電動葫蘆門式起重機制造過程檢驗記錄1

1、內(nèi)部編號：電 動 葫 蘆 門 式 起 重 機制 造 過 程 檢 驗 記 錄規(guī) 格 型 號： 出 廠 編 號： 設(shè) 備 代 碼： 額 定 起 重 量： 跨 度： 工 作 級 別： 起 升 高 度： 操 縱 型 式：司機室 地操 遙控使 用 單 位： ×××××××××××××制說 明1、本報告適用于電動葫蘆門式起重機（以下簡稱起重機）的制造、改造施工過程和出廠檢驗記錄，專用的起重機中相同或類似的部分亦可參照使用。2、檢驗依據(jù)特種設(shè)備安全監(jiān)察條例起重機械制造監(jiān)督檢驗規(guī)則

2、TSGQ7001-2006起重機械安全規(guī)程GB6067起重機設(shè)計規(guī)范GB/T3811 電動葫蘆門式起重機JB/T5663設(shè)計文件及相關(guān)產(chǎn)品合同以上文件和標準均為現(xiàn)行有效版本3、本自檢報告為過程檢驗和出廠檢驗，其中主梁隱蔽件自檢完畢后，應(yīng)提交監(jiān)檢員進行必要確認。4、如起重機制造僅為局部改造，則相關(guān)記錄表卡內(nèi)容可作部分填寫，并加以必要說明。5、制造過程結(jié)束后，檢驗員應(yīng)及時完成最終自檢，提交監(jiān)檢機構(gòu)確認，并由制造單位存檔。6、所有表中的“檢驗結(jié)果”欄如有測量數(shù)據(jù)要求時應(yīng)填寫實測數(shù)據(jù)，無如數(shù)據(jù)要求時應(yīng)采用“”、“×”和“/”分別表示“合格”、“不合格”和“無此項”。 7、檢驗用儀器設(shè)備應(yīng)完好

3、并在計量檢定期內(nèi)。8、檢驗員應(yīng)對自檢結(jié)果進行核對，對檢測數(shù)據(jù)負責，制造單位對自檢結(jié)果負責。備料工序檢驗記錄序號檢驗項目技術(shù)要求（mm）檢驗結(jié)果制作者1.用料審查主材、焊材材質(zhì)符合設(shè)計要求注：見表1重要金屬結(jié)構(gòu)件牌號選用不低于2020A1A5不低于Q235-BFA6、A7不低于Q235B20A1A5不低于Q235BA6、A7不低于Q235C低于-202520不低于Q235D20不低于16Mn2.材料標記移植主要受力結(jié)構(gòu)件材料標記移植應(yīng)準確無誤，并且與實際用材相符3.材料代用如存在材料代用，應(yīng)按規(guī)定辦理代用手續(xù)4.下 料放樣1、按橋式起重機制造工藝要求2、外形尺寸符合圖紙要求5.腹板6.上蓋板7.

4、下蓋板8.大、小筋板9.型鋼、扁鐵表1：所用材料一覽表：序號材料規(guī)格質(zhì)保書編號材料代用單編號1.2.3.4.5.6.7.8.檢驗結(jié)論： 經(jīng)檢驗合格同意轉(zhuǎn)到下道工序 檢驗員： 日 期： 年 月 日主梁隱蔽件檢驗記錄 （圖號： ）序號檢驗項目技術(shù)要求（mm）檢驗結(jié)果制作者1.蓋板對接焊縫焊接型式 焊接高度 寬度注：表22.腹板對接焊縫焊接型式 焊接高度 寬度3.內(nèi)部縱筋與腹板焊縫焊接型式 焊接高度 寬度4.縱筋與蓋板焊縫焊接型式 焊接高度 寬度5.筋板與蓋板焊縫焊接型式 焊接高度 寬度6.筋板與腹板焊縫焊接型式 焊接高度 寬度7.內(nèi)部各筋板布置尺寸按圖紙要求8.焊接質(zhì)量外觀質(zhì)量外觀檢測，焊縫不得有

5、可見裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷以及上述以外的其他缺陷9.無損檢測1、主梁受拉區(qū)的對接焊縫應(yīng)當進行100射線或者超聲檢測；2、按GB/T 3323-2005，合格級別為級，或JB/T 105592006按照1級焊縫合格要求進行評定。10.對接焊縫錯位200，且避開跨中11.藥皮、飛濺物清除干凈12.咬邊、漏焊不得漏焊，局部咬邊深度0.313.焊疤清除干凈14.錘擊傷0.515.割傷補焊磨平16.雜物清除干凈17.預(yù)處理打磨干凈去除底漆70%18.涂裝防銹底漆不得有漆流掛等缺陷表2：焊接作業(yè)人員一覽表作業(yè)人員證書號鋼印代號作業(yè)人員證書號鋼印代號檢驗結(jié)論：經(jīng)檢驗合格同意轉(zhuǎn)到下道工

