鋁邊框產(chǎn)品制程工藝培訓教材--氧化電泳

1、三。氧化電泳三。氧化電泳 工藝流程工藝流程 上夾除油水洗水洗堿蝕水洗水洗中和水洗水洗陽極氧化水洗水洗電解著色水洗水洗封孔水洗水洗純水洗熱純水洗純水洗EDRO1RO2涼干烘烤下夾包裝氧氧化化料料電電泳泳料料MD P1三。氧化電泳三。氧化電泳 上夾上夾 顧名思義，將型材捆綁在料架上。 MD P2三。氧化電泳三。氧化電泳 上夾上夾 要求/規(guī)范： 1.導(dǎo)電桿導(dǎo)電部位打磨光滑，無漆膜，保持導(dǎo)電良好。 2.上夾型材間距均勻，且按規(guī)定間距（型材截面寬度）防止陰陽面。 3.上夾型材保持傾斜度（5-10度），利于瀉水及防止氣泡產(chǎn)生。 4.鋁絲捆綁松緊程度，保持導(dǎo)電良好。 5.鋁絲捆綁型材距端頭距離2 2#3MD

2、 P5三。氧化電泳三。氧化電泳 堿蝕堿蝕將型材放入堿性溶液中除去型材表面的銹蝕產(chǎn)物或氧化膜的過程稱為堿蝕. 主要成分有NaOH、堿蝕添加劑等。 工藝要求： 1.槽液： 氫氧化鈉濃度:405g/lAL3+濃度：3060g/l 溫度:455 添加劑比例NaOH:堿蝕劑為5:1 2.工藝時間：普通料：2-5min大料：F01,F02,F10,為7-10min，噴砂料：10min MD P6三。氧化電泳三。氧化電泳 堿蝕堿蝕 化學反應(yīng)原理： 鋁材浸入熱的氫氧化鈉溶液中，就會發(fā)生非常劇烈的化學反應(yīng)，鋁材迅速地普遍溶解，同時釋放出氫氣。其化學反應(yīng)方程式如下：鋁表面在空氣中形成的氧化膜，先與氫氧化鈉反應(yīng)生成

3、偏鋁酸鈉和水，其化學反應(yīng)方程式如下：在強堿性的水溶液中，偏鋁酸鈉會發(fā)生如下的水解反應(yīng)：偏鋁酸鈉水解反應(yīng)極易在生產(chǎn)過程進行中或生產(chǎn)結(jié)束后突然發(fā)生，生成大量的白色氫氧化鋁沉淀。一旦氫氧化鋁沉淀生成，很容易產(chǎn)生很硬的結(jié)垢，極難除去。MD P7三。氧化電泳三。氧化電泳 堿蝕堿蝕 規(guī)律： 1.游離氫氧化鈉含量 *氫氧化鈉含量越高，鋁的堿浸蝕速度越快。 *游離氫氧化鈉含量越高抑制其發(fā)生氫氧化鋁沉淀的可能性越大。添加葡萄糖酸鹽的堿浸蝕槽液，游離氫氧化鈉的含量可控制在70g/l 左右，而加長壽堿添加劑的堿浸蝕槽液，游離氫氧化鈉的含量控制在100g/l范圍內(nèi)。 * 游離氫氧化鈉才能對堿浸蝕反應(yīng)、對抑制偏鋁酸鈉水

4、解反應(yīng)起有效的作用。 2.溫度 *溫度的變化對鋁材的堿浸蝕速度影響非常大。 *局部溫度升高，會導(dǎo)致鋁材局部堿浸蝕速度升高，引起局部不均勻浸蝕。 *槽液溫度過高，會造成反應(yīng)速度過快難以控制其堿浸蝕程度均勻性。通常，槽液溫度每升高10，浸蝕反應(yīng)速度提高到原來的2倍。生產(chǎn)中局部溫度過高會產(chǎn)生堿流痕的缺陷。MD P8三。氧化電泳 堿蝕 *堿浸蝕槽液的溫度不允許超過70 。若超過70 ，鋁的堿浸蝕反應(yīng)很劇烈，產(chǎn)生氫氣太多，若通風不好，氫氣不能盡快排除，氫氣累積到一定量達到爆炸極限，就有可能發(fā)生爆炸的危險. *溫度亦不能過低，低于30 ，會加速產(chǎn)生氫氧化鋁沉淀或結(jié)垢，所以在不進行生產(chǎn)操作時，槽液應(yīng)該保溫，

