m注：t為加工件厚度3.3.7焊接檢驗(1) 從事本工程焊接的焊工，應經(jīng)過焊工考試并取得合格證后方可從事焊接工作。從事本工程焊接質(zhì)量檢查應由專業(yè)技術(shù)人員擔任。(2)焊接中所用的焊條、焊絲、焊劑，應按技術(shù)要求和使用說明書規(guī)定進行烘干、保溫、除銹，不合格的焊材不能進入現(xiàn)場。(3)施焊前，焊工應復查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。

27、當不符合要求時，應經(jīng)修整合格后方可施焊。焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(4)厚度大于50mm的碳素鋼結(jié)構(gòu)和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，焊前應預熱，焊后應后熱。預熱溫度宜控制在 100150，后熱溫度為250，保溫時間不低于2小時。當環(huán)境溫度低于O時，預熱、后熱溫度應根據(jù)工藝試驗確定。(5)角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm。多層焊焊接應連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。(6)T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應小于t/4(t力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型號，

28、應與焊件材質(zhì)相匹配。定位焊位置應布置在焊道以內(nèi)，并由持合格證的焊工施焊。(7)焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修工藝進行返修。(8)焊縫焊接完后，焊工應清理焊縫表面的溶渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。 (9)焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定， 焊縫質(zhì)量等級按設計規(guī)定。3.3.8涂裝和運輸加固措施 所有構(gòu)件制作完后在廠內(nèi)按照圖紙要求刷漆；為防止成型爐殼板在運輸過程中的變形，構(gòu)件出廠前，根據(jù)爐殼的弧度和不同形狀采用臨時支撐加固，放在胎架上托運，為防殼板滑動和刮傷，構(gòu)件間采用草袋

29、隔開。3.4高爐系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝3.4.1高爐爐殼的預拼裝高爐爐殼的預拼裝在工廠里進行A、掌握爐殼制作及預裝配情況，并對產(chǎn)品合格證和組裝資料進行核審。B、編制好施工作業(yè)方案，向制作廠提出構(gòu)件進場計劃。C、組織構(gòu)件進場，清點構(gòu)件數(shù)量，檢查構(gòu)件質(zhì)量。D、搭設拼裝用的拼裝平臺，準備各類找正、定位器具。 3.4.2高爐爐殼及冷卻壁的安裝1)高爐爐殼的安裝工序：爐殼現(xiàn)場拼裝(1)拼裝前的準備：拼裝平臺必須設在堅實、平整的地面上（若是軟基要采取相應措施），平臺在搭設時用水準儀找平，平臺工作面高低差不大于3mm。在拼裝過程中，平臺若產(chǎn)生不均勻沉降，應及時調(diào)平。(2)拼裝方法每帶爐殼各瓦塊間的拼裝與“鋼結(jié)構(gòu)制作工

30、藝中爐殼各瓦塊間預拼裝”所述方法相同?？梢杂?0t履帶吊配合拼裝。如圖所示：上、下帶爐殼間的拼裝根據(jù)吊裝單元來確定上、下帶爐殼的拼裝數(shù)量。上下帶爐殼拼裝時應將爐殼下口圓周與平臺上畫出的圓弧線對準，上下兩帶拼裝放好間隙墊板及落位板，錯口處用直角卡具加楔子調(diào)整，橢圓度用倒鏈及調(diào)整器調(diào)整，各帶爐殼組裝后，加“米”字型支撐以防止變形。 按制造廠出廠時的排版圖及編號進行組裝，測定每帶的中心位移、橢圓度、上口水平差、對口錯邊量、坡口端部間隙等，符合要求后方可進行環(huán)縫施焊。 加固對接圖高爐爐殼安裝工序流程圖：3.4.3冷卻壁安裝要點所有冷卻壁在安裝前必須進行試壓，冷卻壁試驗壓力1.5MPa，時間20分鐘；銅

