水玻璃制作工藝全

1、1. 工業(yè)硅酸鈉工藝規(guī)程目的為了對生產過程進行控制及便于操作，以保證生產出合格的硅酸鈉產品。2. 范圍適用于泡花堿車間馬蹄焰窯爐硅酸鈉產品生產過程。產品說明3.1名稱化學名稱：硅酸鈉又稱水玻璃俗名：泡花堿英文名稱：SodiumSilcate化學式：Na2O?nSiO2俱中n為模數(shù)）說明：模數(shù)在3以上的稱為中性”水玻璃，模數(shù)在3以下的稱為堿性”水玻璃。3.2性質3.2.1物理性質3.2.1.1夕卜觀固體水玻璃：淡蘭色、青綠色、天藍色或黃綠色玻璃狀物。液體水玻璃：無色透明或帶淺灰色粘稠狀液體。當雜質含量極少時，玻璃狀無水固體硅酸納是無色透明的玻璃體。隨著雜質含量的增加，玻璃體出現(xiàn)顏色。雜志中鐵的氧

2、化物使其呈現(xiàn)淡棕或深棕色，甚至是黑色。顏色的深淺又隨模數(shù)的減小而加深。3.1.1.2密度：隨著模數(shù)的降低而增大。當模數(shù)從3.33下降到1時，密度從增大到。3.1.1.3熔點：無固定熔點，"中性”水玻璃大約在550C左右軟化。3.1.1.4對急冷急熱非常敏感，受到這種作用時，立即裂成不規(guī)則的小碎塊。3.1.1.5溶解度：固體水玻璃在水中溶解度隨以下因素有關a與壓強有關，壓強升高，溶解速度增大。b在相同的壓強下，隨水玻璃模數(shù)增大，溶解速度而減少。c與固體水玻璃的粒度有關，粒度越大，所用的溶解時間越長。模數(shù)：硅酸納中的二氧化硅與氧化納的摩爾比稱為模數(shù)。模數(shù)既顯示硅酸納的組成，又影響硅酸納的

3、物理、化學性質。模數(shù)與質量百分比的關系如下式：M=SiO2%/Na2式中M為模數(shù)，為換算系數(shù)Na2。與SiO2分子量之比。3.2.2化學性質無論是塊狀或粉狀固體無水硅酸納，對酸都很難起起作用。但易被氫氟酸分解，生成揮發(fā)性的SiF4和堿金屬氟化物?？列詨A能溶解固體硅酸鈉，特別對細粉狀物的反應更快。a水玻璃的水溶液能發(fā)生強烈的水解反應而使溶液呈堿性。b強酸、弱酸、甚至電解質，在加熱或在室溫，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。c氯氣在低于100C時，即能相當劇烈地分解固體硅酸鈉。生成NaCl、SiO2、并放出氧氣。dH2O2能與固體硅酸納起反應，生成含氧氣泡的二氧化硅凝膠。模數(shù)高的硅酸鈉活潑性差；濃的

4、H2O2比稀的H2O2反應強烈。3.3用途硅酸鈉用途非常廣泛，幾乎普及國民經(jīng)濟各個部門，在石油行業(yè)中被用來制造石油催化、裂化用的硅鋁催化劑；在化學工業(yè)中，被用來制造硅膠、沸石分子篩、沉淀二氧化硅，各種硅酸鹽類，是硅化物的基本原料；輕化工業(yè)中，是洗衣粉、肥皂中不可少的填料，硅酸鈉本身也是一種高效的洗滌劑，市民用自來水的軟化劑、助沉劑；在紡織工業(yè)中，用于助染、漂白和漿紗；在機械工業(yè)中，廣泛用于鑄造、精密鑄造、砂輪制造和作金屬防腐劑；在建筑工業(yè)中，用于制造快干水泥、耐酸水泥、防水油、土壤固化劑、耐火材料、瓦楞板等；在礦山方面，用于選礦、防水和堵漏；在農業(yè)方面，用于制造硅素肥料；木材在硅酸鈉中浸過后就

