五一路(迎澤大街-勝利街) 改造工程施工方案(鋼梁)

1、1五一路（迎澤大街-勝利街）改造工程府東街跨線橋鋼箱梁施工方案北京市市政一建設工程有限責任公司鋼結構施工處166五一路鋼結構橋梁施工方案目 錄1 編制依據(jù)及主要執(zhí)行標準32 編制原則33 工程結構形式和概況34 施工總體方案的確定55 施工基本順序概述66 施工部署107 質量目標與質量保證措施127.1 質量目標127.2 質量保證體系137.3 質量保證措施158 施工準備178.1 技術準備178.2 物資準備178.3 機械設備的準備178.4 人員準備188.5 其它準備工作189 鋼梁制作施工工藝方案及保證措施189.1 總則189.2 工序技術方案及保證措施189.2.1 施工工

2、序順序199.2.2 材料購置、進場、試驗及保證措施199.2.3 胎具199.2.4 下料及保證措施209.2.5 鋼板拼接、埋弧及保證措施229.2.6 隔板單元體組裝及保證措施239.2.7 腹板（面板）與縱肋組焊及保證措施249.2.8 箱梁整體組裝及保證措施249.2.9 鋼梁焊接及保證措施289.2.10 除銹309.2.11 涂裝3110 試拼裝及保證措施3210.1 試拼裝檢驗項目及要求3210.2 試拼裝控制項目及保證措施3310.3 試拼裝的步驟3411 吊裝運輸3411.1 吊運說明3411.2 吊裝、運輸組織機構3411.3 運輸布置3411.4 鋼梁吊裝3411.5

3、吊裝保障3911.6 質量保證措施4011.7 吊裝運輸安全措施4111.8 吊裝、運輸應急預案4311.9 配合事項4412 材料管理與節(jié)約技術措施5612.1 原材料管理5612.2 節(jié)約技術措施5713 雨季施工防護措施5714 安全生產(chǎn)保證措施5814.1 建立工程項目安全管理網(wǎng)絡5814.2 從制度上確保安全生產(chǎn)5815 文明施工、環(huán)境保護體系及措施6716 職業(yè)健康安全管理體系及措施6917 質量通病防治措施7018 附表711. 綜合說明1.編制依據(jù)1.1太原市五一路（迎澤大街-勝利街）改造工程設計的相關圖紙及設計說明。1.2鋼梁制作安裝階段的現(xiàn)行有關施工標準、規(guī)范和規(guī)程。1.3

4、我單位現(xiàn)有的設備和技術能力，以及長期從事公路鋼梁制作所積累的豐富的施工經(jīng)驗。2.編制原則2.1 嚴格文件所規(guī)定的工程施工工期，根據(jù)工程的特點和輕重緩急組織施工，在工期安排上盡可能提前完成。2.2 堅持在實事求是的基礎上，力求技術先進、科學合理、經(jīng)濟適用的原則。在確保工程質量標準的前提下，積極采用新技術、新工藝、新機具、新材料、新測試方法。2.3 合理安排施工程序和順序，做到布局合理、突出重點、全面展開、平行流水作業(yè)；正確施用施工方法，科學組織，均衡生產(chǎn)。各工序緊密銜接，避免不必要的重復工作，以保證施工連續(xù)均衡有序地進行。2.4 施工進度安排注意各專業(yè)間的協(xié)調(diào)和配合，并充分考慮氣候、季節(jié)對施工的

5、影響。2.5 堅持自始至終對施工現(xiàn)場全過程嚴密監(jiān)控，以科學的方法實行動態(tài)管理，并按動靜結合的原則，精心進行施工場地規(guī)劃布置，節(jié)約施工場地。2.6 嚴格執(zhí)行招標文件明確的設計規(guī)范、施工規(guī)范及驗收標準。3.工程概況太原市五一路改造工程府東街跨線橋位于五一路與現(xiàn)況府東街相交路口處，橋梁樁號范圍K0+798.837-K1+169.837,中心樁號位于K1+069.837，是五一路改造工程的重要建筑物，橋梁由兩聯(lián)三跨等截面連續(xù)鋼箱梁，一聯(lián)三跨變截面連續(xù)鋼箱梁，一聯(lián)單跨等截面簡支鋼箱梁構成，橋梁跨度為3×33.5米，3×33.5米，40米+60米+40米，30米，橋梁總長371米，跨中

6、梁高1.5米，連續(xù)鋼構中支點梁高2.5米，橋面寬17米。樁位布置： 結構形式：4.施工總體方案的確定針對工程中各個鋼梁的結構，結合運輸條件，節(jié)點工期，我們采用的分段加工程序。鋼梁的基本尺寸為梁寬17米，梁高1.5米-2.5米，受公路運輸條件限制，鋼梁將采用反向搭胎分段制作，整體組裝，通過公路運輸運至工地拼裝現(xiàn)場。具體分段如下：反向制作示意：5.施工基本順序概述5.1 材料準備、復試及工藝試驗根據(jù)設計圖紙，做出詳細的主材材料采購計劃。本工程鋼材材質為Q345qD鋼材。主材材料進場后，截取試件，對鋼材進行物理和化學復試。復試合格，才可使用。輔材（焊條、焊絲、焊劑）必須符合設計圖紙的規(guī)定，應選用與母

7、材強度相配的焊接材料。施工前通過焊接工藝評定試驗，以驗證所選用的焊材是否合適，并進行必要的調(diào)整。所選焊材的化學成份和機械性能應符合國家標準有關規(guī)定。所有材料均應具有產(chǎn)品質量合格證涂裝材料必須符合設計制圖的規(guī)定。涂料進場后，進行性能復試。復試合格才可用于鋼梁制作。5.2 零部件或單元件的制作鋼梁由多種零件和部件組成，隔板單元體，腹板單元體，面板單元體。如 隔板零件 隔板單元件 底板單元間件5.3進行整體組裝5.3.1各種零部件制作中或制作后，進行到鋼梁整體組拼階段。鋼梁整體組裝前，先搭設組裝胎具，以保證鋼梁整體線形，見下圖搭設胎具5.3.2胎具經(jīng)驗收，滿足使用要求后，開始進行面板上胎整體組裝。面