31、冷卻壁試驗壓力1.8MPa，時間30分鐘；無滲漏、冒汗、無串水為合格，合格的冷卻壁才能進入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應及時蓋上管堵，以防止雜物進入水管內(nèi)。一、冷卻壁安裝前試壓檢驗按設計和規(guī)范要求，冷卻壁出廠前在廠內(nèi)試壓一次；運至安裝現(xiàn)場后，在安裝前工地再試壓一次；冷卻壁安裝、焊接完畢后，應再次逐塊進行嚴密性試驗和滿流試驗。 (1)試壓準備1)在冷卻進場前要進行場地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。2)試壓所需水源由業(yè)主提供用水點，由施工單位將其管道接在試壓場地，試壓后的水通過臨時管溝或管道排入路邊的下水井，以免防礙正常工作。3)試壓所需電源由業(yè)主提供電源點，由施工單位將電接入操作地點4

32、)設備供貨部門將合格的冷卻壁送至指定堆放場地，并且制造廠的合格證和試壓記錄，應隨冷卻壁一齊交清，工地驗收時要對冷卻壁的外形尺寸進行檢查.(2)施工方法1)施工機具選擇：冷卻壁現(xiàn)場裝卸、倒、運選用以下機械。 25t汽車吊 1臺 25t載重汽車 2臺 5t叉車 1臺2)施工順序、措施A、冷卻壁分批進場，到現(xiàn)場的冷卻壁按每帶的順序擺放在道木上。B、冷卻壁試壓采用三臺電動試壓泵，對冷卻壁逐個進行試壓，冷卻壁管接頭采用卡裝置來解決冷卻壁試壓時無絲相連接問題。C、試壓應按圖紙要求進行，配專人負責檢查，做好試壓記錄，試壓介質(zhì)為水。D、試壓合格后，按冷卻壁的進、出管口號碼，并將隨冷卻壁一起來的管口保護帽帶上，

33、從保護管口不受損壞或雜物進入管內(nèi)。3)制作冷卻壁的樣板在試壓場地用三合板為每種冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全與該塊冷卻壁相同，用樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精確，如遇偏差及時向有關(guān)單位提出。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)均勻后，方可安裝冷卻壁。四、冷卻壁安裝(1)冷卻壁在爐殼開始拼裝之時需進場試壓，安裝前按實際尺寸畫出排列線，嚴格控制標高、間隙，在試壓場每種規(guī)格都用三合板做標準樣板，檢查其外型尺寸，特別是螺栓孔和接管的位置，以保證安裝順利，如果爐殼上的安裝孔和冷卻壁接管的位置不對將影響質(zhì)量及進度，由于爐殼上的冷卻壁安裝孔是工廠開孔，故一定要

34、作好現(xiàn)場檢查驗收工作，以保證安裝質(zhì)量。另外，冷卻壁不得摔打，重撞，短管伸縮節(jié)要注意保護。(2)安裝冷卻壁的吊盤用卷揚機或?qū)ф溙嵘隙斯潭ㄔ跔t殼冷卻壁孔上，提升時需設保護繩，吊盤升到位即將保護繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進入吊盤上作業(yè)。(3)冷卻壁安裝沒有工作平臺可利用，工作面采用在爐內(nèi)特設可變徑可升降的鋼結(jié)構(gòu)圓形吊盤，吊盤上原則不準放重物，必要時只可放一塊冷卻壁，吊盤上設置專用設備冷卻壁推頂器，冷卻壁吊裝到位后用推頂器將冷卻壁推頂?shù)轿慌c爐殼頂緊，爐外點焊牢。安裝完一段，試壓一段，配管工序要跟上。(4)每安裝一帶冷卻壁，提升一次吊盤，吊盤用卷揚機提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升中需設保護繩，