5、具有防火特性；蛋類在硅酸鈉中浸過后就能長期存放而不變質；高模數(shù)硅酸鈉是紙板、紙箱的粘結劑。硅酸鈉產品的廣泛應用，使這個行業(yè)在國民經(jīng)濟中占有重要的地位。4原材料性質及其質量標準4.1碳酸鈉4.1.1性質無水碳酸鈉，俗稱純堿。分子式Na2CO3，分子量：106,外觀：白色粉未或細粒，密度，熔點：851C。易溶于水，水溶液呈強堿性；不溶于乙醇。吸濕性很強，能吸濕而結成硬塊，并能在潮濕空氣中逐漸吸收二氧化碳生成碳酸氫鈉。4.2石英砂4.2.1性質石英砂是二氧化硅的一種，白色或無色，含有鐵雜質量高的是淡*，不溶于水和酸除氫氟酸，能與熔融的堿類起反應。分子式：SiO2,分子量：石英砂又稱石英粉、硅石粉、硅

6、沙。主要有石英礦石粉碎而成，但亦有天然的砂礦。石英砂主要是由晶體二氧化硅組成，優(yōu)良的石英砂含SiO2在99%以上，硅酸鈉生產中，所用的石英砂含SiO2>98%。石英砂根據(jù)顆粒的大小劃分：顆粒大于毫米為粗沙；小于毫米為細沙；介于二者之間者為中沙；毫米左右的稱為粉狀沙。石英砂的顏色，隨雜質氧化物的含量而改變。氧化物含量小于的石英砂呈白色。隨含鐵量的增加，則由*逐漸向淺紅色過渡。假設將石英砂加熱到8001000C,可使砂中的淡色氧化物變?yōu)樯钌?。有些石英砂，在燧燒后還會變?yōu)樽厣Ｉ爸械难趸X、氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂等雜質，能顯著降低固體硅酸鈉的溶解度，并增加液體硅酸鈉的沉淀物。用于硅膠、硅溶膠、

7、沸石分子篩精細化工產品的硅酸鈉，對含鐵量要求十分嚴格，必須控制在500ppm以下。石英砂的含水量，一般在5%以下，含水量以23%為宜。5生產工藝過程說明5.1生產方法：干法、濕法。干法產品以固體形式出現(xiàn)，主要方法是使用純堿和石英砂為原料或以元明粉和碳粉加石英砂作原料由于采用Na2SO4會產生大量的SO2,對環(huán)境產生極大的污染，目前已被淘汰，但是在我國個別地區(qū)執(zhí)法不嚴的地方，仍有廠家生產，生產原理如下，經(jīng)過稱量、混料后進入窯爐在13001500C高溫進行熔化，然后成型，形成固體產品?？梢宰鳛槌善愤M入市場。最終使用是液體產品，固體產品加水溶解后，形成液體產品。目前采用的化料方法有：常壓蒸煮法、高壓

8、溶解法。常壓蒸煮法是指將固體產品放入常壓容器中，加水熱水蒸煮，由于壓力較低，溶解量較少，液體濃度低，作為產品使用，必須進行濃縮。高壓溶解法是指將物料和水按一定比例加入容器中，通入較高壓力的蒸汽，經(jīng)過一定的時間，到達相應的濃度，通過較高壓力，可以放入產品貯罐中，經(jīng)過沉淀，得到清液作為產品使用。目前我公司采用純堿和優(yōu)質石英砂作為原料，在砂庫內去掉部分水份后，水份均勻的石英砂進入受料口，經(jīng)過提升機送至料倉后，經(jīng)過振動料斗振動給料機進入砂堿稱量斗，稱量后，進入混合機，混合均勻后，通過混合料皮帶機、提升機送至爐前料倉，通過裹入式加料機，進入馬蹄焰窯爐，經(jīng)過煤氣燃燒產生的高溫，在13001500C,經(jīng)過一

9、系列復雜的化學物理反應，形成11001200C的高溫液體物料，象玻璃液一樣，經(jīng)過成型后，形成固體產品。成型設備采用鏈板成型機。濕法液相法，采用石英砂和液體燒堿在反應釜內通過高溫高壓的蒸汽，由于設備承壓能力不同，分為兩種生產工藝，一種為石英砂和低濃度的燒堿，采用大約的壓力下反應，生成低于40。Be'的液體產品，由于反應不完全，產生剩余大量的石英砂，需要重復使用，此種生產工藝效率低，耗能大，在配料時需要加入少量的水，產生較多的廢渣，只能生產模數(shù)以下的產品。在國外部分生產廠家，采用顆粒極為均勻的細石英砂嚴格說不能稱之為石英砂，白土，資源量極少，能夠生產超過模數(shù)以上的產品，據(jù)說能達至左右，大陸