5、 3. AL3+含量 *隨堿浸蝕槽液中溶鋁量的升高，鋁的浸蝕速度隨之減慢。 4.堿蝕添加劑 為了解決結(jié)垢問題和延長槽液的使用期，往往需要在堿浸蝕槽液中添加一些添加劑，其主要成分為絡(luò)合劑，一方面，能有效地絡(luò)合鋁離子，使它以絡(luò)合物的形式在槽液中存在，從而抑制了偏鋁酸鈉水解反應(yīng)的進行，另一方面，有利于消除或顯著降低金屬間化合物的擇優(yōu)浸蝕。MD P9三。氧化電泳三。氧化電泳 堿蝕堿蝕 5.水洗2道 *從堿槽出浴后，空停不易久，應(yīng)快速進入清洗， *如發(fā)現(xiàn)清洗不凈，說明堿液發(fā)粘，須清理槽底腳，清洗不凈，對電泳易出現(xiàn)掛花現(xiàn)象。 *PH值控制：1#12 2#2 ， 2#3， MD P13三。氧化電泳三。氧化電

6、泳 陽極氧化陽極氧化 定義： 鋁陽極氧化的定義按照國家標準是：一種電解氧化過程，在該過程中鋁或鋁合金的表面通常轉(zhuǎn)化為一層氧化膜，這層膜具有防護性、裝飾性以及一些其他的功能特性。 鋁在電解槽液中應(yīng)該作為陽極連接到外電源的正極，電解槽液的陰極連接到外電源的負極，在外加電壓下通過電流以維持電化學氧化反應(yīng)。鋁在這種陽極氧化過程中同時存在氧化膜形成和溶解的兩個對立的反應(yīng)，最終的表面狀態(tài)視上述兩個反應(yīng)速度的相對大小決定的。M P14三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 種類： *按最終用途分為建筑用鋁陽極氧化、裝飾用鋁陽極氧化、腐蝕保護用鋁陽極氧化、電絕緣用鋁陽極氧化和工程用鋁陽極氧化（如硬質(zhì)陽極氧

7、化）等 *從陽極氧化工藝控制出發(fā)，有定電壓陽極氧化或定電流（密度）陽極氧化兩類。 *從電源波形特征考慮可以分為直流（DC）陽極氧化、交流（AC）陽極氧化、交直流疊加（DC/AC）陽極氧化、脈沖（PC）陽極氧化和周期換向（PR）陽極氧化等。 *按陽極氧化膜有兩大類，壁壘型陽極氧化膜和多孔型陽極氧化膜。MD P15三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 反應(yīng)機理： 鋁在硫酸溶液中陽極氧化，金屬鋁的氧化膜形成過程和氧化膜溶解過程是相互對立而又密切關(guān)聯(lián)的。 鋁陽極同時發(fā)生形成氧化鋁膜和氧化鋁溶解兩個反應(yīng)過程 成膜過程： 膜溶解過程： 陰極上發(fā)生水的分解析出氫氣：在硫酸溶液中，實際上并不是單純的氧化

8、物形成和溶解反應(yīng)，陰離子SO42-參與了鋁的陽極反應(yīng)過程，最終生成含硫酸根的陽極氧化膜，大致成為Al2o3.Al(OH)x(SO4)yMD P16三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 MD P17三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化上述情形可以看出在陽極氧化過程中，陽極氧化膜的生成不僅受到硫酸溶液溶解能力較大的影響，而且受到其他一些因素的影響，如氧化物水解能力和氧化物生成過程中釋放大量熱量等。當氧化膜厚度超過一定值之后，鋁陽極的過熱現(xiàn)象比較突出，從而加速了氧化膜的化學溶解。由于膜溶解速度的加快，氧化膜生成速度與溶解速度之間發(fā)生新的平衡，阻止了陽極氧化膜的繼續(xù)生長。MD P18三。氧