35、吊盤升到位即將保護繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進入吊盤上作業(yè)。1)安裝前的準備工作冷卻壁運至西出鐵場的試壓場內(nèi)，項目經(jīng)理部要按安裝提出進場計劃。結(jié)構(gòu)管道安裝作業(yè)隊在工地試壓場地檢查驗收。合格證和試壓記錄要隨冷卻壁一起交清。檢查驗收質(zhì)量時除檢查制作質(zhì)量外，還要注意運輸過程中是否損壞，超標的要返修或更換。冷卻壁數(shù)量多，而且試壓需要較長時間，因此，不能直接送至安裝現(xiàn)場，要設置試壓場地。試壓合格后，在冷卻壁套管螺紋上加上鐵制保護帽，帽與套管螺紋間加橡皮墊圈。依安裝進度隨安隨運。在試壓場地用三合板為每塊冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成與該塊冷卻壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同

36、的冷卻壁，可共用樣板。按規(guī)范要求，安裝前對冷卻壁逐塊進行嚴密性試驗，不符合規(guī)定不能安裝。爐內(nèi)作業(yè)在自制吊盤上操作。2)冷卻壁的安裝操作者在爐內(nèi)吊盤上用推頂器將冷卻壁頂入到各安裝位置，慢速推入，謹防損傷螺絲和撞壞接管。在冷卻壁與爐皮上所號尺寸線吻合時，及時把緊套管安裝螺帽，并在兩塊冷卻壁橫向和縱向縫隙之間裝入間隙板，間隙板固定后，把5mm的嵌壓圓鋼割成與冷卻壁內(nèi)側(cè)表面平齊，然后割除冷卻壁的吊耳。冷卻壁找正固定后，及時焊好固定節(jié)點和鉸節(jié)點的墊圈，固定節(jié)點的連接螺栓必須均勻把緊，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板、螺栓與螺母必須層層焊滿，不得泄漏煤氣。鉸節(jié)點、滑動節(jié)點的墊圈焊在保護管上，在爐殼與墊圈

37、之間不得有間隙。規(guī)范要求冷卻壁安裝后，其之間垂直及水平縫間隙偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。每安裝2塊冷卻壁升降一次吊盤，升降吊盤時推頂器要固定死，防止吊盤出現(xiàn)傾斜時推頂器滑動傷人。吊盤各滑車組要受力均勻，吊鉤要封死，防止脫鉤。提升吊盤時除指揮和必須操作人員外，其它工作人員一律不準站在吊盤上。吊盤提升方法另編操作規(guī)程。(5)冷卻壁安裝要求裝好冷卻壁爐外管頭禁示承重，以免損壞。(3)冷卻壁的安裝質(zhì)量和安全措施。1)質(zhì)量措施a.結(jié)構(gòu)及設備安裝執(zhí)行GB50372-2006GB502052001。b.索取冷卻壁進場的合格證和試壓報告，檢查冷卻壁的外觀尺寸。c.按規(guī)范要求，安裝前對冷卻壁塊進

38、行嚴密性試驗，并做好試壓記錄，不符合規(guī)范不能安裝。d.試壓好的冷卻壁要及時帶上保護帽，以免雜物進入管內(nèi)或損傷管口。e.冷卻壁運輸和倒運時，注意輕吊輕放，嚴禁碰撞。f.注意調(diào)整冷卻壁安裝后的垂直及水平縫間隙，偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。g.冷卻壁安裝、焊接完畢后，應再次逐塊進行嚴密性試驗和滿流試驗。2)安全措施a.冷卻壁的運送采用環(huán)形吊，吊車司機要經(jīng)過專業(yè)訓練，不準無證駕駛。b.裝卸冷卻壁時，冷卻壁上面和吊桿下面嚴禁站人。c.根據(jù)環(huán)形吊起重量和冷卻壁的不同規(guī)格(重量大小)，安排每次卸車吊裝塊數(shù)，嚴禁超負荷作業(yè)。d.吊裝冷卻壁的鋼絲繩=21.5mm。(雙用)e.冷卻壁吊裝時，信號要