10、地區(qū)沒有此資源，在日本、臺灣有極少量。另一種是采用較高濃度的燒堿和石英砂作為原料，壓力超過，在反應釜內經(jīng)過較長時間的反應，生成可以到達60。Be勺產品，經(jīng)過過濾后，成為清澈的液體產品。此種方法優(yōu)點是產品耗能低，能夠生產高濃度的產品。特別是適用于下游偏硅酸鈉產品的生產。產品主要采用48%的燒堿，生成模數(shù)的產品，易于過濾，不需要加助濾劑，生產成本低。5.2生產基本原理及化學反應式：5.2.1原理根據(jù)石英砂能與熔融的堿類起反應這個原理，把混合均勻的純堿和石英砂用加料機徐徐推入熔爐，逐漸升高溫度使純堿和石英砂發(fā)生一系列化學反應，當純堿呈熔化狀態(tài)時，反應特別迅速。5.2.2化學反應式：Na2CO3=Na

11、2O+CO2Na2O+nSiO2=Na2O?nSiO2反應熔爐的溫度越高，反應越完全，反應溫度過低，熔料中會帶來未熔化的石英砂粒，影響產品質量，因此熔爐溫度應保持在1400C左右。5.3工藝流程圖如下純堿稱量干法成型料倉r包裝混合熔化石英砂“稱量靜壓釜液體貯存滾筒固體包裝5.4工序的劃分生產工藝可分為配料、熔制、成型、化料四個工序。6.各工序工藝、操作6.1配料工序6.1.1工藝控制a配方投料量以干基計按下式計算：M1=WM2X60/106式中：M1:應投入石英砂的質量KgM2:投入純堿的質量KgM:硅酸鈉產品的模數(shù)60:二氧化硅的分子量106:碳酸鈉的分子量注：在正常情況下M2應為450Kg

12、,由車間工藝人員根據(jù)實際情況確定純堿的投量料，在實際配料計算中應加入水份含量因素。6.1.2配料操作配料操作包括砂、堿自庫內送入高位儲槽，砂、堿計量，混料機將砂、堿混合均勻，皮帶機送入車間爐前料倉。流程圖如下：石英砂砂斗提機砂高位儲槽-砂自動稱量純堿"堿斗提機"堿局位儲槽"堿自動稱量混料機混合料斗提機皮帶機爐前料倉6.1.2.1開車前準備工作.必須檢查高位槽儲堿、砂情況。b. 檢查皮帶機上是否有異物，如有異物清除掉。.1.2.2開車.堿輸送系統(tǒng)開車順序，先開斗提機，檢查正常后方可往進料口倒堿。b. 砂輸送系統(tǒng)開車順序，先開斗提機，待斗提機運轉正常后，方可投砂。c.

13、 配料：按順序開啟設備，按混合料到達的逆順序開車，無異常后，開啟配料按鈕，開始配料。.1.2.3停車a. 運料系統(tǒng)按物料到達的先后順序停車。要把皮帶機的料全部送凈后，方可停皮帶機。要使斗提機底部的料全部挖凈后，才能停斗提機。b. 自動稱量停車：必須把稱量器料斗的料放完，才能停車。c. 混料機停車，要把混料機內的料放完，才能停車。6.1.2.4注意事項a. 每班接班后，首先校對該稱量的讀數(shù)是否符合當班生產品種的配方。b. 操作中要經(jīng)常注意檢查各設備運轉是否正常，注意稱量器中的料是否出凈，以免影響產品質量。6.2熔制工序熔制工序的工藝，是將配料工序送來的混合料從爐前料倉，經(jīng)加料機送入池爐內，加以高

