澆口和流道設計

1、澆口設計 澆口設計的作用和要求澆口設計的作用和要求 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用是： 1 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔； 2 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。 澆口的設計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結構、注塑工藝條件(壓力)及塑料性能等因素有關系。但是，根據上述兩項基本作用來說，澆口的截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度、快速冷卻封閉、便于與塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。 塑件質量上的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、發(fā)脆、分解、澆口白斑、翹曲等，也常常是由于澆口設計不良所造成的。 澆口型式

2、手工剪除 Edge側澆口 Tab翼狀澆口 Sprue直接澆口 Diaphragm膜式澆口 Ring環(huán)狀澆口 Fan扇形澆口 Flash膜片澆口 自動剪除 Submarine潛伏式澆口 Cashew牛角式澆口 Pin針點澆口 Hot drop熱流道澆口 Valve閥澆口側澆口 最常用的手工剪除的澆口 一般厚度為產品壁厚的50%到75% 可以是等厚度或錐形厚度Edge Gate 側澆口一般開設在分型面上，從內側或外側充填型腔，截面形狀多為矩形 位置選擇較為靈活、加工和修整方便、去除澆口較容易且不留明顯痕跡、對塑料的適應性較強，是一種應用較廣泛的澆口形式 往往有熔合線存在，注射壓力損失較大，深腔時不

3、利排氣.側澆口側澆口翼狀澆口 與邊門澆口相似 與產品相接的澆口部分變?yōu)橐頎?用來降低產品里的剪切應力 以翼狀減緩應力GateTabTab Gate 翼狀澆口：專用于透明度高和要求無內應力的塑件，從流道來的熔融塑料，通過一窄澆口進入側翼，然后由側翼再進入型腔，物料經過窄澆口能使其溫度升高，有利于塑料的流動。 在采用這種澆口時，物料進入和澆口成一角度的側翼中，就立即碰在對壁上，形成平滑的料流而逐漸進入型腔，不致造成渦流，保證了塑件的外觀質量。 由于其窄澆口離塑件較遠，所以產生的定向效應不致影響塑件質量。澆口常為正方形或矩形；側翼最好是矩形，但有時也制成半圓形；流道最好采用圓形截面。 翼狀澆口翼狀澆

4、口直接澆口 注道直接連到產品上 其大小由注道的大小決定 有大而明顯的澆口痕跡Sprue Gate膜式澆口 以膜式澆口作為圓柱狀產品的內徑 通常有一段薄的區(qū)域與產品相連澆口面澆口面Gate LandDiaphragm Gate環(huán)狀澆口 象一個膜式澆口但位于產品的外側 不推薦使用 很難得到均一的流動Ring Gate 采用圓環(huán)形進料形式充填型腔的澆口 其特點是進料均勻，圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好，型腔中的氣體易于排出 常用于成形圓筒形無底塑件，但澆注系統(tǒng)凝料較多，澆口去除困難，痕跡明顯環(huán)狀澆口環(huán)狀澆口 在環(huán)形澆口基礎上改進而成，由原來的圓周進料改為幾小段圓弧進料 澆口耗料比環(huán)形澆口少得

5、多，去除容易 比環(huán)形澆口應用廣泛，缺點是增加了熔合紋，影響了塑件的強度環(huán)狀澆口改進扇形澆口 很寬的側澆口 可獲得一個平緩的流動波前進入產品（平衡流動）Fan Gate 扇形澆口：沿澆口方向寬度逐漸增加，厚度逐漸減小呈扇形的側澆口 常用于成形面積較大的扁平而較薄的塑件，由于在寬度方向上的流動均勻平穩(wěn)，降低了塑件的內應力 澆口痕跡明顯，去除較困難扇形澆口扇形澆口膜片澆口 與環(huán)狀澆口和扇形澆口相似 設計來獲得一個平緩的流動波前進入產品其實難以獲得 不推薦使用Flash Gate潛伏式澆口 在分模線下與產品相交的圓錐狀澆口 很常用 一般小端直徑為相接產品厚度的25%到75%Parting LineSu

6、bmarine Gate 潛伏式澆口：又叫隧道式澆口，適用于要求自動切除澆口凝料的注塑模。這種澆口和流道成一定角度與型腔連接，因而形成能切斷澆口尾料的刀口。 如果澆口開在定模上，開模時，刀口切斷澆口尾料而使塑件脫模。這時，流道和澆口料被澆口附近的帶料桿拉住而留在定模上。塑件脫模后，再靠定模上的頂出機構頂出凝料。 潛伏式澆口這是點澆口和潛伏式澆口的一種變異形式，澆口斜向開設在模具的隱蔽處，澆口痕跡不會影響塑件的表面質量和美觀潛伏式澆口一般為圓形截面，錐角取10 20塑件頂出時澆口與塑件自動拉斷，容易實現(xiàn)生產自動化由于潛伏式澆口深入到分型面下面，沿斜向進入型腔，故給加工帶來一定困難潛伏式澆口牛角式