39、明確，傳遞要準確，嚴禁多人指揮。f.工作吊盤上只能短時存放2塊冷卻壁，吊盤升降時必須鎖牢推頂器，安裝冷卻壁時掛好保險繩。g.提升吊盤的鋼絲繩=32mm(4組)。冷卻壁找正固定后，隨即焊好固定節(jié)點和鉸節(jié)點的墊圈。固定節(jié)點的連接螺栓必須均勻，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板必須層層焊滿，不得泄露煤氣。風口法蘭、風口大套及鐵口裝置安裝A.風口法蘭安裝風口段爐殼地面組焊成圈后,即可進行風口法蘭的安裝。(1)風口法蘭的開孔：a.概況：共有風口設備22套，冷卻壁安裝前應先將風口法蘭安裝、調(diào)整、點焊完。b.開孔、風口法蘭臨時安裝就位、焊調(diào)整用檢測架：按制作的樣板，依照在爐皮內(nèi)側(cè)上已給出的中心線劃線，全面檢

40、查后氣割開孔，風口需按順序?qū)ΨQ開，先割直口，然后再分別按設計切割坡口；二次測量放線，在爐內(nèi)吊盤上架設水準儀，在爐皮內(nèi)側(cè)上放出風口水平中心線；架設經(jīng)緯儀轉(zhuǎn)角，在爐皮內(nèi)側(cè)上投出風口垂直中心線。進行全面復測后作出標記。c.將所有中心線投到爐皮外側(cè)，據(jù)此在風口法蘭臨時安裝就位后焊接調(diào)整用檢測架，檢測架的環(huán)向角鋼在同一水平面上高低差應調(diào)整到最小，其上給出徑向中心點以便掛鋼線進行各項調(diào)整。檢測所有風口與爐殼中心是否匯交，檢測方法是沿各風口高度中心架設檢測架，所有檢測架均要用儀器測量，達到同一標高，差值2mm，將風口中心投到檢測架上，作好標記。通過各風口中心在檢測架上的標記點，沿爐殼中心對稱拉設鋼絲，并通過

41、測心架，將爐口中心投下，視鋼線與爐殼中心是否交匯，確定風口開口精度。各相對的風口線檢測架上掛鋼線進行調(diào)整，共以下幾方面： eq oac(,1)法蘭面中心位置：中心標高極限偏差值3mm，垂直中心線極限偏差值4。全部法蘭面中心應在同一水平面上，高低差5mm，且相鄰兩法蘭面3mm。 eq oac(,2)各相對法蘭中心線的水平連線與爐體中心線應相交，公差為10mm。 eq oac(,3)法蘭面在水平方向上的偏轉(zhuǎn)：離法蘭面大于1000mm距離處鋼線上取一點，量取到法蘭內(nèi)側(cè)水平點的距離差應2mm。法蘭面在垂直方向上的傾斜：掛設線墜兒檢查，直徑上的極限偏差為2mm。 eq oac(,4)法蘭伸出爐殼表面距離

42、，在法蘭上端檢查，極限偏差為2mm。 (2)風口法蘭安裝：風口法蘭應根據(jù)法蘭面上的水平中心線和垂直中心線的標記組裝在爐殼上，并經(jīng)檢查合格后可焊接固定：a.放線：放出與熱風圍管連接短管中心線位置并開孔。法蘭面風口中心位置，應沿爐殼圓周以規(guī)定的起點角度等分均勻，極限偏差為+ 4；中心標高極限偏差為+3mm；全部法蘭面風口中心應在同一水平面內(nèi)，高低差不得大于5mm，且相鄰兩法蘭面不得大于3mm。b.各相對法蘭風口中心線的水平連線與爐體中心線應相交，公差為10mm。c.法蘭面水平中心線的水平度，在法蘭直徑內(nèi)公差為2mm。d.法蘭水平中心線與內(nèi)圓圓周相交的兩點分別至風口中心的水平連線上同一點O的距離L1

43、、L2之差不得大于2mm。在水平連線上所選擇的點O至風口法蘭端面的距離A不宜小于1000mm。 e.法蘭的傾角對設計規(guī)定角度的偏斜，掛設鉛垂線檢查，邊長L極限偏差為+2mm。 f.法蘭伸出爐殼表面距離，在法蘭上端檢查，極限偏差為+5.0mm。B.風口大套安裝(1)大套與風口法蘭的相配椎面，接合應嚴密；法蘭面間，應按設備技術(shù)文件規(guī)定的密封要求，用連接螺栓均勻把緊。帶水冷的大套、二套及小套，安裝前應按設備技術(shù)文件的規(guī)定進行嚴密性試驗；無規(guī)定時，應按煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范 GB 50372-2006附錄E的規(guī)定進行，安裝后應按規(guī)定進行通水試驗。(2)風口各套相配錐面，安裝前必須清洗干凈，清除毛