9、化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 氧化膜結(jié)構(gòu) 多孔型陽極氧化膜由兩部分組成，即阻擋層和多孔層。 阻擋層為致密膜層，其厚度只決定于外加陽極氧化電壓，它與陽極氧化的時間沒有關(guān)系，不會隨陽極氧化時間的延長而加厚。阻擋層厚度除以相應(yīng)的陽極氧化電壓稱之為“成膜率“，這個參數(shù)依導(dǎo)電介質(zhì)不同而不同，通常取1.4nm/V。 阻擋層厚度計算：成膜率*氧化電壓 MD P19三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 多孔層是由中間有圓孔的六角形柱組成。 膜孔結(jié)構(gòu)與介質(zhì)環(huán)境及外加電壓有關(guān)系。MD P20三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 多孔型陽極氧化膜的微孔形成 假定鋁在硫酸溶液中定電壓陽極氧化，其電

10、流密度與氧化時間的關(guān)系曲線如圖3-1-11（a)所示，經(jīng)過陽極氧化酌開始階段以后電流密度進入恒定的區(qū)域，即多孔型陽極氧化膜穩(wěn)定生長的區(qū)域。圖3-1-11(a)所示曲線的物理化學意義可以將曲線分為4 個區(qū)域，即區(qū)域ABCD,并從氧化膜的結(jié)構(gòu)變化加以圖解說明見圖3-1-11(b)。在區(qū)域A中，鋁表面的陽極氧化膜厚度迅速增加到由外加電壓決定的薄的壁壘型膜（即多孔型氧化膜的阻擋層）的厚度，此區(qū)域中氧化膜存在均勻溶解。在區(qū)域B 中，隨著阻擋層的厚度增加，氧化膜的表面發(fā)生局部溶解，開始出現(xiàn)許多細孔，表面變得不均勻規(guī)則。MD P21三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 多孔型陽極氧化膜的微孔形成 當表

11、面變得不均勻時，電流密度分布也變得不均勻，此時在低谷處電流密度增加，而在高脊處電流密度降低，出現(xiàn)“局部”電化學溶解的條件。在區(qū)域C中，由于電化學溶解（場致溶解）使得一部分低谷繼續(xù)生長成為微孔，而另一部分低谷停止生長，這樣就開始趨向形成均勻的六角結(jié)構(gòu)單元胞的多孔型陽極氧化膜，從而進入?yún)^(qū)域D的多孔型陽極氧化膜穩(wěn)定生長的階段。在區(qū)域D中，微孔的數(shù)目恒定而微孔的深度隨時間而增加，也就是陽極氧化膜厚度隨時間增加。多孔型陽極氧化膜的厚度是與通過的電流和時間的乘積（即通過的電量）成正比的。在恒電流密度陽極氧化的情形，多孔型陽極氧化膜的厚度（即微孔的深度）自然只是與陽極氧化時間成正比。 MD P21三。氧化電

12、泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 MD P22三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 多孔氧化膜厚度 與通過電流密度和陽極氧化時間的乘積（即通過的電量）成正比，因此陽極氧化膜的厚度可以由下式表示： =KIt I、t分別表示陽極電流密度A/dm2和陽極氧化時間min，K 是比例常數(shù)，視電解溶液和操作參數(shù)而變化，在建筑用鋁合金的硫酸陽極氧化時K一般取0.25-0.32。 述公式并不表示陽極氧化膜的厚度會隨著時間延長而無限制增長。MD P23三。氧化電泳三。氧化電泳 陽極氧化陽極氧化 我司工藝要求： 1.定電壓：17V 2.槽液 硫酸濃度:1555g/l AL3+濃度:2 2#3MD P79三。

13、氧化電泳三。氧化電泳 電解著色電解著色 金黃著色槽： 各成分的作用 高錳酸鉀：著色主鹽，其濃度對著色有較大影響，濃度低，上色速度慢；濃度太高時，帶負電荷的高錳酸根受陰極排斥力大，難以吸附，反而色調(diào)變淺。另外，帶出損失嚴重亦不經(jīng)濟。著金黃色最佳濃度為10-15 克- 升。 AR級硫酸：起導(dǎo)電和促進著色反應(yīng)等作用。硫酸濃度過低，不著色或著色不均勻；濃度過高，再溶解。 金黃添加劑：在錳鹽液中起提高著色速度和防止膜層剝落等作用.MD P80三。氧化電泳三。氧化電泳 電解著色電解著色 金黃著色槽： 工藝控制 電壓：電壓過低，（3-4V）無陰極電流，無法上色；10-14 伏雖電流升高，色調(diào)反而變淺，這是由