14、溫，進行化學反應。6.2.1操作a. 當窯爐升溫至正常生產溫度后，開啟加料機向爐內投料，按照規(guī)定的投料次數(shù)安排均勻投料，使液面始終保持平坦穩(wěn)定狀態(tài)。b. 按照車間要求定時清理油槍，保證油槍霧化良好。注意事頂a窯爐熄火降溫應按照規(guī)定的降溫曲線進行，窯爐拆除檢修除外。b. 如遇突然停電，應立即放下煙道閘板，并用蒸汽將油管沖洗干凈。c. 要保持爐內良好的燃燒狀態(tài)，以產生白亮的火為最正確，嚴禁冒黑煙，防止污染料液和浪費燃料。6.3成型工序成型工序分為水淬法成型、干法成型。干法成型工序干法成型采用鏈板成型機作為成型設備，高溫料液從窯爐中流出后至鏈板上，由于鏈板形狀不同在要以生成需要的形狀的產品。料液的冷

15、卻是水來完成的，但是物料不與水接觸，不會水解。成型后的物料直接進入料倉，包裝運輸入庫。此工藝優(yōu)點可以生產各種形狀的塊料，不產生污染，水使用極少，節(jié)水節(jié)電，成本低，產品收率高。是一種清潔生產工藝。（目前公司采用）6.3.2水淬法成型工序水淬法，即將高溫料液進入冷卻水，由于玻璃體急冷急熱易炸裂，在水中淬成小顆粒，經(jīng)過出料機攪出至皮帶機，至料倉，包裝成產品。此種工藝在生產過程中需要大量的水，由于硅酸鈉產品在水中溶解一部分會水解，使冷卻水呈堿性，冷卻水需要循環(huán)使用，溫度較高，水解程度越大，會產生堿泥，使冷卻水在循環(huán)過程中冷卻效果降低，排出較多的廢水，形成環(huán)境污染。是一種淘汰的生產工藝。6.3.2. 注

16、意事項a. 如有磚頭等雜物堵住料口，必須及時清除掉，不得將雜物掉進料中。b. 水淬用水盡量用低度循環(huán)水，假設循環(huán)水溫度高時，可用少量自來水，以免結塊。c. 嚴禁小度水流失，維持水位平衡。當出料機發(fā)生故障時，控制好出料流量，對流出料及時清除并用水噴淋，以免產生大塊。f.假設生產固體產品，水淬后去包裝工序，假設生產液體產品水淬后去溶化工序。6.4化料工序溶化工序是將水淬后的玻璃料，用皮帶機送入滾筒，按一定的料、水比加入水，在加溫加壓下溶解成合格的水玻璃品。目前以滾筒化料為主。6.4.1控制條件a加入滾筒內料水比方下表：項目配比Kg40°Be'50Be'56Be'料

17、加水37+6345+5550+50b蒸氣壓力c水溫95（盡可能高）如果采用燒堿調制不同模數(shù)的產品，采用下式對計算加入燒堿數(shù)量。0.996xb-Mxam=0.775xMXa1式中：a為原料硅酸鈉產品的Na20的百分含量a1為燒堿的成分含量b為原料硅酸鈉的SiO2的百分含量M為產品的硅酸鈉產品模數(shù)m為1噸硅酸鈉固體需配加的燒堿的數(shù)量；噸根據(jù)燒堿的波美度計算出燒堿的比重，確定加入燒堿的體積。給合水蒸汽的情況進行計算，確定水的加入量。液體產品加燒堿調制模數(shù)參照上面公式計算。6.4.2操作a. 檢查滾筒化料機是否正常。b. 根據(jù)生產不同濃度的水玻璃按不同的規(guī)格要求，將料、水比加入滾筒內。c. 滾筒內用蒸

18、汽加熱，滾筒內壓強控制在，到達壓力后，關閉蒸汽閥門。經(jīng)常測量滾筒內物料的濃度，如物料的濃度不夠，繼續(xù)轉動滾筒，直到到達濃度為止，如果滾筒內物料全部化完，還達不到規(guī)定濃度，由操作工在下一次化料中多加一些料，使?jié)舛茸兏?，進行調兌，直至合格。反之亦然。d. 產品合格后，開始放料，放料前檢查中間槽是否有存料，以免放料后裝不下而造成溢料事故。e. 放料時先停車，然后打開放料閥門，直到放料完畢。f. 滾筒放料先放入汽液別離罐，進入車間成品罐，由車間申請經(jīng)質分析合格后入成品庫。6.4.3注意事項a. 裝在汽管的壓力表，一定要完好，如果壓力表失靈，要及時更換。b. 確認滾筒內無壓力時，才能打開上料蓋。c. 上