44、刺。風口二套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時，一般不宜小于10mm。大套與二套的密合面間，用0.10mm塞尺檢查，插入深度不得大于接觸長度的50%。(3)風口裝置各相配球面，安裝前必須清洗干凈，密合面間不得大于0.05mm的間隙。C.鐵口裝置安裝：(1)鐵口套的法蘭面中心位置，應沿爐殼圓周以規(guī)定的起點分度，極限偏差為+4；中心標高極限偏差為+5mm。(2)法蘭面水水平中心線的水平度，在法蘭全寬內(nèi)水平差為3mm。3.4.4鋼結(jié)構(gòu)的涂裝(1)涂裝施工1)涂裝前的準備a.涂裝前的各項準備工作，是保證施工質(zhì)量的重要措施。施工準備工作主要包括以下內(nèi)容：齊全的設計

45、資料、進行設計交底了解設計意圖；施工設備和工具的準備；組織工人學習有關(guān)技術(shù)和安全規(guī)章制度。b.涂漆前應嚴格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達到了設計規(guī)定的除銹質(zhì)量等級，如沒有達到標準，則應重新除銹，直至達到標準為止。在除銹后施工之前，由于各種原因而造成鋼材表面返銹，要根據(jù)返銹的程度，進行不同程度的再除銹，并經(jīng)檢查合格后，方能進行涂漆施工。c.涂裝施工應在規(guī)定的施工環(huán)境條件下進行。施工環(huán)境溫度過高，溶劑揮發(fā)快，漆膜流平性不好；溫度過低，漆膜干燥慢而影響其質(zhì)量；施工環(huán)境濕度過大，漆膜易起鼓、附著不好，嚴重的會大面積剝落。2)施工環(huán)境的溫度國家標準建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB502122002關(guān)于施工

46、環(huán)境溫度都規(guī)定為1530，實際施工有很多天是在溫度超過規(guī)定條件下進行的。所以對涂裝施工環(huán)境溫度的規(guī)定，一般應按產(chǎn)品說明書的規(guī)定執(zhí)行較為妥當，或是只作一般性的規(guī)定。3)施工環(huán)境的濕度涂裝施工環(huán)境的濕度，一般應在相對濕度以不大于80的條件下施工為宜。但由于各種涂料的性能不同，所要求的施工環(huán)境濕度也不同，如：醇酸樹脂漆、瀝青類漆、硅酸鋅漆等可在較高的相對濕度條件下施工，而乙烯樹脂漆、聚氨酯漆、硝基漆等則要求在較低的相對濕度條件下施工。4)控制鋼材表面溫度和露點溫度控制空氣的相對濕度，并不能表示出鋼材表面的干濕程度，所以近幾年有的規(guī)范或規(guī)程規(guī)定：鋼材表面的溫度應高于空氣露點3以上，方能進行施工。在下列

47、情況下，一般不得施工，如要施工，需要有防護措施。a.在有雨、霧、雪和較大灰塵的環(huán)境下，禁止在戶外施工。b.涂層可能受到塵埃、油污、鹽分和腐蝕性介質(zhì)污染的環(huán)境。c.施工作業(yè)環(huán)境光線嚴重不足時。d.沒有安全措施和防火、防爆工器具的情況下。5)涂料的驗收A、涂料及輔助材料(溶劑或稀釋等材料)進廠后，應檢查有無產(chǎn)品合格證和質(zhì)量檢驗報告單，如沒有則不應驗收入庫。B、對入庫的原材料，應按國家標準或部頒標準進行檢驗，如無上述標準，也可按企業(yè)標準進行檢驗。C、涂料的確認：施工前應對涂料型號、名稱和顏色進行檢查其是否與設計規(guī)定的相符。同時，檢查制造日期，是否超過貯存期，如超過貯存期，應進行檢驗，檢驗質(zhì)量合格者仍