8、板上胎組裝5.3.3面板上胎后，在面板上劃U肋及隔板的位置線，并組織面板U肋上胎組裝。U肋上胎后，組織隔板上胎組裝?？v肋上胎組裝隔板上胎組裝5.3.4隔板上胎與底板定位后，腹板單元件開始上胎。并且，與隔板進行定位焊接。腹板單元件上胎組裝5.3.5腹板單元件上胎定位后，進行鋼梁箱內(nèi)焊接，箱內(nèi)焊接完成，組織面板單元件上胎，并完成剩余的箱內(nèi)和箱外焊接作業(yè)。底板單元件上胎組裝6.施工部署6.1工期安排根據(jù)工程施工特點，工期分為三個階段：第一階段，即制造期，只用于在廠內(nèi)制作鋼梁各種零部件；第二階段，即過渡結合期，指既有廠內(nèi)制作零件的工作，又有運輸發(fā)運和工地接收的工作，還有工地組拼工作；第三階段，即組焊期

9、，主要用于鋼梁工地整體組拼和焊接及最后的安裝工作。三個階段共需要50日歷天。6.2勞動力安排此工程由于工程量大、施工難度較高，需要投入較大的人力、物力。為確保工期，我們準備上場三支至五支施工能力強、技術過硬的施工隊伍，然后再按工序分為若干施工班組。鋼梁的制作段多，施工工序多，投入的人力可多方面展開工作。擬鋼板除銹及涂裝分為一個班組；下料工序階段，主要分為兩個班組，對鋼梁的（底板、腹板、面板）、（隔板+肋板）進行持續(xù)下料作業(yè)；下料后，隔板單元體組焊、腹板單元體組焊、面板單元體組焊各分為一個班組；底板、腹板、面板拼板分為一個班組；上胎整體組裝和焊接分為三個班組；鋼梁制作過程中板件的運輸?shù)跹b等另安排

10、勞力。根據(jù)工期及工序進行情況，預計最大勞力值為90人。6.3施工場地布置根據(jù)廠內(nèi)加工場地的大小，并考慮工地組焊場地，考慮方便施工，減少材料倒運次數(shù)，降低各種外界因素對施工的干擾，鋼梁加工時按照工序劃分施工場地，廠內(nèi)制作時主要將鋼板除銹涂裝劃分為一區(qū)，將隔板下料劃分為一區(qū)，將隔板單元體制作劃分為一區(qū)，將腹板單元體制作劃分為一區(qū)，面板單元體制作劃分為一區(qū)。6.4電供應鋼梁廠內(nèi)加工時，電的供應直接由加工場地內(nèi)的各種各級電源閘箱提供，除設置一臺發(fā)電機作為備用電源外，不需要再另設立其它電源設施。鋼梁在工地組焊時，由工地的變壓器聯(lián)通至各級的電源設置提供。6.5主要材料供應鋼梁加工制作所需要的材料主要有以下

11、幾類：鋼梁鋼板主材，鋼梁焊接材料（焊絲、焊條、焊劑等），鋼梁涂裝材料，鋼梁連接材料。鋼梁的各種材料將根據(jù)施工進度需要統(tǒng)一采購，材料進場復試合格再作為后序作業(yè)使用。鋼板采用定扎鋼板，供貨周期比較長，需要提前一段時間訂貨。根據(jù)設計圖紙及梁段分段方案和板單元劃分情況，做出材料計劃。鋼梁設有橫縱坡和預拱度，編制材料計劃考慮材料的套裁、搭配和加工余量。6.6階段的施工范圍和完成程度。廠內(nèi)制作階段，主要進行如下主要項目：（1）隔板及隔板肋板、護圈制作完成，并且組裝成為隔板單元體（2）腹板及腹板肋板（或面板及面板肋板）加工完成，組焊成為整體，只在縱橋向預設接口，接口需要工地焊接連接（3）各種肋板下料完成（4

12、）節(jié)點板或節(jié)點連接段制作完成（5）底板拼接前的零件制作完成，運至工地再組拼焊接（6）首遍涂料完畢。工地組拼階段，主要進行如下項目：（1）底板拼接及最終下料完成（2）腹板單元體或面板單元體縱向接口焊接完成（3）胎具搭設完畢（4）鋼梁整體組裝和整體焊接完成（5）鋼梁工地無損檢測完成（6）鋼梁最終涂裝完成（7）鋼梁運輸?shù)跹b（8）鋼梁安裝完成。6.7施工工藝部署6.7.1鋼板進場，在試樣取樣后，首先進行機械拋丸除銹，除銹合格噴涂一遍底漆防銹，而后再轉入下道工序。特殊的不宜用機械拋丸除銹的零件，采用噴砂除銹。6.7.2鋼梁板件按統(tǒng)一統(tǒng)籌的下料方法部署。隔板采用數(shù)控仿形焰切下料，線性肋板（縱肋等）采用多頭

13、切割焰切下料，12mm厚及以下的部分板件可采用剪切下料，其他采用半自動焰切下料，過焊孔及次要工序及零件采用手工焰切下料。6.7.3底板、腹板、面板拼板采用自動埋弧焊接，隔板如果拼接采用自動埋弧焊接，其他（如底板縱肋等）接口采用手工焊接。6.7.4鋼梁先制作各種單元體組件（如底板、腹板、隔板等），單元體組件的數(shù)量和質量滿足要求后，再安排上胎整體組裝。各種零部件的數(shù)量需要保證兩個及以上制作段的需要，并且按此逐步制備。單元件的提前制作能夠節(jié)省鋼梁上胎板件的焊縫數(shù)量，間接縮短了鋼梁整體焊接時間。6.7.5鋼梁單元件焊接階段和鋼梁整體焊接階段，采用CO2半自動氣體保護焊接，此焊接方法可以大大提高工作效率

