不銹鋼帶表面質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)

1、熱軋不銹鋼帶NO.2表面質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)（試用）一標(biāo)準(zhǔn)適用范圍： 本廠連續(xù)退火酸洗機(jī)組生產(chǎn)的奧氏體不銹鋼NO.1成品表面質(zhì)量的檢查基準(zhǔn)。二熱軋?jiān)铣Ｒ娙毕萦心男瑢?duì)冷軋生產(chǎn)有什么影響? 冷軋所使用的各種熱軋?jiān)?，最常見的缺陷是表面氧化鐵皮壓入、邊部裂紋、表面麻坑、凸泡過大、縱條狀劃傷、沿縱向厚度不均、沿橫向厚度偏差過大、沿縱向呈鐮刀彎或S彎、鋼卷塔形、浪形、扁卷、長(zhǎng)舌頭、冷松卷等。凡屬表面缺陷(裂紋、麻坑、脫皮、凸泡、劃傷等)應(yīng)以程度不同而區(qū)別，經(jīng)修磨處理符合公差尺寸和技術(shù)規(guī)程要求者，即可通過相應(yīng)的措施處理；凡缺陷超過規(guī)程規(guī)定的，應(yīng)作判廢處理或改做他用，不宜勉強(qiáng)進(jìn)行軋制。凡屬尺寸方面的缺陷，也應(yīng)按

2、具體情況分別處理。原料常見缺陷及其對(duì)冷軋生產(chǎn)的影響簡(jiǎn)述如下：(1)寬度及厚度偏差。原料帶鋼寬度偏差是指帶鋼全長(zhǎng)內(nèi)偏離公稱寬度的數(shù)值，實(shí)際生產(chǎn)中帶鋼寬度往往是中間窄兩頭寬，有時(shí)中間窄得剪不著邊，兩頭寬得剪下的毛邊超過了允許寬度。當(dāng)帶鋼寬度過窄時(shí)，剪邊過窄，在帶鋼中心出現(xiàn)偏離時(shí)，可能出現(xiàn)空過圓盤剪而造成空剪窄尺。 熱軋帶鋼的厚度。由于軋制過程中軋件溫度不均勻和張力波動(dòng)，通常頭部較尾部厚0.150.20mm；有時(shí)由于操作方面的原因，帶鋼某段出現(xiàn)一邊厚一邊薄，或一段厚一段薄的現(xiàn)象，或者出現(xiàn)帶鋼全長(zhǎng)超厚現(xiàn)象，這些都會(huì)給冷軋?jiān)斐衫щy。因此，對(duì)于不同厚度的原料帶卷，其厚度偏差都有具體的要求，例如帶鋼厚度小于

3、3mm時(shí)，厚度偏差應(yīng)為±0.20mm；帶厚為35mm時(shí)，厚度偏差為±0.24mm；帶厚大于5mm時(shí)，厚度偏差應(yīng)為土0.27mm (2)夾雜及氧化鐵皮壓入。夾雜和氧化鐵皮壓入，從外觀看較容易發(fā)現(xiàn)，夾雜和氧化鐵皮壓入采用酸洗的方法多數(shù)是不易清除掉的；輕微的夾雜和氧化鐵皮壓入，即使能夠酸洗掉，但會(huì)造成其他部位板面過酸洗，氧化鐵皮壓入較重時(shí)酸洗后板面會(huì)出現(xiàn)魚鱗狀花紋，個(gè)別情況將會(huì)使板面留下坑痕，冷軋后因坑痕擴(kuò)大而造成廢品。 (3)劃傷。原料表面出現(xiàn)超過厚度正負(fù)偏差一半深度的劃條稱為劃傷。這種缺陷在冷軋過程中不易消除，最終會(huì)導(dǎo)致成品板帶降級(jí)。實(shí)踐證明，當(dāng)原料表面存在不大于厚度正負(fù)偏差

4、一半的壓痕、發(fā)裂、麻點(diǎn)、劃傷、凸泡及軋輥網(wǎng)紋時(shí)，在40%的冷軋壓下率軋制后基本上都可以消除。 (4)氣泡和結(jié)疤。氣泡和結(jié)疤是指從外觀上不易被發(fā)現(xiàn)的兩種缺陷，它們只有當(dāng)原料經(jīng)過酸洗后才暴露出來。氣泡呈現(xiàn)為孔隙或裂縫狀態(tài)，結(jié)疤呈現(xiàn)為凹坑狀。經(jīng)過冷軋之后，這兩種缺陷都不易被消除。(5)邊裂。原料熱軋過程中由于工藝原因造成板邊出現(xiàn)裂紋或小裂口，嚴(yán)重時(shí)會(huì)在邊緣全長(zhǎng)出現(xiàn)鋸齒狀裂邊。有鋸齒狀裂邊的必須在縱剪線上先剪邊再酸洗，以免邊部刮傷酸洗線設(shè)備。有裂邊的原料在冷軋過程中很容易出現(xiàn)斷帶、板邊掉渣損傷工作輥、造成板面壓痕等，嚴(yán)重影響表面質(zhì)量。(6)脫皮。連鑄板坯表面處理不徹底,存在氧化皮或表面不平,在軋制時(shí)局