48、可使用，否則禁止使用。如新進場的涂料超過貯存期，則應退貨。D、涂料及輔助材料的貯運涂料和溶劑一般都屬化學易燃危險品，貯存時間過長會發(fā)生變質(zhì)現(xiàn)象；貯存環(huán)境條件不適當，易爆炸燃燒。因此，必須做好貯運工作。a. 涂料不允許露天存放；嚴禁用敞口容器貯存和運輸。b. 涂料及輔助材料應貯存在通風良好、溫度535、干燥、防止日光直照和遠離火源倉庫內(nèi)。E、涂料的開桶a. 涂料經(jīng)確認后，在開桶前應將桶蓋上的灰塵或污物清除干凈，以防開桶時掉入桶內(nèi)。開桶后檢查桶中的原漆的狀態(tài)，不應有結(jié)皮、結(jié)塊和凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應能攪起，有漆皮則應除掉。如結(jié)塊、凝膠和沉淀攪不起的，表明原漆已變質(zhì)。b. 調(diào)整施工粘度；涂裝施工時，不

49、管溫度如何變化，總是要求涂料粘度在一定范圍之內(nèi)，這樣才能保證漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料產(chǎn)品出廠時的粘度是在標準條件下(溫度為25)測定的，受到溫度變化時，會隨溫度上升而變稀，溫度下降而變稠；另外由于各種施工方法的不同，要求施工粘度也不一樣，因此在施工前必須調(diào)整粘度，即所謂施工粘度，以滿足施工方法和環(huán)境溫度變化的要求。6)涂漆間隔時間涂漆間隔時間，對涂層質(zhì)量有很大的影響。間隔時間控制適當，可增強涂層間的附著力和涂層的綜合性防護性能，否則可能造成“咬底”或大面積脫落和返銹等現(xiàn)象。由于各種涂料的性能各異，所以涂漆的間隔時間也不相同。(2)涂裝工程質(zhì)量檢查及工程驗收1)涂裝前的

50、檢查a. 鋼材表面除銹必須達到設計規(guī)定的除銹等級，并在規(guī)定的時間內(nèi)涂完底漆。b. 進廠的涂料應有產(chǎn)品合格證，并應按涂料產(chǎn)品的驗收規(guī)則進行復驗，不符合涂料產(chǎn)品質(zhì)量標準的不得使用。c. 涂裝施工的環(huán)境條件，應符合規(guī)定的要求。2)涂裝過程中的檢查a. 在涂漆過程中，應用濕膜厚度計測定濕膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜質(zhì)量；待漆膜干后，用漆膜厚度儀測定干膜厚度。b. 每道漆膜都不允許有咬底、剝落、漏涂、分層和起泡等缺陷。c. 在施工過程中，涂料的工變稠時操作者不能擅自調(diào)整，應由指定人員進行調(diào)整。3)涂裝后的檢查A. 涂層外觀的標準涂層外觀應均勻、平整、豐滿和有光澤；其顏色應與設計規(guī)定的顏色相一致；不允許有

51、咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。鋼結(jié)構(gòu)涂裝的涂層允許有不影響防護性能的輕微流掛、刷痕、起皺和少量顆粒灰塵。B. 涂層厚度的標準涂層厚度可采用漆膜測厚儀測定，總厚度必須達到設計規(guī)定的標準。a. 測定厚度抽查量桁架、梁等主要構(gòu)件抽檢20%，次要構(gòu)件抽檢10%，每件構(gòu)件應檢測三處；板、梁及箱形梁等構(gòu)件，每10m2檢測三處。b. 檢測點的規(guī)定：寬度在150mm以下的梁或構(gòu)件，每處測3點，點位垂直于邊長，點距為結(jié)構(gòu)構(gòu)件寬度的1/4。寬度在150mm以上的梁或構(gòu)件，每處測5點，取點中心位置不限，但邊點應距構(gòu)件邊緣20mm以上，5個檢測點應分別為100mm見方正方形的四個角和正方形對角線的交點。涂層檢測的總平