14、，從而節(jié)省本工序時間。6.7.6鋼梁涂裝作業(yè)在整體焊接完成，觀感缺陷修整完成后進行，因鋼梁首遍涂料在鋼板除銹預處理時完成，且要留漆在工地噴涂，所以廠內(nèi)后期涂裝工作量并不大，完全能夠保證本工序的操作時間。噴鋁采用電弧熱噴鋁，噴漆主要采用無氣噴涂，個別部位（焊縫等）采用刷涂或輥涂。6.7.7鋼梁工地吊裝和零部件的安裝采用汽車吊，汽車吊的吊裝載荷滿足工程安全需要。7.質量目標與質量保證措施7.1質量目標1.1.1 產(chǎn)品合格，達到設計和規(guī)范要求。7.2質量保證體系7.2.1組織形式177.2.2質量責任1項目經(jīng)理:工程第一責任人，對施工安全、工程質量、施工工期全面管理和負責。2生產(chǎn)副經(jīng)理：制定的加工計

15、劃，應遵循鋼結構施工的客觀規(guī)律，使質量在有工期、人員、設備等保證的情況下施工。3項目總工：工程技術質量工作的主要負責人，負責工程技術方案、質控方案的審定批準工作。4項目副總工：協(xié)助項目總工對技術方案、質控方案的審定，負責日常技術質控的管理工作。5技術負責人：工程日常技術負責人，負責工程技術方案的編制、審核的管理工作。負責辦理工程洽商工作。負責聯(lián)系各項驗收工作。6質量負責人:工程日常質量負責人，負責工程制作過程中的日常質量檢查、監(jiān)督管理工作。負責工序轉序的確認工作。7施工負責人：負責工程施工過程中的設備、人員的合理分配和保證工作，使工程順利進行，負責督促各施工班組按規(guī)定的施工順序完成各自任務。8

16、材料負責人：負責鋼結構主要材料、輔助材料等的采購工作，保證材料類型、數(shù)量、資料等滿足需要。9測量負責人：主要負責鋼結構胎具放樣數(shù)據(jù)的編制及放樣工作，負責鋼梁工地安裝階段的放樣工作。10班組組長:負責各自的施工工序滿足技術、質量要求，負責工序質量的自檢、交接檢工作。7.3質量保證措施1參加鋼結構施工的工程技術人員認真閱讀設計圖，做好圖紙的核對、審核、分解工作。負責編制主要材料消耗定額方案和材料使用方案，指導生產(chǎn)人員對材料有效分配。2參加鋼結構施工的工程質檢人員閱讀設計圖，熟悉施工圖紙的整體結構，控制重點，嚴格把關，并商討解決措施。3參加鋼結構施工的試驗員熟悉施工圖紙，編制試驗方案。4參加鋼結構施

17、工的測量員熟悉施工圖紙，編制測量實施方案，提出測量控制重點。5參加鋼結構施工的生產(chǎn)管理人員、設備管理人員熟悉施工圖紙，編制設備擬投入情況表，并分析工程中可能會遇到的設備問題（如起重問題），做到未雨綢繆。6參加鋼結構施工的各班組工長閱讀設計圖或技術交底文件，熟悉制作步驟及控制難點、重點，尋找有效的解決方法，提出合理的制作意見。施工中，按照技術人員提供的工藝交底單，并結合具體生產(chǎn)情況組織班組人員施工。7技術人員在下料、拼焊、隔板單元體組裝、整體組裝、焊接、除銹、防腐等主要工序操作前下發(fā)“工藝交底單”，并召開工序交底會議，做到技術交底清楚，質量要求明確。8鋼橋制作使用的鋼材應符合設計要求，除必須有生

18、產(chǎn)廠家的出廠質量證明書外，還應進行必要的復試，并做好檢查記錄。鋼橋使用的焊條、焊劑、焊絲必須具有產(chǎn)品合格質量證明書，并按要求做焊接工藝評定和材料復試。各項試驗由試驗人員進行管理和具體實施。9所使用的計量器具必須通過鑒定，有有效的鑒定證書。所有使用的計量器具登記在冊，粘貼使用“合格證”。由計量員進行管理和具體實施。10特殊管理人員（如測量員、質檢員、數(shù)據(jù)員、試驗員等）必須持證上崗。11焊接人員（手工焊和埋弧焊）必須持證上崗，且符合證件要求的施焊范圍內(nèi)。焊接前進行技能考核，根據(jù)操作能力分配到相應的焊接部位，使焊工充分發(fā)揮應有的能力，在保證焊接質量的條件下，有效提高焊接速度。12箱梁組焊工裝平臺要有

19、足夠的剛度，消除基礎帶來的下沉變形。箱梁起拱胎的搭設要準確，并經(jīng)監(jiān)理復驗，以保證鋼結構箱梁的制作精度。13設立質量專崗專人責任制，鋼結構的制作過程實施班組自檢、廠級專檢的質量控制，做到不合格工序不轉序。14提前聯(lián)系運輸車輛，規(guī)劃運輸?shù)缆罚ＷC運輸順暢。15盡量避免夜間施工。8.施工準備8.1技術準備1技術部門收到施工圖紙后，立即組織技術力量對施工圖紙進行全面審核，提出工藝難點、控制重點，是否需要更改工藝，而后將審核圖紙遇到的問題及時記錄，與設計人員溝通，尋求解決措施。2技術部門審核圖紙后，盡快完成材料采購方案和材料使用計劃，報送材料科和生產(chǎn)科。3技術部門審核圖紙，并與設計人溝通解決問題后，制定

20、主要工序的施工方案，確定施工工藝流程。8.2物資準備1由材料科負責，按照技術部門提供的“材料定額表”先行組織當務主要施工材料的采購、進場、存放。2材料進場后，材料科向技術部門提供各項材料的出廠質量證明文件。3材料進場后，由技術部門的試驗人員按照取樣規(guī)定對原材料進行復試，并要盡快完成材料的復試工作。4材料科根據(jù)工程量組織輔材的采購、進場、存放。5材料科根據(jù)施工進展情況，及時組織其它主要施工材料的采購、進場、存放。保證工程的順利進行。8.3機械設備的準備施工在廠內(nèi)進行。由工程科負責，根據(jù)工程量、工程特點、施工工序組織施工機械設備陸續(xù)進場，對關鍵起主導作用的施工設備要進行檢修，并試運行，以保證本工程