5、部達(dá)不到其深寬比要求是導(dǎo)致脫皮的主要原因。脫皮沿軋制方向呈舌狀或線狀分層，脫皮部位根部明顯發(fā)黑。冷軋時(shí)表面脫皮容易粘輥、層疊，引起抽帶、壓痕等對(duì)軋輥損害嚴(yán)重。脫皮輕微時(shí)可以通過修磨處理再冷軋，通過修磨處理不掉時(shí)應(yīng)做廢品處理。 (7)邊部或中部浪形。原料存在邊部和中部浪形，是熱軋產(chǎn)品的缺陷。它往往是由于在熱軋過程中兩邊或中間與兩邊壓下量不均，軋件加熱不均勻，而使縱向延伸不均勻造成的。使用具有這樣缺陷的原料，是難以冷軋出高質(zhì)量成品的。特別是有這樣缺陷的熱軋帶卷，在連續(xù)機(jī)組上運(yùn)行時(shí)，浪形下部表面往往出現(xiàn)新的劃傷，如果浪形嚴(yán)重時(shí)，在剪邊后還會(huì)出現(xiàn)多肉和卷取后出現(xiàn)端部松緊不同等缺陷，在冷軋過程中出現(xiàn)跑偏

6、、軋皺和軋制不穩(wěn)定等現(xiàn)象。 (8)鐮刀彎和S彎。鐮刀彎和S彎出現(xiàn)在熱軋帶鋼中，它是指帶鋼中心線沿帶鋼長(zhǎng)度方向出現(xiàn)的鐮刀形和S形的變化。 有鐮刀彎和S彎的原料在連續(xù)機(jī)組和在冷軋機(jī)組軋制時(shí)，必然引起帶鋼跑偏，嚴(yán)重時(shí)造成斷帶事故。同時(shí)它們?cè)趫A盤剪上剪切時(shí)，往往不能保證帶邊均勻和取直，使帶鋼卷取時(shí)產(chǎn)生塔形，鋼卷兩端松緊不勻。 產(chǎn)生鐮刀彎和S彎的原因是，熱軋過程中兩邊壓下量不勻和加熱溫度不均。它屬于無法消除的缺陷。為保證冷軋過程順利進(jìn)行，帶鋼的鐮刀彎應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 (9)塔形。熱軋帶鋼出現(xiàn)鐮刀彎后，在卷取成卷時(shí)必然出現(xiàn)塔形。 塔形鋼卷在吊運(yùn)和在輥道上運(yùn)送時(shí)，塔峰易窩折或卡出破口。當(dāng)窩折的折角小于

7、90°時(shí)，則必然被拉輥壓成折疊。當(dāng)破口深度超過剪邊寬度時(shí)，破口則不能完全剪掉。當(dāng)帶鋼跑偏時(shí)可能在破口處被拉裂。塔形鋼卷在連續(xù)作業(yè)線和軋制過程中，鋼卷中心線不易始終對(duì)準(zhǔn)作業(yè)線或軋制中心線，經(jīng)常造成跑偏事故。 (10)扁卷。扁卷是在以鋼卷為原料時(shí)出現(xiàn)的一種缺陷。它是在過高溫度下卷取后，在輥道上臥式放置運(yùn)輸時(shí)，吊卸不及時(shí)及鋼卷互相沖撞擠壓造成的。當(dāng)扁卷的內(nèi)徑小于開卷機(jī)的錐體最小直徑時(shí)，則扁卷只有被判廢改作它用。 (11)長(zhǎng)舌頭。長(zhǎng)舌頭多出現(xiàn)在熱軋帶鋼的尾部，它是因?yàn)閹т撛谲堉七^程中尾端失去控制，使其延伸自由所造成的。有長(zhǎng)舌頭的鋼卷不利于開卷。同時(shí)，由于增加了切頭質(zhì)量，使金屬成材率降低。三酸