14、于電場排斥力增強和大量析氫防礙帶負電荷的高錳酸根離子的吸附和還原之故，由此繼續(xù)升高電壓只能得淺金黃色。19V以上，有著色不均勻或剝落的特征。 著色液溫度：錳鹽可在10-60度下進行著色。隨溫度升高，溶液電導(dǎo)提高，反應(yīng)電流增大，色調(diào)加深。溫度升高，也會加快高錳酸鉀的自催化氧化還原反應(yīng)。一般范圍在20-30度。MD P81三。氧化電泳三。氧化電泳 電解著色電解著色 金黃著色槽： 著色時間（S）：浸泡1min，電壓上升至工作電壓后著色400S以內(nèi)。 著色的對極和極距：錳鹽著色可用不銹鋼和炭精作對極，不銹鋼最好用最耐硫酸腐蝕的牌號，防止腐蝕出來的鐵等金屬加速錳鹽的還原消耗。炭精是最可靠的對極，要用高密

15、度的炭精板或棒，結(jié)構(gòu)疏松的炭精會由于氣體的沖擊造成碳素污染著色液。MD P82三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 鋁陽極氧化之后對于陽極氧化膜進行的化學或物理處理過程，以降低陽極氧化膜的孔隙率和吸附能力。 鋁陽極氧化膜的封孔方法很多，從封孔原理來分主要有水合反應(yīng)、無機物充填或有機物充填三大類。MD P83三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔MD P84三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 冷封孔反應(yīng)機理及化學反應(yīng)式 MD P85AlAl2 2O O3 3+3H+3H2 2O+12FO+12F- -=2AlF=2AlF6 63-3-+6OH+6OH- -AlFAlF6 63-3-+Al+Al2 2O

16、 O3 3+3H+3H2 2O=AlO=Al3 3（OHOH）3 3F F6 6+3OH+3OH- -AlAl2 2O O3 3+2H+2H2 2O+NiFO+NiF2 2. .HF NiALHF NiAL2 2（OHOH）5 5F F6 6三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔MD P86三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 槽液組成成分及工藝控制 乙酸鎳（鎳離子）：0.8-1.0 g/l 封孔劑（F離子）：0.35-0.55 g/l 去離子水： PH值：6.80.2 溫度：25-30 時間：12-18min 視氧化膜厚而定MD P87三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 各成分作用 乙酸鎳：主要封

17、孔物質(zhì)。 封孔劑：有助于Ni的吸收，掩蔽雜質(zhì)離子影響，調(diào)節(jié)PH值等，F(xiàn)離子 常溫封孔槽應(yīng)盡可能采用去離子水配置，水中CaMg離子過高，會生成氟化物沉淀，從而消耗溶液成分，增加成本并縮短槽液壽命。 PH值： 溫度： 時間：12-18min，MD P88三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 封孔速度一般經(jīng)驗規(guī)律為1um/min。但并不是絕對。 冷封孔后，必須放置24H后（陳化處理），方可進行磷鉻酸失重測試MD P89三。氧化電泳三。氧化電泳 封孔封孔 冷封孔后熱水陳化處理效果/工藝MD P90三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳（電泳（PRINCILE OF DLEETRODEPOSITON） 反應(yīng)原理M

18、D P91電鍍（ELECTOPLATING） 電泳涂裝（ELECTRODPOSETIORPAGE 三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳（電泳（PRINCILE OF DLEETRODEPOSITON） 反應(yīng)原理 陽極電泳用水溶性樹脂是一種高酸價的強酸鹽，在水中溶解后以分子和離子平衡壯態(tài)存於直流的電場中，通電后，由于兩極的電位差，離子定向移動，陰離子沉積在陽極表面，而陽離子在陰極表面獲得電子還原成胺，它是一個電化學反應(yīng)，包括，電泳，電解，電沉積子和電滲四個同時進行的通程。 MD P92三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳（電泳（PRINCILE OF DLEETRODEPOSITON） 反應(yīng)原理 1.電泳