52、均厚度，應達到規(guī)定厚度的90%為合格。計算平均值時，超過規(guī)定厚度20%的測點，按規(guī)定厚度的120%計算。(3)驗收涂裝工程的驗收，應包括中間檢查和竣工驗收。工程未經(jīng)竣工驗收，不得交付使用。驗收時應具備下列資料：a. 涂裝工程名稱、編號、委托涂裝及涂裝單位。b. 表面處理除銹等級的規(guī)定。c. 各涂層的涂料型號、名稱及顏色。d. 作業(yè)分工。e. 設計變更通知單以及施工過程中有關(guān)重大質(zhì)量總是處理的記錄。f. 原材料的合格證及復驗報告單。g. 施工時的氣候條件記錄。h. 涂裝施工方法、涂料施工粘度和厚度測量記錄。i. 隱蔽工程自檢記錄。凡施工質(zhì)量不符合設計和有關(guān)規(guī)范、規(guī)程要求時，必須進行返工或修補，待

53、達到要求后方予驗收。驗收時返工或修補記錄應一并放入竣工驗收文件中。(4)涂裝工序的注意事項：1)構(gòu)件制作完成后，經(jīng)自檢、專檢、檢查后合格，并經(jīng)業(yè)主代表監(jiān)理工程師抽查后方可進行。2)涂裝前應對操作人員進行技術(shù)交底或培訓，熟悉涂料性能和除銹涂層作業(yè)后方可施工。3)鋼構(gòu)件除銹完成后，應于24h內(nèi)涂裝第一道環(huán)氧富鋅防銹漆，并根據(jù)涂料性能按其要求的間隔時間涂裝。4)涂料使用前應攪拌均勻，配好的涂料應當天用完，涂裝時不得任意添加稀釋劑。5)涂裝時應注意，施工圖中注明不涂裝的部位和安裝焊縫處的3050mm完范圍內(nèi)以及高強螺栓磨擦連接面不得涂裝。6)涂裝前應用干凈抹布將鋼材表面清理干凈，涂層外觀應光滑平整、顏

54、色一致，漆膜厚度均勻、無氣泡，流墜及起皺等缺陷。3.5工藝管道施工由于本工程為大修改造工程，業(yè)主對部分管道保留，僅部分管道更換。此部分包括了爐前、軟水、工業(yè)水、爐頂部分等介質(zhì)管道、閥門、補償器等的主要施工方法。3.5.1工序流程 熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料原材料檢驗卷管、彎管及管件制作管道、閥門及附件檢驗管道、閥門及附件酸洗脫脂、鈍化(僅指氧氣、氮氣管)支、托架制作安裝管道安裝焊接試壓防腐絕熱(僅指蒸氣、熱空氣管)吹掃或沖洗交工驗收。3.5.2管道安裝要求及方法1)安裝前，認真熟悉圖紙，并作好技術(shù)交底，對管道、閥門及附件按圖紙、國家規(guī)范要求進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題找有關(guān)部門及時解決。2)預制管道按管道系

55、統(tǒng)號和預制順序號進行安裝；3)管道安裝的主要順序是先主干管后支管；4)管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷；5)法蘭連接應與管道同心，并應保護螺栓自由穿入。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強緊螺栓、加偏墊、多層墊的方法消除歪斜。6)管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子DN100時，允許偏差為1mm，當DN100時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm；7)管道連接時，不得用強力對口等方法來消除接口端面的空隙、傾斜、錯口或不同心等缺陷；8)管道與設備的連接應在自由狀態(tài)下進行；9)當管道安裝工