8、洗過程中容易出現(xiàn)的表面缺陷及產(chǎn)生的原因：1)酸洗氣泡。酸洗氣泡是由于酸與裸露的金屬作用生成氫氣所造成的。它在冷軋時(shí)會(huì)發(fā)生噼啪的爆炸聲，它的外觀特征是呈條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細(xì)裂縫。經(jīng)過軋制后，氣泡裂縫會(huì)延伸擴(kuò)大，致使產(chǎn)品的力學(xué)性能(沖擊韌性)降低。 酸洗氣泡產(chǎn)生的機(jī)理是：金屬和酸產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)時(shí)，生成了部分氫原子，它滲透到金屬的結(jié)晶格子中，并使其變形，變形后使氫更向金屬內(nèi)擴(kuò)散，其中一部分氫原子穿過金屬并分子化，從酸液中逸出，部分氫原子的分子化在晶格變形產(chǎn)生的“顯微空孔”邊界上，或金屬的夾雜及孔隙中進(jìn)行，氫在空孔中的壓力可達(dá)到很大值(幾十兆帕)，使金屬中產(chǎn)生了引起氫脆的內(nèi)應(yīng)力。 防止產(chǎn)生氣泡的

9、措施是：調(diào)整酸液的濃度；控制酸洗時(shí)溶液的溫度和帶鋼表面平直狀態(tài)等。 (2)過酸洗。金屬在酸溶液中停留時(shí)間過長(zhǎng)，使其在酸溶液作用下，表面逐漸變成粗糙麻面的現(xiàn)象稱為過酸洗。 過酸洗的帶鋼延伸性大大降低，在軋制過程中，很容易斷裂和破碎，并且造成粘輥。過酸洗的帶鋼即使軋制成材也不能作為成品，因?yàn)樗牧W(xué)性能大大降低了。 產(chǎn)生過酸洗的原因是：機(jī)組連續(xù)作業(yè)中斷，使酸洗失去連續(xù)性，或因帶鋼斷帶處理時(shí)間過長(zhǎng)等。防止措施是盡量密切全機(jī)組的操作配合，保證生產(chǎn)正常進(jìn)行。 (3)欠酸洗。鋼帶酸洗之后，表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮時(shí)稱為欠酸洗。欠酸洗的帶鋼，輕者在軋制之后產(chǎn)品表面呈暗色或花臉狀；嚴(yán)重時(shí)氧化鐵皮被壓入呈黑

10、斑。此外，氧化鐵皮的延伸性較差，故在軋制后因延伸不均使產(chǎn)品出現(xiàn)浪形或瓢曲等缺陷。有時(shí)鐵皮可能牢固地貼附在軋輥表面，直接造成軋制廢品增多等。 造成欠酸洗的原因是：氧化鐵皮厚度不勻，較厚部分的氧化鐵皮需要較長(zhǎng)酸洗時(shí)間，同時(shí)其中的Fe0分解成了較難溶解的Fe2O3(Fe3O4)；帶鋼波浪度和鐮刀彎較大，在酸洗過程中，起浪部分或彎起部分沒有浸泡在酸液中通過，造成漏酸洗。 實(shí)際生產(chǎn)中欠酸洗多出現(xiàn)在帶鋼的頭尾段和兩側(cè)邊緣。(4)銹蝕。原料酸洗后表面重新出現(xiàn)銹層的現(xiàn)象稱為銹蝕。 銹蝕形成的原因是：帶鋼酸洗后表面殘留少許的酸溶液，或帶鋼清洗后沒有達(dá)到完全干燥而使表面重新生銹。帶鋼銹蝕處的鋼板表面在軋制之后呈暗

11、色，它促使成品在庫存時(shí)再次銹蝕，從而降低成品材的表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)使產(chǎn)品報(bào)廢。 防止銹蝕的措施是嚴(yán)格執(zhí)行酸洗、清洗操作規(guī)程，并應(yīng)堆放在干燥的地方。(5)夾雜。帶鋼在酸洗后表面出現(xiàn)深陷的星羅棋布的黑點(diǎn)疵病稱為夾雜。它是由于熱軋時(shí)氧化鐵皮被壓入所形成的。這樣的缺陷不可能采取酸洗法除去。當(dāng)它經(jīng)過冷軋后，黑點(diǎn)便擴(kuò)展延伸呈黑色條狀，大大降低了成品鋼板的沖擊性能。 (6)劃傷。帶鋼在機(jī)組運(yùn)行過程中新出現(xiàn)的劃傷，是由于傳動(dòng)輥、導(dǎo)向輥的表面出現(xiàn)質(zhì)硬的異物，或帶鋼的浪形及折棱與導(dǎo)板成線接觸，或帶鋼在拆卷過程中拍打折頭刮板等，使表面劃出新的傷痕。另外也有部分傷痕出現(xiàn)在熱軋后冷卻和卷取的過程中。 帶鋼的劃傷可分為上表