19、：在直流電壓作用下，分散在介質(zhì)中的帶電膠體粒子在電場作用下向與其所帶電荷相反的電極方面移動。 2.電沉積：陰離子樹脂放出電子沉積在陽極的表面形成不溶于水的漆膜。 3.電滲：電泳的逆過程，當陰離子樹脂在陽極上，吸附在陽極上的介質(zhì)在內(nèi)滲力的作用下，從陽極穿過沉積的漆膜進入漆液 。 4.電解：電流通過漆液時，水便產(chǎn)生電解，陰極產(chǎn)生氫氣，陽極放出氧氣。 MD P93三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳（電泳（PRINCILE OF DLEETRODEPOSITON） 反應(yīng)原理MD P94工件陰極板+-H2O2H+RCOOHO-AH電源三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳（電泳（PRINCILE OF DLEETR

20、ODEPOSITON） 反應(yīng)原理 電極反應(yīng)主要如下： 陽極： 2H 2O-4H +O2 +4e AL-AL 3+3e RCOO+H -RCOOH 主要產(chǎn)物,不溶于水之樹脂 3RCOO +AL 3 -(RCOO)3 AL 陰極：AH -A+H 2H -H2 A+H2O-AH +OH MD P95三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 電泳前處理 熱純水洗 ：要求電導(dǎo)率1000Scm，溫度7080。PH46，處理3-5min，尤其是銀白涂漆材或氧化中電壓較大的型材，應(yīng)在此槽中處理較長的時間， 純水洗 ：要求電導(dǎo)率800Scm，室溫PH68，處理24min即可，。 MD P96三。氧化電泳三。氧化電泳

21、電泳電泳 電泳槽液管理 固體份：5%-6% 溫 度:18-22 PH 值 :1#:7.4-7.8 ，2#7.6-8.0 電導(dǎo)率:1#:800-1100，2#:550-900 酸 值:1#:45-60，2#:42-48 胺 值:1#:20-30，2#:17-23 胺克分子比:0.68-0.75 異丙醇:1.5%-3.5% 乙二醇單丁醚:0.5%-1.5% SO42-:20 ppm Cl- 5 ppm 電壓:90-120V 時間:參照工藝參數(shù)表MD P97三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 第一道水洗 （RO1）槽液管理：1#線：固體份：1% 電導(dǎo)率：250Scm PH值：7.8-8.2 時 間：

22、3-5min 異丙醇：0.3% 乙二醇單丁醚：0.1%MD P982#線：固體份：1% 電導(dǎo)率：250Scm PH值：8.0-8.3 時 間：3-5min 異丙醇：0.3% 乙二醇單丁醚：0.1%三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 第二道水洗 （RO2）槽液管理：1#線： 固體份：0.3% 電導(dǎo)率： 100Scm PH值：8.1-8.5 時間：2-3 minMD P992#線： 固體份：0.3% 電導(dǎo)率： 100Scm PH值：8.0-8.5 時間：2-3 min三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 涂裝設(shè)備 1.電泳槽：槽體內(nèi)一般用硬聚氯乙烯塑料或環(huán)氧玻璃鋼襯里，不得使用軟PVC，其增塑劑會導(dǎo)

23、致火山口等缺陷。 2.溢流槽：其作用是控制電泳槽內(nèi)漆液高度，排除液體表面的泡沫，其容量通常取電泳槽容量的15。 3.攪拌循環(huán)系統(tǒng) ：其主要作用是保證漆液成份和濃度均勻，其循環(huán)泵的流量應(yīng)保證能使整個電泳槽的漆液在1h內(nèi)循環(huán)46次，在氣溫較高或連續(xù)生產(chǎn)時，因溫度上升故在循環(huán)系統(tǒng)中有冷卻裝置，在冬季，若槽液溫度降到10以下，必須先升溫，再進行生產(chǎn)，可通過熱交器升溫或直接把加熱管通到溢流槽中，后一種方法必須保證加熱管不會噴漏，升溫和冷卻所用的熱交器一般用湍流促進型，形式有板框式和管式（一般用板框式）。MD P100三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 涂裝設(shè)備 4.電極：極板通常采用316不銹鋼，陰陽面