19、料蓋螺旋一定要完整，每次化料一定要上緊蓋。d. 經(jīng)常檢查滾筒內部結料情況，有結料時，要清理滾筒，再投入使用。e. 防止放料管堵塞，放料管彎關、截止閥等要經(jīng)常檢查，保證各閥門完整、安全、可靠。f. 停車檢修或大修時，要把滾筒清潔干凈。7窯爐的有關知識7.1窯爐分類：7.1.1按所用能源分類：火焰窯燃燒燃料為熱能來源、電熔窯電能作為熱能來源、火焰一電熔窯以燃料作為熱能主要來源，電能輔助熱源7.1.2按火焰流動方向橫火焰：火焰方向從窯的一側流向另一側，橫越熔窯的寬度，與玻璃流動方向垂直，用蓄熱室作為余熱回收設備。適合于大型窯爐?？v火焰：火焰縱向流動，與玻璃液流動方向相同。用換熱器作為余熱回收裝置，適

20、合于小型窯爐馬蹄焰：有單、雙馬蹄焰之分?；鹧娉蜀R蹄型流動。余熱回收設備有換熱器和蓄熱室，適合于中小型窯爐。7.1.3按生產規(guī)模分：大中小三種。7.1.4按分隔裝置分：平板池窯和流液洞兩大類7.2馬蹄焰窯爐的結構7.2.1組成a熔化部：大不宣、胸墻、端墻、前臉墻、加料口、出料口、池壁、池底、流液洞b小爐：小爐底板、小爐墻、小爐硝、舌頭硝、噴火口c蓄熱室：空氣蓄熱室、煤氣蓄熱室格子磚、爐條硝、分隔墻空氣煙道、煤氣煙道7.2.2配套設備空氣交換器、煤氣交換器、旋轉閘板、總煙道閘板。7.2.3工作制度溫度、氣氛、窯壓、火焰剛度、長度、亮度、角度使用燃料固體、液體、氣體。來源分：人造和天然燃料固體顏料：

21、主要指煤炭。我國煤炭分為三種：無煙煤、煙煤、褐煤揮發(fā)分大于40%。我公司主要使用煙煤，分類有：貧煤、瘦煤、焦煤、肥煤、氣煤、弱粘結煤、不粘結煤、長焰煤八種。固體和液體燃料組成有五種表示方法：操作成份、分析成份、干燥成份、可燃成份、有機成份。一般確定燃料成份：揮發(fā)份V、固定碳F、灰分A和水份W。氣體燃料：天然氣、煤氣等。7.3煙囪的抽力空氣的容重差產生的浮力抽力-熱空氣上升，冷空氣下降，而造成空氣的流動，這就是煙囪的自然通風的原理。在大氣中的任何物體包括空氣本身都會受到來自于空氣的浮力，但空氣為什么還能保持平衡不考慮吹風現(xiàn)象而不上浮呢？那是因為空氣不但受到了上升的浮力，同時還受到了自身的重力作用

22、，通常情況下空氣向上的浮力與自身向下的重力是相等的，所以就保持了平衡。但是煙囪里所排出的煙子，是溫度很高的熱空氣，溫度越高它就越澎漲，單位體積所受的重力也就變小了，由于浮力沒變，而熱空氣的重力變小了，所以煙子就上浮了，往上沖。熱空氣上升后，爐里壓強減小，所以爐外的冷空氣進入爐里，被加熱后，又上升。就這樣周而復始地。公式：浮力抽力=容重而差設單位體積氣體受浮力F,單位體積氣體重力為G,煙囪煙氣密度為p,外界大氣密度為P',氣體截面積為f,高度為H,在通常情況下F=G=mg=pfHg,煙囪煙氣溫度較高，單位體積所受重力小于浮力，則產生壓力差W=(p-p')gfH單位面積所受壓力差抽

23、力W=(PP')gH可以看出抽力與煙囪高度H、煙氣溫度、大氣溫度有關系。煙囪越高，煙氣溫度越高，大氣溫度越低，則抽力越大。7.4窯壓7.4.1窯壓分布玻璃池窯內壓力指氣體流程系統(tǒng)所具有的靜壓?？諝鈴臒煹肋M入時呈現(xiàn)負壓，而且越是靠近蓄熱室底部負壓越大。這是因為進入蓄熱室的空氣被預熱了，沿著蓄熱室上升，溫度越來越高可達1000C以上，由于蓄熱室內、外氣體的溫度近1000C，加之蓄熱室有4米以上的高度，產生較大的幾何壓頭，使熱氣體自然上升類似于煙囪的工作原理。因此在蓄熱室地產生負壓，將空氣從進氣口吸入，即為通常指的自然進風。由于幾何壓頭的作用，空氣從蓄熱室底向上流動，在流動過程中幾何壓頭逐漸