21、能順利開工。工地施工，人員提前進場，并組織各種設備入場，設備保證安全和施工要求。8.4人員準備1管理人員應到位，特殊管理人員（如測量員、質檢員、資料員）必須持證上崗。2一線施工班組組長負責召集各自班組成員，根據(jù)工程特點、技術質量要求安排組員具體工作。3特殊施工人員（如焊接人員、車輛駕駛人員、起重人員等）必須持有效證件上崗。4施工人員的數(shù)量應能保證工程順利實施。8.5其它準備工作1施工前，由專職電工對生產(chǎn)用電器具進行檢修和調(diào)配。廠內(nèi)配備一臺發(fā)電機，作為停電時的備用電源。2施工階段注意季節(jié)施工，準備相應的防護工具。3對施工運輸車輛進行檢修，滿足工程需要。4購買足夠的照明設備，滿足夜間施工的照明問題

22、。9.鋼梁制作施工工藝方案及保證措施9.1總則1按鋼梁的各個加工工序編制各項指導性施工技術交底文件。2在滿足設計圖紙意圖和相應規(guī)范要求的情況下，以簡化工藝、降低工藝難度、提高工作效率的原則進行編制。3牢牢把握和執(zhí)行“工藝科學準確、施工有依有據(jù)、切實可行”原則。4以下工序所述內(nèi)容即包括鋼梁廠內(nèi)制作階段，也包括工地組拼階段。9.2工序技術方案及保證措施9.2.1施工工序順序1施工基本順序鋼梁主要的施工順序：各種材料的購置及進場驗收材料復試鋼材除銹及隱蔽檢查鋼材噴涂首遍涂料隔板下料并進行單元體組裝及焊接，同時底板、腹板、面板、肋板進行交叉下料底板、腹板、面板經(jīng)無損探傷滿足焊接要求搭設整體連續(xù)胎具底板

23、、隔板、腹板、肋板依次上胎進行整體組裝組裝經(jīng)檢查合格進行整體焊接焊接后整體修磨、矯正整體焊接階段焊縫的無損檢測面板整體組裝并焊接面板整體焊接階段無損檢測整體涂裝標識驗收。9.2.2材料購置、進場、試驗及保證措施此工程的主要材料包括鋼材、焊條、焊絲、焊劑、涂料等。購置除必須滿足設計的種類要求外，材料進場還必須有廠家的質量證明文件（質量證明文件必須加蓋“紅章”），并且進場后根據(jù)規(guī)范要求對原材進行復試。原材復試項目包括：鋼板原材復試試驗，焊接材料的復試，涂料性能復試等。原材料不滿足設計及規(guī)范要求的嚴禁進場，已進場的但未通過復試要求的嚴禁使用，并組織及時退貨。進場后的材料堆放整齊，標識清晰。同材質的鋼

24、板應按板厚、板寬劃分，并且每個類型的明顯處應設置標志牌，標明材質、厚度等參數(shù)；焊接輔材按類型（如焊條、焊絲、焊劑等）、規(guī)格分類存放，要特別注意防水、防潮、防雜質。焰切或焊接輔材（如氧氣、乙炔等）應分類存放，特別注意防火、防熱，而且氧氣、乙炔嚴禁存放在同一房間內(nèi)。9.2.3胎具1胎具搭設及要求為保證施工準確度，制作搭設整體連續(xù)胎具。胎具的各個主要控制點（如兩端點、接口點）在地面標清，利于后期復測。胎具搭設牢固，選址受外界影響小。胎具搭設前，為減小焊接變形對預拱度的影響，根據(jù)施工經(jīng)驗，在原設計起拱曲線上，按跨度和二次拋物線加入一定量的施工預拱度，以減小焊接和運輸環(huán)節(jié)對鋼梁預拱度的影響。9.2.4下

25、料及保證措施總則（1）號料前，核查鋼料的牌號、規(guī)格、質量、型號，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹蝕、油漆等污物，應矯正清理后再號料。（2）號料的切割線要準確、清晰，號料外形尺寸允許偏差±1mm，下料后要作標記。（3）對形狀復雜的零、部件，不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定。（4）樣條、樣板、樣桿制作的允許偏差應符合下表的規(guī)定。項 目允許偏差（mm）兩相鄰孔中心線距離±0.5對角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離±0.5寬度、長度+0.5，-1.0曲線樣板上任意點偏離1.0（5）剪切鋼板允許偏差±2，手工切割鋼板允許偏差±

26、2。（6）剪切鋼板厚度不宜大于12mm，剪切邊緣應平整，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。（7）焰切下料優(yōu)先選用精密切割如自動、半自動切割，手工切割僅適用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，無毛刺、飛邊、缺肉等缺陷。（8）焰切前，鋼料放平、墊穩(wěn)，應將料面的浮銹、污物清除干凈；切割縫根據(jù)板厚和割炬直徑留有切割嘴量，割縫下面應留有空隙。（9）料面凹凸不平，需要矯正，不得直接錘擊鋼板，可放置墊板后再錘擊。（10）大件（底板、腹板、面板）的二次劃線，必須經(jīng)專職檢驗員驗收合格后，方可切割。（11）號料及下料的其它允許偏差還應滿足技術人員提供的技術工藝單中的要求。（12）切割面質量應符合下表規(guī)定項目主要零件

27、次要零件表面粗糙度25m50m崩坑不允許1000mm長度內(nèi)允許有一處1.0mm塌角圓角半徑不大于0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm（13） 箱形梁零件加工尺寸允許偏差（mm），見下表名 稱范 圍允 許 偏 差圖 例蓋板周邊長度+2.0-1.0寬度+2.00腹板周邊長度+2.0-1.0寬度隔板周邊寬B+0.50高H±0.5對角線差<1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0縱肋與橫肋按工藝文件高h1（長l）±0.5（0, -2.0）缺口定位尺寸h200.29.2.5鋼板拼接、埋弧及保證措施1鋼板一次下料后，按技術人員提供的拼板單進行拼板，需要拼

28、板埋弧的部件有底板、腹板、面板。拼接采用雙面埋弧半自動焊接的方法。2焊接人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。3拼板的埋弧焊接所使用的焊條、焊絲與母材匹配。4拼板埋弧焊接前，按照規(guī)范進行焊接工藝評定試驗，試驗滿足要求再進行正式拼板埋弧焊接。5焊接前所要使用的焊條、焊劑按規(guī)定溫度烘干。6拼板焊接前坡口清理干凈，無銹蝕、油污、水等。作業(yè)時嚴禁在非焊接區(qū)域引弧，埋弧前在焊縫板兩端加設大于80mm的引弧、熄弧板。7拼接鋼板應墊平或采取一定的防變形措施，對接間隙02mm。8埋弧焊接時參照“焊接指導書”進行操作，按要求調(diào)整焊接參數(shù)，保證每層埋弧的質量，層與層間用砂輪打磨清理