24、積一般取面積比為1：1 ， 極罩：主要用于收集陰極上反應(yīng)所生成的H2，半透膜或1工業(yè)帆布用環(huán)氧粘結(jié)劑制成袋 ，還可調(diào)節(jié)槽內(nèi)的PH值，具有一部分除雜質(zhì)離子的作用。 5.電源 要求其紋波因素6 。恒定電壓控制，如果大于6%，將使電泳漆膜出現(xiàn)針孔，橘皮，膜厚不均等現(xiàn)象。 6.生產(chǎn)裝置：一般要求的純度達到1M以上 嚴格控制SO42-與Cl-的含量。 MD P101三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 7.漆料精制設(shè)備：目的是除去由于前道流程流入的硫酸根、氯離子等水溶性離子。 包含精制 和再生兩個操作過程。 8.漆液回收設(shè)備 電泳涂裝過程中，電泳槽內(nèi)的涂料在水洗槽會帶出，造成損失，亦造成污染，利用該裝置進

25、行回收重新使用。 反滲透RO：將溶液凈化或濃縮，即實現(xiàn)有機物與無機物的分離，工作壓力40KG左右，約等于50倍的滲透壓，膜孔較小。 MD P102EDRO1RO2RO水洗液透過液溢流溢流濃縮 三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳 生產(chǎn)環(huán)境影響： 酸霧酸霧的影響：腐蝕斑痕，這要求鋁生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)線設(shè)計時最好電泳車間與氧化車間隔離良好，否則很難在生產(chǎn)過程中解決。 灰塵灰塵的影響：由于各種原因，電泳車間灰塵較多，從而導(dǎo)致電泳后型材上表面麻點現(xiàn)象。 油污油污：因鋁材表面在電泳前油污未處理干凈或天車油污掉進電泳槽，從而使主槽受到污染，電泳后鋁材表面出現(xiàn)火山口等現(xiàn)象。MD P103三。氧化電泳三。氧化電泳

26、電泳電泳 幾種常見缺陷： MD P104電泳缺陷原因分析及對策電泳缺陷原因分析及對策序號缺陷原因分析對策1漆膜硬度低烘烤不充分涂料本身樹脂分子量低2電泳氣泡/泡沫電解過程氣泡產(chǎn)生溢流增加循環(huán)量電泳時型材底部氣泡未溢出增大入槽角度鋁材入槽帶入入槽速度減慢3漆流痕晾干時間短，型材未干進入烤爐。 延長涼干時間三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳MD P105電泳缺陷原因分析及對策電泳缺陷原因分析及對策4光澤度低涂膜薄增加膜厚涂膜過厚，且有密著小氣泡降低電壓，縮短電泳時間著色時間過長，表面起粉縮短著色時間烘烤過度降低烘烤溫度及時間純水純度不夠，雜質(zhì)離子多進行過濾槽液溫度低提高溫度PH值過高，漆膜再溶解進

27、行離子交換三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳MD P106電泳缺陷原因分析及對策電泳缺陷原因分析及對策5針孔涂料黏度高樹脂多，溶劑少雜質(zhì)離子含量大離子交換電導(dǎo)度大槽液固體份低槽液溫度低或電壓低消泡袋破裂更換階梯針孔，帶電入槽入槽后先浸泡1min工件表面附著氣泡入槽角度及速度增加循環(huán)量三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳MD P107電泳缺陷原因分析及對策電泳缺陷原因分析及對策6火山口烘烤升溫急劇漆膜過厚降低電壓，縮短電泳時間，降低液溫被涂物異物（油、灰塵）附著電泳前工件清潔槽液異物污染油、雜質(zhì)等混入漆液，過濾漆液或IR交換漆液RO 異物污染加強清洗液過濾補給涂料不良或溶解不良補加新液應(yīng)攪拌充分并過濾后入槽烘干時異物附著避免油水類三。氧化電泳三。氧化電泳 電泳電泳MD P108電泳缺陷原因分析及對策電泳缺陷原因分析及