24、減少，靜壓頭逐漸增大，從負壓到零壓，再到正壓。在窯內火根處正壓較大，沿著火焰的方向其壓力逐漸降低，火燒處壓力最低，窯內控制成微正壓。從小爐垂直通道向下氣流的壓力是逐漸降級的，一直到煙囪底部，氣流都是處于負壓狀態(tài)。這是由于煙囪的作用，在煙囪底部有較大的負壓，克服煙氣一路上的阻力損失，將窯內煙氣吸出，在排到大氣中。如果自然進風所供應的助燃空氣量不夠，就必須另裝通風機，將二次空氣強制送進蓄熱室內進行預熱，該鼓風機被稱為助燃風機。使用助燃風機時，煙道內的壓力與自然進風時煙道內壓力不同，這與鼓風機的選擇有關，鼓風機的風壓選擇較大時，煙道內負壓減小，甚至成為正壓一般都是處于正壓狀態(tài)。7.4.2窯壓大小窯內

25、壓力，在熔化部接近玻璃液面處最好是零壓，并要求穩(wěn)定。這樣既沒有冷空氣吸入，也沒有火焰從孔口逸出。但零壓較難控制，通常是控制微正壓510Pa。玻璃液面上如果是負壓，會有冷空氣被吸入，從而降低爐溫，打亂窯內溫度和氣氛制度。玻璃液面如果是正壓，會使整個燃燒空間熱氣流分布均勻。但是由于熱氣體會竄到燃燒空間的每一個角落和裂縫處，并力圖從裂縫逸出窯外，這樣就在所有密封不嚴的接縫處和開孔處引起燒蝕，降低了熔窯的使用壽命，增加了燃料損失；正壓增大時，含有帶油霧或未完全燃燒的煤氣的高溫氣體經(jīng)過矮石宣下方入冷卻部，冷卻部空間溫度升高，對橋磚前的成型玻璃液流的上層進行不合理的加熱，致使成型流溫度升高，引上作業(yè)不穩(wěn)定

26、。7.4.2. 造成窯壓大的原因： 煙囪或余熱鍋爐的引風機抽力不夠。通過調節(jié)煙道大閘板開度可以調節(jié)抽力。流體沿路阻力過大。阻力大的原因很多，常發(fā)生在窯爐使用后期，如蓄熱室格子磚倒塌嚴重，格孔堵塞是煙氣排不出；空、煤氣煙道、蓄熱室爐條下熔渣等物的堆積，堵塞了煙氣通道；因暴雨等原因，煙道內進水，使煙道內氣流通道截面積減小等。應根據(jù)不同的原因及時排除故障。 窯內空、煤氣量過多或空、煤氣配比不當，造成煙氣量多，窯內壓力增大?？?、煤氣煙道或總煙道、空氣蓄熱室門、閘板和空氣交換器等處有漏氣之處，冷空氣吸入，也會造成窯壓增大。應將漏風之處封嚴。從全窯系統(tǒng)來看，都希望密閉不漏氣，因為漏風不僅使窯壓增大，還帶來

27、其他弊病。煤氣的有關知識、使用過程工藝日常生活中說的煤氣主要是液化石油氣、液化天然氣等。煤氣分為天然煤氣和人工煤氣。焦爐煤氣、高爐煤氣等人工煤氣主要采用煤炭氣化產生的。焦爐煤氣是在煉焦過程中產生的，將焦煤在焦爐中煉焦干儲9001200C時，產生煤氣，稱之為焦爐煤氣，其熱值較高，可以達4000Kcal/Nm3，每噸配煤又產生300330M3,經(jīng)過凈化，加入臭味劑后，作為商品用，即平時稱呼的煤氣，管道煤氣，準確的稱呼為城市煤氣。高爐煤氣是在煉鐵過程中高爐上部產生的氣體，含有一部分CO等，熱值較低，其熱值小于1000Kcal/Nm3,每噸焦碳可產生35004000M3,以前直接排放大氣中，不但污染環(huán)