29、。反面采用氣刨清根，清根要徹底，并且氣刨后用砂輪再進行打磨。9埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。10埋弧焊接完成24小時后，由質檢員進行100的外觀檢查，不得有裂紋、氣孔、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方檢測單位對埋弧質量進行100的超聲波無損檢測和10的射線無損檢測。無損檢測達到合格要求后，才能用于后期使用。11埋弧操作前，采用剛性固定的方法加設防焊接變形裝置，盡量減小埋弧焊接帶來的變形。9.2.6隔板下料及保證措施隔板是保證后期箱梁外形幾何尺寸（箱梁寬度、高度、腹板位置等）的關鍵部件。此工程隔板種類、數(shù)

30、量比較多。為保證隔板下料的準確，采用“數(shù)控仿形焰切”下料。隔板下料前，以技術人員提供的每個隔板的下料工藝單為依據(jù)，號料人員選擇所需鋼板，而后由運輸人員搬運至下料場所。數(shù)控操作人員根據(jù)技術人員提供的下料工藝單，編制數(shù)控程序，待設備、鋼料等準備完備，再開始正式下料。首件隔板下料后必須由專職質檢員檢查，合格后方可繼續(xù)下料。隔板下料后按照技術交底單中的要求完成標注編號等工作。9.2.7底板、腹板、面板下料及保證措施采用先拼板，后作成型劃線下料的施工方法。拼板前的下料為一次下料，拼板后的下料為二次下料，二次下料是板件成型下料。下料人員以技術人員提供的技術交底單為號料、下料依據(jù)。根據(jù)底板、腹板、面板的一次

31、下料交底單和二次下料交底單要求對鋼材號料，確定鋼板拼焊工作圖，劃出號料切割線，用氧乙炔半自動切割下料。一次下料保證每個組成零件的幾何尺寸，拼接處應開坡口，坡口尺寸根據(jù)工藝單要求切割。拼板后在板件上進行二次下料，二次下料嚴格按照技術人員提供的工藝單進行劃線、下料，保證板件的幾何尺寸，形狀尺寸，外觀形式。每個板件的二次劃線后，必須經(jīng)專職質檢員檢查合格后才能切割。切割時要保證割口質量，做到無飛邊、毛刺。二次劃線后，如果技術人員要求個別孔預留先不切割，那么應對孔進行標記，等待切割。9.2.8各肋板下料及保證措施（1）肋板下料根據(jù)工藝單進行。（2）肋板下料主要采用半自動或自動焰切下料，個別肋板采用剪切下

32、料。自動、半自動下料應先劃線，宜采用雙頭同時焰切；剪切下料應確定定位板，并預剪切，符合要求后再正式下料。（3）底板縱向肋板對接面處要開坡口，具體按下料工藝單要求。（4）肋板應按技術交底單規(guī)定設置“過焊孔”。9.2.8箱梁整體組裝及保證措施1總則（1）組裝前各個零部件應經(jīng)檢查合格，符合組裝條件。（2）組裝前將連接表面沿焊縫每邊3050mm范圍內(nèi)的毛刺、油污除凈。（3）組焊按照工藝交底單操作，除保證板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件與底板、腹板、面板的埋弧焊縫保持不小于200mm的距離，并且相鄰板件（如底板縱肋板）的接口保持不小于1000mm的距離。（4）定位焊接要求（4.1）定位焊前，清除

33、焊接區(qū)的有害物。（4.2）焊前按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸，如不合格應處理改正。（4.3）定位焊接材料型號應與焊件材質相匹配，嚴禁使用非匹配焊材。（4.4）施焊時母材的非焊接部位嚴禁焊接引弧。（4.5）定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，焊縫長應為50100mm，間距為400600mm，定位焊縫的焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的1/2（一般不大于4mm）。（4.6）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，否則應找出原因后處理改正。2箱梁整體組裝的一般順序面板上胎劃U肋及隔板位置線組裝面板肋板組裝隔板組裝腹板單元體組裝箱內(nèi)其他零散板件組裝底板組裝箱外墊石。3面板上胎組裝定位及保證措施（1）面

34、板上胎根據(jù)工藝單進行，確定底板編號、方向、上表面。（2）面板在工作臺上就位，長度方向上底板中心線與工作臺中心橫樁對齊，寬度方向由定位塊找正。首段底板接口與地面位置線對齊，后續(xù)底板用拼接板與前一段相連定位。（3）面板上胎后（整體焊接前），用臨時連接板在接口處將相鄰兩段連接固定成整體。（4）面板定位后（或整體組裝后），底板設置防焊接變形裝置。4隔板及肋板上胎組裝及保證措施（1）隔板上胎組裝在底板縱向肋板上胎組裝后進行，但位置線與底板肋板統(tǒng)一布設。（2）底板上表面按照技術人員提供的施工工藝單劃隔板的位置分布線，位置線允許偏差±2.0mm。劃線后，由專職質檢人員驗收。（3）隔板位置線經(jīng)專職質

35、檢員檢查合格后，按線組裝隔板，組裝前注意隔板的編號和方向，應與組裝工藝單中的一致。隔板組裝過程中用水平尺或線墜保證垂直于地面。（4）隔板先與底板定位焊接，待腹板單元體上胎后再與腹板、腹板面板找正定位焊接。5腹板單元體上胎組裝及保證措施（1）隔板上胎組裝與底板定位后，組裝腹板單元體。腹板單元體組裝時，用臨時定位工裝輔助腹板定位。組裝時注意腹板定位方向。（2）腹板兩端須與底板兩端對齊，腹板下側與底板預留23mm組裝間隙，內(nèi)部與隔板密貼。（3）腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板間距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合規(guī)定應進行調(diào)整，直到合格。腹板上胎滿足定位要求后，進行加固定位焊。定位焊接過