7、澆口 彎曲狀的隧道澆口 很難加工 可能存在維護問題Cashew Gate針點澆口 使用在三板模上 入口很小 一般入口直徑為0.25到1.5 mmPin Gate 點澆口是一種截面尺寸很小的澆口 由于澆口前后兩端存在較大的壓力差，由于塑料剪切發(fā)熱變稀，有利于型腔的充填 不利于成形流動性較差及熱敏性塑料針點澆口針點澆口點澆口的優(yōu)點 熔融塑料流通過澆口時流速增高，加上摩擦力的作用，塑料流的溫度升高，能獲得外形清晰，表面光澤的塑件 開模后點澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。去除澆口以后，塑件上留下的痕跡不明顯，不影響塑件表面的美觀點澆口的缺點 注射壓力損失較大，對塑件成形不利 模具結構較復雜，一船采用

8、雙分型面模具才便于脫出澆注系統(tǒng)凝料針點澆口熱流道澆口 直接傳送熱熔塑料到模穴中 澆口形式和大小依賴于熱流道的形式 入口尺寸可能是很關鍵的，所以噴嘴不能流口水澆口可依熱流道的形式和用法而變寬流體通道Hot drop閥澆口 與一般熱流道澆口相似，但澆口入口以一根閥針來封閉住 在循環(huán)周期中閥針可能開閉好幾次Valve pinValve Gate合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)需要考慮的因素 塑件的結構與工藝特征、成形質量的要求 分析塑料原料的工藝特性 塑料熔體在模具內的流動狀態(tài)、成形工藝條件盡量縮短流動距離，澆口位置的選擇應保證熔體快速均勻的充填型腔；應使熔體流程最短，流向變化最小，能

9、量損失最小澆口應開設在塑件壁厚處，一方面有利于熔體順利充填型腔，使注射壓力得到有效的傳遞，其次有利于補縮流道設計流道設計原則流道設計原則 1 排氣良好 能順利地引導熔融塑料填充到型腔的各個深度，不產生渦流和紊流，并能使型腔內的氣體順利排出。 2 流程短 在滿足成型和排氣良好的前提下，要選取短的流程來充填型腔，且應盡量減少彎折，以降低壓力損失，縮短填充時間。 3 防止型芯和嵌件變形 應盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯彎曲變形或嵌件移位。 4 整修方便 澆口位置和形式應結合塑件形狀考慮，做到整修方便并無損塑件的外觀和使用。 5 防止塑件翹曲變形 在流程較長或需開設兩個以上

10、澆口時更應注意這一點。 6 合理設計冷料穴或溢料槽 因為它可影響塑件質量。 7 澆注系統(tǒng)的斷面積和長度 除滿足以上各點外，澆注系統(tǒng)的斷面積和長度應盡量取小值，以減少澆注系統(tǒng)占用的塑料量，從而減少回收料。 主流道設計主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道 設計時必須使熔體的溫度降和壓力損失最小 設計成圓錐形，便于流道凝料拔出澆口套的形式澆口套的固定形式主流道的設計原則主流道一般位于模具中心線上，要與注射機的噴嘴軸線相重合在臥式和立式注射機中，主流道軸線應垂直于分型面為便于主道凝料的脫出，主流道應設計成圓錐形，其錐角為 26，小端直徑 D d + (

11、0.51mm)，d是注射機噴嘴孔的直徑主流道內壁的表面祖糙度 Ra 值小于 0.4 ，主流道的長度一般小于60mm主流道的設計原則主流道大端與分流道相接部分應采用圓弧過渡，圓角半徑為13mm由于主流道要與高溫塑料流首先接觸，還要與注射機的噴嘴頻繁接觸而發(fā)生碰撞，容易損壞，一般要設計主流道襯套固定于定模座板內。主流道襯套的結構如圖所示主流道襯套的硬度要低于注射機噴嘴的硬度分流道設計分流道是指主流道末端與澆口之間的熔體流動通道，用于改變熔體的流向，使其平穩(wěn)均衡地分配到各個型腔分流道的設計基本原則是壓力損失少，熱散失少，流道中塑料保持量小分流道截面形狀 圓形，比表面積最?。鞯辣砻娣e與其體積之比），但制造時要求模板兩邊對中 梯形、U形，加工容易，為常用形式 半圓形 矩形，比面積較大，流動阻力大，很少采用分流道設計原則分流道一般只開設在動模或定模一邊在考慮型腔與分流道布置時，最好使型腔和分流道在分型面上的總投影面積的幾何中心和鎖模力的中心相重合分流道內壁的表面租糙度取 1.6 ，這樣，分流道外層料流較內層料流的流速低，容易冷卻而形成保溫層分流道的斷面尺寸要視塑件的大小、品種、注射速度及分流道的長度而定一般分流道直徑在 56mm 以下時，流道尺寸對流動性影響較大；當直徑大于 8mm 時，對流動