28、境，還浪費能源，現(xiàn)在已經(jīng)能夠利用。7.5.1發(fā)生爐煤氣是指用固體燃料在汽化劑的作用下轉化成的可燃氣體。煤種不同，產生煤氣亦不同。由于采用氣化劑的不同分為以下幾種7.5.2空氣煤氣，使用空氣作為汽化劑。理論上熱值為1000Kcal/Nm3較多，很少使用。7.5.3水煤氣：水蒸汽和空氣分階段吹入得到的煤氣，主要用于化學工業(yè)，合成氨等行業(yè)，成本較高，要求煤種嚴格。7.5.4混合煤氣：使用空氣和蒸汽作為混合氣體作為汽化劑而產生的煤氣。使用設備為混合煤氣發(fā)生爐，生產簡便，成本低廉，其發(fā)熱值和燃燒溫度可以滿足一般加工工藝的要求，被廣泛用于工業(yè)生產。本公司窯爐采用混合煤氣發(fā)生爐生產煤氣作為硅酸鈉生產的燃料。

29、7.5.5混合煤氣發(fā)生爐煤氣的凈化工藝：熱煤氣7.6窯爐有關的環(huán)保工藝窯爐先進性的主要指標：7.6.1熔化率：，我公司窯爐設計指標為100t/dm2，熔化率為：，估計實際運行時可到達，水平處于中游水平。7.6.2燃料單耗：200Kg/t標煤標煤作為能源計量單位：7000Kcal/Kg，實際煤的熱值一般低于此值。估計實際單耗：220Kg/t原煤，國內較好水平。7.6.3硅酸鈉生產工藝采用節(jié)能環(huán)保工藝，公司目前處于棘洪灘水庫上游5Km處，屬于水資源保護地，對水的排放要求十分嚴格。對此公司十分重視，因為直接影響公司的生存和發(fā)展。主要工藝用水將全部循環(huán)使用，減少總的取水量，從源頭上減少自來水量。一水多

30、用，循環(huán)使用，分級使用，最后作為產品化料用水，隨產品帶出作為產品的一部分，可以實現(xiàn)工藝用水零排放。建立了近700M3的水池，同時車間內分別建立集水池保證水全部收集到水池中進行利用。在車間內分別建立循環(huán)冷卻設施，例如：在硅酸鈉車間鏈板機輾子的冷卻采用軟化水循環(huán)冷卻，使用軟化水可以防止使輾子內部結垢，循環(huán)過程中水質較為穩(wěn)定，為補充循環(huán)過程中揮發(fā)部分，定期補充軟化水，由原來日用量60噸，減少為3噸左右。冷卻鏈板機的水由于水直接噴在鏈板上，很大一部分蒸發(fā)成蒸汽排放，不會對大氣造成污染。在偏硅酸鈉車間五水，采用冷卻部分全部使用循環(huán)水，極大地減少了水的用量。設備冷卻的水全部回收使用。粉塵方面全部使用集塵器

31、收集粉塵，使能夠達標排放。包括投堿工序，產品包裝工序、裝車工序等。在窯爐周圍采用多項新技術確保粉塵極少產生，極大改善操作環(huán)境。7.6.4煤氣爐方面上煤基本上采用機械上煤，人工很少上煤，現(xiàn)場基本不存放煤，在料倉中存放，加煤采用自動加煤方式，減少了工作量。7.6.5煤氣方面：水封用水，全部進入灰渣池中，保證不外溢，由于水中含有較多的苯酚，含量雖然較少，但超過國家排放標準上千倍至上萬倍，不然達標排放，污染水資源，造成下游水污染。這是在操作中必須注意的問題。灰渣作為建材的一種原料進行燒磚使用，較為搶手，不需要太多地方存放。同時在除灰過程產生的細粉煤，可以作為鍋爐燃料用或者作型煤煤球原料用。不需要排放。7.6.6煤氣的安全性：煤氣能夠與空氣混合遇高溫發(fā)生爆炸，爆炸極限非常寬，要求煤氣中氧氣含量低于1%,因此在操作中不能使空氣和煤氣混合。只要按照規(guī)定的規(guī)程操作，不