36、程中，保證定位輔助工裝一直處于有效工作。（4）相鄰兩段的腹板組裝后，用定位板將其連接成整體。6其它板件上胎組裝及保證措施（1）腹板豎向肋板（1.1）組裝腹板豎向肋板前，先在底板上按工藝單劃出定位線，并作腹板豎肋的類型標記。（1.2）豎向肋板定位線由質檢員進行抽檢。（1.3）抽檢合格后，按線和類型編號進行上胎定位焊。（1.4）腹板豎向肋板與腹板按要求進行定位焊接定位。（1.5）定位焊接時，用水平尺找正腹板肋板垂直度。（2）縱向肋板（2.1）組裝縱向肋板前，先在板件上按工藝單劃出定位線，宜沿定位線設置輔助定位擋板。（2.2）縱向肋板定位線由質檢員進行抽檢。（2.3）抽檢合格后，按線進行上胎定位焊接

37、。保證縱向肋板的垂直度。（2.4）相鄰縱向肋板的對接接口應最少錯開1000mm，操作時應最大限度增大此距離（宜將相鄰肋板接口分處在不同的隔板節(jié)段里），并且對接接口的坡口應成對，留有02mm組裝間隙。7箱形梁整體組裝允許偏差簡圖項目允許偏差箱形梁翼板、腹板的縱肋、橫肋間距（s）±1.0箱形梁隔板間距（s）±2.0箱形梁寬度b±2.0 箱形梁高度hh2m+2.00h>2m+4.00箱形梁橫斷面對角線差3.0箱形梁旁彎f5.08箱梁整體組裝尺寸的驗收工作箱梁整體組裝后，“組裝班組”通知專職質檢員對箱梁整體制作的高度、寬度、長度、垂直度、定位焊接等幾項進行驗收。由專

38、職質檢員負責由“組裝焊接”轉序的確認工作，確認合格再由“焊接班組”進行下道工序的施工。9.2.9鋼梁焊接及保證措施1焊接前，按工藝單要求選擇與被焊部位材質相匹配的焊接材料。本工程采用氣體保護焊絲。2焊工必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。3焊接前，按照規(guī)范進行焊接工藝評定試驗，試驗滿足要求再進行正式焊接作業(yè)。4焊接時環(huán)境濕度不宜高于80，焊接作業(yè)區(qū)風速當手工電弧焊超過8m/s（即風力在五級及以上）、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s（即風力在三級及以上）時，設防風棚或采取其它防風措施。5施焊前，清除待焊處表面的氧化皮、油污等。當焊件表面潮濕時，采取加熱去濕

39、除潮措施。焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。6箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允許偏差按“技術交底單”中規(guī)定的要求執(zhí)行。7箱梁主要焊接順序：焊接隔板與腹板立焊縫焊接腹板豎肋和縱肋與腹板的焊縫（可在上胎前完成）焊接隔板與底板角焊縫焊接底板縱向肋板焊縫焊接箱內(nèi)腹板與底板的通長角焊縫焊接箱外通長角焊縫焊接其它板件焊縫（如墊石焊縫，加勁板焊縫等）。8施焊時，嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。9施焊時，根據(jù)被焊部位和焊接工藝要求隨時調(diào)整焊接方法、焊接參數(shù)，保證焊接質量。宜采用對稱焊、中分逆向倒退焊，減小焊接變形。10焊接時，根據(jù)實際情況設置防焊接變形裝置。如

40、采用加設臨時支板，壓制重物剛性固定，對稱焊接等方法。11所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應符合下表的規(guī)定：項目焊縫種類質量要求氣孔橫向對接焊縫不容許（mm）縱向對接焊縫、主要角焊縫直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20其它焊縫直徑小于1.5每米不多于3個，間距不小于20咬邊受拉桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫（腹板側受拉區(qū)）不容許受壓桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋見寒風（腹板側受壓區(qū)）0.3縱向對接及主要角焊縫0.5其它焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫 +2.0hl 0其它焊縫+2.0hl -1.0焊波角焊縫任意25mm范圍內(nèi)高低差2.

41、0余高對接焊縫焊縫寬b<12時，3.012b25時，4.0b25時，4b/25余高鏟磨后表面橫向對接焊縫不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊縫全長的10允許hl(+3.0,-1.0)9.2.10除銹1除銹的方法：機械拋丸除銹和手工動力除銹。2除銹的時機和除銹方法的選用：鋼材進場復試合格后，首先選用專業(yè)機械進行拋丸除銹；施工過程中，個別部位（焊縫等）采用手工動力除銹。3除銹的部位：鋼梁所使用的鋼板，進場后進行拋丸或噴砂除銹；鋼梁相應部位焊接后，對焊縫及周圍進行手工動力除銹。4除銹清潔度要求。拋丸除銹達到Sa3.0，手工動力除銹達到St3.0.5拋丸除銹操作流程（1）除

42、銹班組，根據(jù)所用鋼材的緩急程度，對鋼材進行除銹作業(yè)。（2）拋丸采用專業(yè)除銹機械完成。先用運輸起重設備將待處理鋼板運至拋丸機的工作平臺上，而后通過拋丸機傳送帶傳送至拋丸室，由其自動完成除銹。（3）鋼材拋丸除銹時，如無特殊部位板件應對鋼材的所有面同時進行除銹，特殊部位板件可以單面除銹。除銹時，由操作人根據(jù)實際需要調(diào)節(jié)機器運行參數(shù)。（4）鋼材除銹移出工作平臺后，由人工將鋼板上部遺留的鋼丸掃除干凈，等待搬運至涂裝區(qū)。6手工動力除銹要求（1）除銹班組，根據(jù)鋼梁焊接工序的完成情況，安排除銹時機、除銹人員和除銹設備。（2）鋼梁焊接后，除銹班組在焊縫及焊縫周圍3050mm范圍內(nèi)進行除銹，達到要求等級。（3）除

43、銹設備：電動磨光機。1.1.1.1 除銹的檢驗程序（1）因拋丸除銹是根據(jù)實際需要進行的不定期不定時作業(yè)（但偏重在鋼結構制作前期），除銹清潔度的檢驗主要由廠專職質檢員進行。設置駐地監(jiān)理后，除銹清潔度的驗收工作，根據(jù)監(jiān)理要求辦理。（2）焊縫除銹的檢驗隨各零部件的施工程度時時安排，由班組自檢，廠專職質檢員抽檢。1.1.1.2 檢驗方法：實物與標準照片比對，并結合規(guī)范文字說明。1.1.1.3 清潔度檢驗的執(zhí)行規(guī)范：涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923的有關規(guī)定。9.2.11涂裝1涂裝材料要求：滿足設計要求的防腐年限和業(yè)主要求的顏色。鋼梁外表面涂裝按照設計圖紙的要求進行施工，保證總干膜厚度達到2