12、面劃傷和下表面劃傷。劃傷的原料經(jīng)冷軋后，在成品帶鋼表面將形成寬而長(zhǎng)的黑條。帶鋼劃傷深度超過帶鋼厚度允許公差一半時(shí)，軋制后不能消除。 防止劃傷的措施是經(jīng)常檢查機(jī)組的滾動(dòng)部件和導(dǎo)板，維護(hù)好設(shè)備。 (7)壓痕。壓痕是指帶鋼(鋼板)表面呈凹下去的壓跡。壓痕形成的原因是：并卷焊時(shí)的焊渣沒有吹凈，被帶鋼帶到爐底輥上，而后在帶鋼表面壓出了痕；爐底輥在帶鋼表面滑動(dòng)造成粘輥，使帶鋼表面造成壓痕；熱軋過程中壓下失靈，突然壓下停車，而后抬起壓下軋制等。壓痕深度超過帶鋼厚度允許偏差一半時(shí)，冷軋之后，壓痕不能消除。總之，上述帶鋼表面缺陷，只要精心操作，嚴(yán)格執(zhí)行酸洗工藝制度和操作規(guī)程，及時(shí)檢查和維修設(shè)備，是可以避免和減少

13、的。四固熔酸洗工序操作要點(diǎn)： (1)認(rèn)真核對(duì)鋼帶的鋼種、規(guī)格和工廠編號(hào)。 (2)按鋼帶的不同鋼種、規(guī)格，調(diào)整好退火爐溫度與鋼帶線速度。在工藝允許范圍內(nèi)根據(jù)酸洗板面質(zhì)量可以適當(dāng)調(diào)整爐溫與線速度。(3)及時(shí)調(diào)整夾送輥壓下螺絲，以防夾送輥打滑而出現(xiàn)速度不穩(wěn)。但壓得不應(yīng)過緊，以免損壞鋼帶表面及發(fā)生事故。 (4)鋼帶并卷焊接時(shí)，鋼帶頭尾必須剪齊，后一卷帶的帶頭搭在前一卷帶的帶尾上面,搭接長(zhǎng)度80100mm。在焊接鋼帶時(shí)，旁人不得擅自開車。 (5) 控制好退火爐內(nèi)燃?xì)馀c助燃空氣的比例，退火爐內(nèi)剩余氧氣的多少對(duì)氧化鐵皮的組成有較大的影響，從而影響酸洗效果。(6)酸洗時(shí)，鋼帶必須全部浸沒在酸溶液中。根據(jù)坯料的

14、具體情況，按工藝要求控制好酸液濃度和酸洗速度，但要絕對(duì)防止鋼帶過酸洗和欠酸洗。(7)收卷必須整齊。因原料頭尾寬度偏差較大，在收卷過程中要及時(shí)調(diào)整收卷進(jìn)口導(dǎo)輪寬度。導(dǎo)輪間距大于板寬12mm為宜，距離太大帶鋼容易跑偏，距離太小很容易頂翻板邊，造成帶鋼邊緣彎曲變形，影響收卷質(zhì)量。(8)在成品包裝與裝卸過程中要注意外表面的保護(hù)，不可發(fā)生碰撞、表面污染等。五成品的分級(jí)： 按各種缺陷在帶鋼上所發(fā)生的程度不同，將酸洗后成品分為三級(jí)：甲級(jí)（優(yōu)、良）；乙級(jí)（合格）；丙級(jí)（不合格）。分級(jí)缺陷允許程度使用范圍甲級(jí)寬度 、厚度公差寬度以實(shí)測(cè)最小值為準(zhǔn)，厚度偏差±0.20mm。用于軋制表面要求高的面板料。夾雜、氧化皮壓入不允許脫皮不允許邊裂不允許鐮刀彎、S彎不允許有明顯的鐮刀彎、S彎。邊浪、中浪不允許有比較明顯的邊浪、中浪。過酸洗、欠酸洗頭、尾5米內(nèi)允許有少量輕微欠酸洗打磨。劃傷允許有少量深度小于30um的線狀劃傷。壓痕允許有少量深度小于30um的點(diǎn)狀壓痕。乙級(jí)夾雜、氧化皮壓入允許單面有輕微的夾雜、氧化皮壓入。用于軋制表面要求不嚴(yán)的深沖料、管料。脫皮有明顯脫皮時(shí)需進(jìn)行表面修磨。邊裂邊緣多處有明顯裂口時(shí)必須剪邊。過酸洗、欠酸洗允許局部有過酸洗和欠酸洗，但不能有氧化皮。氣泡、結(jié)疤