56、作有間斷時，應及時封閉敞開的管口；10)安裝較大直徑的鋼板卷管時，應在地面進行組對，組對長度根據(jù)現(xiàn)場吊裝條件和機具能力而定，盡量減少高空作業(yè)，地面組對采用對接焊，不得使用搭接板連接。11)管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷；3.5.3閥門安裝1)閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向；2)當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉的狀態(tài)下安裝；3)閥門安裝的位置，應便于維修，安裝時應將閥芯關(guān)閉。在水平管上安裝的閥門，其閥桿和手輪應放在上方或安裝在上半周范圍內(nèi)；4)截止閥.球閥的安裝方向應使介質(zhì)從閥的底部進入，即低進高出。5)升降式止回閥應安裝在水平管道上

57、，立式升降式止回閥應安裝在垂直的管道上，旋啟式止回閥一般應安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道上，但應注意方向。6)安全閥安裝前要經(jīng)調(diào)校，調(diào)校后在工作壓力范圍內(nèi)，不得有泄漏，并做鉛封。填寫安全閥最終調(diào)校記錄。安全閥應垂直安裝。3.5.4補償器安裝1)方形補償器一般應水平安裝，其坡度與連接管道一致，非水平安裝的補償器應能保證放氣和排水。2)安裝前應根據(jù)設計規(guī)定值進行拉伸或壓縮，拉伸或壓縮的長度為補償量的1/2。3)波型補償器安裝時應將套管焊在介質(zhì)進口一端，但對于垂直管應使套管焊在上方。4)填料式補償器安裝時，補償器應與管道同心，補償器的外殼應固定在支架上，同時應注意介質(zhì)的流動方向，使插管一端安裝

58、在介質(zhì)進入的管端上。3.5.5支、吊架安裝1)管道安裝時應及時固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸緊密；2)固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定；3)導向支架或滑動支架的滑動回面應潔凈平整，不得有歪斜卡阻現(xiàn)象；4)彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計要求調(diào)整固定，并做好記錄，彈簧受力方向與其軸線相同，不得歪斜，同一管道上設有多個彈簧支吊架時，各彈簧的受力應均勻，彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、沖洗、保溫完畢后方可拆除；5)管道支架安裝后，應美觀，結(jié)構(gòu)合理。3.5.6管道焊接(1)管道焊接的焊工人員應具有焊工考試合格證，做到持證上崗。(2)管道焊

59、縫位置應符合下列規(guī)定：1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm，當公稱直徑小于150mm，不應小于管子外徑；2)不宜在管道焊縫及邊緣上開孔；3)環(huán)焊縫距支吊架凈距離不應小于50mm。(3)管道焊接采用氬弧焊打底、手工焊蓋面以保證焊接質(zhì)量。(4)管道坡口加工采用機加工方法，加工坡口后應除去坡口表面的氧化皮，并打磨干凈。(5)管道對接口的組對應做到內(nèi)壁平齊。內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。3.5.7管道試驗(1)水壓試驗：根據(jù)不同系統(tǒng)、不同區(qū)域，可分段分別進行壓力試驗。1)試壓步驟：a、在各系統(tǒng)首尾采用內(nèi)堵板焊接，系統(tǒng)最高點設排氣閥

60、并設兩塊以上精度不低于1.5級校驗后壓力表，系統(tǒng)最低點設排水閥。b、選取適當?shù)攸c，接通試壓泵，系統(tǒng)上水時應將管內(nèi)空氣排凈，升壓時應緩慢逐級升壓，按表中壓力及時間進行，系統(tǒng)管道無冒汗，無泄漏時為合格。c、試驗合格后，用膠皮管把水引向排水井，將系統(tǒng)中的水排空。2)注意事項：a、試壓前應組織有關(guān)人員對所施工的 管道進行全面檢查，確認合格后方可進行試壓工作。b、試驗過程中應設專人看守，發(fā)現(xiàn)問題及時反映，妥善解決。c、試壓過程中漏點做好記號，待泄壓后修補。(2)氣壓試驗：1)氧氣、氮氣管道施工完畢后，采用氮氣或無油壓縮空氣進行壓力試驗。冷熱空氣管道采用壓縮空氣試驗。氣壓強度試驗壓力應逐漸緩升，首先升至試