44、80微米。2涂料試驗。涂料進場后，對底漆、中間漆、面漆分別進行復試檢測。復試檢測合格后才能使用。3涂裝部位：拋丸除銹后的原材和鋼梁除銹合格的部位（如焊縫）。4涂裝方法：經(jīng)拋丸除銹后的鋼材，先采用熱噴鋁涂裝，之后主要采用噴涂作業(yè)，特殊環(huán)境時可采用輥涂作業(yè)；經(jīng)手工動力除銹后的焊縫及焊縫周圍，先采用熱噴鋁涂裝，之后主要采用刷涂作業(yè)和輥涂作業(yè)，一般不采用噴涂作業(yè)。5涂裝時限：涂裝必須在除銹后4小時內(nèi)開始，8小時內(nèi)完成，且應根據(jù)天氣原因縮短“除銹涂裝”的間隔時間。6涂料使用：漆料的配比及使用情況，施工人員根據(jù)漆料的施工說明文件執(zhí)行。7涂裝遍數(shù)和涂裝厚度的要求：根據(jù)所選涂料的防腐體系要求執(zhí)行。8涂裝外觀要

45、求：涂層表面平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣孔，允許有不影響防護性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質。9每遍涂裝間隔：必須在上一道漆干透的情況下再進行下一道漆的噴涂工作。干透時間由施工班組根據(jù)天氣情況不定時檢查。10涂裝環(huán)境要求：當風沙、雨天、濃霧及氣溫在40以上、相對濕度在80以上時不進行施工。10.試拼裝及保證措施鋼梁每大段制作完成進行試拼裝。試拼裝在原制作胎具位置進行。10.1試拼裝檢驗項目及要求1試裝前，將板邊飛刺、板層間刺屑、電焊熔渣飛濺等清除干凈；桿件邊緣和端部的允許缺陷應鏟磨勻順。2對全體試拼裝單件進行檢驗，記錄單件的各項數(shù)值。單件檢驗符合要求后再進行試拼裝。3試裝過程中，

46、檢查拼接處有無相互抵觸情況。4鋼梁試裝的主要尺寸應符合下表的規(guī)定項目允許偏差說明梁高h±2h2000±5h2000跨度L（m）5+0.5L支座中心至中心全長±15全橋長度腹板中心距±3頂板寬±4拱度+10，-5橫斷面對角線差4每制作段兩端10.2試拼裝控制項目及保證措施試拼裝的控制項目：梁高、梁全長、梁寬、跨度、頂板寬、拱度、橫斷面對角線差等幾項。各項控制方法和保證措施：a) 梁高。成型下料時腹板高度降低24mm，上胎組裝時因腹板與底板件會存在間隙，通過此間隙調(diào)整梁高至設計尺寸。重點檢查每個制作段兩端位置的梁高。b) 各段梁長及梁總長。每段底板

47、、腹板、頂板成型下料時，根據(jù)季節(jié)溫度和焊接量加入一定的焊接收縮量，保證每段鋼梁的長度在小范圍內(nèi)變化。最后一段鋼梁在尾部預留一定量長度（必須保證焊接收縮不造成鋼梁長度負差超差）。鋼梁焊接完畢后，量取制作段的實際長度，如果鋼梁實際長度大于設計數(shù)值，則通過切割尾部鋼梁預留長度保證鋼梁總長。c) 梁寬和橫斷面對角線差。隔板、腹板上胎組裝時，根據(jù)在底板上提前劃制的定位線進行組裝，并用水平尺保證腹板垂直度。d) 頂板寬。腹板按線上胎組裝，保證其垂直度；每件頂板成型下料符合設計及規(guī)范要求；上胎組裝時，嚴格對線，使頂板不出現(xiàn)長、寬方向錯口。e) 跨度?？缍仁欠穹弦?guī)范要求，關鍵是對鋼梁長度和墊石定位尺寸的控制

48、?？刂品椒ǎ毫咳「鱾€制作段制作后的實際長度，而后與設計跨度進行比較，通過計算求得跨度改正值根據(jù)設計值和改正值在鋼梁底板底部劃抗震錨栓孔定位線，并作標記錨栓孔定位線通過專職質檢員驗收按定位線開抗震孔，孔端正，孔徑略大于設計孔徑。f) 拱度。在設計起拱曲線的基礎上增加一定量的施工預拱度胎具起拱數(shù)值符合要求，并必須由監(jiān)理驗收合格腹板成型下料的起拱數(shù)值符合要求，必須經(jīng)專職質檢員檢驗合格胎具上設置防焊接變形裝置，將鋼梁與胎具連成整體，鋼梁兩端壓制重物進行剛性固定，減小焊接變形鋼梁離胎后，臨時支墩支在利于保持起拱度的位置運輸和吊裝過程中，平穩(wěn)操作鋼梁安裝階段，通過調(diào)梁（高程調(diào)節(jié)），保證設計預拱度。10.3

49、試拼裝的步驟量取各個單一制作段的各項幾何尺寸，并做記錄。如果鋼梁幾何尺寸不合格要進行修整。鋼梁總長度大于設計和規(guī)范要求的數(shù)值時，將長出部分切除。在原制作胎具上對鋼梁進行試拼裝。取消一切束縛鋼梁的物品（無繩索等），使其處于自由狀態(tài)。架設水準儀分別對每跨鋼梁的拱度進行檢測，并作詳細記錄。架設全站儀對鋼梁的平面線形進行檢測，并作詳細記錄。11.吊裝運輸11.1.吊運說明本吊裝運輸只作為鋼梁整體制作完成，在工地的整體運輸和吊裝。鋼梁各個零部件由廠內(nèi)至工地的運輸，由配貨車輛按照交管部門的規(guī)定進行常規(guī)貨物的運輸。11.2.吊裝、運輸組織機構運輸?shù)跹b總指揮運輸?shù)跹b負責人技術負責人安裝施工負責人安全負責人保障

50、負責人各環(huán)節(jié)施工班組11.3運輸布置1運輸時間盡量安排至白天進行，具體時間段按照當?shù)亟煌ü芾砭峙緢?zhí)行。2計劃運輸路線：（1）鋼梁整體制作場地鋼梁安裝區(qū)域（距離最好控制在3000米內(nèi)）。（2）最終選擇路線，如果妨礙社會車輛，將按照交管局批示路線。3運輸方法60噸板車運輸。4計劃運輸拆除具體運輸時，按交管局最終批示和實際勘查路線結果再確定。5運輸過程（1）車輛在出場運輸前，必須做好保養(yǎng)檢修，使車況完好率100%，確保安全運輸。（2）裝車打鏢必須要墊鋼包角，打緊固。按指定路線指定時間到達指定地點，停位在指定吊車工作半徑范圍內(nèi)。（3）在運輸過程中，做好安全應急準備。（備一些常用的修理工具、常壞易損的

51、備件。例：備份輪胎等）（4）明確負責人，相互聯(lián)系暢通。6運輸要求（1）對所運輸?shù)穆肪€進行勘查，保證運輸構件安全、準時送達到施工現(xiàn)場（2）運輸車輛應檢查信號和指示裝置、制動系統(tǒng)、輪胎氣壓等確定正常；（3）運輸車輛操作人員應聽從交通負責的指揮，配合交管局及當?shù)匮鼐€交警協(xié)調(diào)工作，落實交通疏導方案。上、下坡道時，應提前換低速檔，不得在中途換檔和緊急制動。禁止下坡空檔滑行；（4）運輸車輛要在規(guī)定時間內(nèi)按規(guī)定路線行駛，運輸車輛到施工現(xiàn)場時，要嚴格按照運輸順序進入現(xiàn)場，服從現(xiàn)場交通指揮人員；（5）構件超出部分白天應插紅旗，夜晚應掛視寬燈，超高構件應有專人照管，并配電工隨帶工具保護途中輸電線路，保證運行安全；

52、（6）串車運輸時，要保持適當?shù)陌踩嚯x。11.4鋼梁吊裝11.4.1.吊裝現(xiàn)場施工準備1施工現(xiàn)場平整、硬化處理。2辦理施工臨時用電手續(xù),接通施工電源。3設置必要的施工臨設。4現(xiàn)場配置起重設備并達到使用條件。5完成測量控制點線和基礎的交接及復檢,增設測量控制點、線。6設置完成現(xiàn)場施工照明。11.4.2吊裝機械選擇1.QAY300噸汽車吊兩部。2.QAY300型汽車式起重機技術參數(shù)表11.4.3.吊裝順序及方法1.吊裝順序從A0樁號順序開始吊裝，三段三米一小段在工地拼接好的9米長的大段，一次吊裝。2.吊裝方法選用QAY300型汽車吊兩部。QAY300型汽車吊配置98.2噸配重，選用臂桿長30.8米

53、，回轉半徑9米，額定起吊重量81噸；兩車分別掛鉤于鋼箱梁兩端吊點，同時起吊，轉臂就位。詳見平面圖。吊裝示意圖雙機抬吊過程：雙機抬吊之前，讓吊裝車輛進行電腦模擬，確認可實施后方可起吊。設置3名起重工，一名主信號工用對講機進行指揮，另外兩名信號工觀察吊車及起吊狀況，與主信號保持溝通。a準備工作：梁車就位，吊車支車、掛鉤，檢查鎖具是否牢靠。b.試吊，吊起構件離地200mm，懸停5分鐘檢查（主要檢查索具是否牢固，吊車支腿是否牢固），,觀察吊車吊鉤是否垂直，兩車的負載系數(shù)能否達到要求，無問題后方可繼續(xù)吊裝。c.起鉤，起鉤時兩車起吊速度保持一致，統(tǒng)一由主信號工指揮，另2名信號工觀察吊車吊鉤的垂直度及構件水

54、平度。待吊車起升過蓋梁后停止。d.轉桿，轉干時2名信號工觀察吊車吊鉤的垂直度和構件水平度，發(fā)現(xiàn)不協(xié)調(diào)時，立即停止轉桿，待調(diào)整完畢后，方可繼續(xù)吊裝。e.就位，兩臺吊車轉桿、行走到指定位置后，緩慢回鉤，待箱梁就位后方并做完臨時加固與焊接后方可摘鉤，其他各跨吊裝方法與上述一樣。11.5.吊裝保障（1） 出場運輸前，必須做好保養(yǎng)檢修，使車況完好率100%，確保安全吊裝。（2） 人員持證上崗，同時必須服從現(xiàn)場吊裝負責人及信號指揮人員指揮，按規(guī)定的時間安排作業(yè)。（3） 各種施工人員必須持有經(jīng)年審有效的上崗證書施工作業(yè)；（4） 構件裝車要將鏢繩處墊鋼包角打牢固，支墊處墊好膠皮，以防止運輸途中發(fā)生危險；（5）

55、 吊裝前檢查起重設備和吊具，是否符合安全要求，不合要求的杜絕使用；（6） 出車前需檢查設備剎車、油路、電路、燈光、儀表等，確保構件運輸車輛及安裝機械性能完好；（7） 在起重機工作有效半徑內(nèi)和有效高度并增加適當安全范圍內(nèi)不得有障礙物，對吊裝現(xiàn)場空中高壓線要遠離；（8） 吊裝現(xiàn)場地面要平整堅實，有松軟的土層要夯實或加墊木，以保證吊機穩(wěn)定作業(yè)；（9） 進入施工現(xiàn)場人員必須佩戴安全帽；（10） 吊車作業(yè)要嚴格遵守操作規(guī)程，指揮信號要鮮明準確；（11） 專職信號指揮人員，進行信號指揮作業(yè)，指揮時要嚴格要求不得違章作業(yè)。（12） 雙機抬吊作業(yè)時要堅持載荷降效25%；堅持試吊作業(yè)（緩慢起升至鋼絲繩繃緊時停止，確認無問題后，繼續(xù)起吊）；起、落、回轉作業(yè)保持低速平