6、序檢驗員： 年 月 日 監(jiān)檢員： 年 月 日主梁結(jié)構(gòu)件制造工序檢驗記錄 （圖號： ）序號檢驗項目技術(shù)要求（mm）檢驗結(jié)果制作者1.下蓋板與腹板角焊縫外觀檢測，焊縫不得有可見裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷以及上述以外的其他缺陷2.主梁成型尺寸B×H×S ±53.上拱度FF（1.0/10001.4/1000）S（在跨中S/10范圍內(nèi)）4.主梁有效懸臂上翹度（1.0/3501.4/350）L1(L2)L1(L2)為左（右）懸臂有效長度饋電側(cè)：非饋電側(cè)：5.有效懸臂長度 一般不大于S/3饋電側(cè)：非饋電側(cè)：6.主梁旁彎度ffS+ L1 +L2 /20007.

7、主梁腹板的局部翹曲腹板高度不大于700mm時，離上翼緣板H/3以內(nèi)不應(yīng)大于3.5 mm,其余區(qū)域不應(yīng)大于 5.5mm ; 腹板高度大于700mm時，離上翼緣板H/3以內(nèi)不應(yīng)大于5.5 mm,其余區(qū)域不應(yīng)大于 8mm。8.上翼緣板水平偏斜cB/2009.以主梁(工字鋼)下翼緣作為運行軌道時c1B1/100 10.上翼緣板平面度10 310 411.腹板垂直偏斜hH/200檢驗結(jié)論：經(jīng)檢驗合格同意轉(zhuǎn)到下道工序 檢驗員： 年 月 日支腿結(jié)構(gòu)件制造工序檢驗記錄（圖號： ）序號檢 驗 項 目技術(shù)要求（mm）檢驗結(jié)果制作者1.兩支腿高低差42.兩座板平面與支腿中心線的垂直傾斜13.上、下座板中心線錯位沿跨

8、度方向2沿行走方向±24.兩座板十字中心線與支腿十字中心線扭轉(zhuǎn)距離15.兩座板不可配高度差26.兩座板面的平面度偏差17.單根支腿高度偏差±48.蓋板傾斜B/250 B蓋板寬度9.腹板傾斜H/250 H腹板高度10.支腿彎曲H/2000 H支腿高度11.支腿扭曲312.蓋板及腹板波浪0.2 板厚 13.蓋板與腹板對接焊錯開距離>20014.蓋板與腹板對接焊縫符合GB/T3323-2005中或JB/T 105592006中級質(zhì)量要求檢驗結(jié)論：經(jīng)檢驗合格同意轉(zhuǎn)到下道工序 檢驗員： 年 月 日 監(jiān)檢員： 年 月 日下橫梁結(jié)構(gòu)件制造工序檢驗記錄（圖號： ）序號檢 驗 項 目技

9、 術(shù) 要 求（ mm）檢驗結(jié)果制作者1.下橫梁扭曲32.下橫梁水平彎曲L/2000 L：兩彎板中心距3.蓋板水平偏差B/250 B蓋板寬度4.腹板垂直偏斜H/250 H腹板高度5.兩組彎板平行高低差26.兩組彎板距離偏差±57.同一邊兩塊彎板中心線與下橫梁座板中心線偏差28.兩彎板中心線距離偏差±29.兩彎板垂直偏差210.兩彎板水平偏差211.兩組彎板扭曲312.座板與彎板中心線的錯位0.513.座板的平面度偏差114.彎板900偏差對角尺間隙±1.515.蓋板與腹板對接焊縫錯位200以上16.兩根下橫梁座板的相對高度差1檢驗結(jié)論：經(jīng)檢驗合格同意轉(zhuǎn)到下道工序 檢

10、驗員： 年 月 日門架裝配工序檢驗記錄（圖號 ）序號檢驗項目技術(shù)要求（mm）測量結(jié)果（mm）1.主梁上拱度F(1.0/10001.4/1000)S，且最大上拱度應(yīng)控制在跨中的S/10范圍內(nèi)2.主梁有效懸臂上翹度（1.0/3501.4/350）L1(L2)L1(L2)為左（右）懸臂有效長度饋電側(cè)：非饋側(cè)：3.主梁旁彎度ffS+ L1 +L2 /20004.主梁腹板的局部翹曲腹板高度不大于700mm時，離上翼緣板H/3以內(nèi)不應(yīng)大于3.5 mm,其余區(qū)域不應(yīng)大于 5.5mm ; 腹板高度大于700mm時，離上翼緣板H/3以內(nèi)不應(yīng)大于5.5 mm,其余區(qū)域不應(yīng)大于 8mm。5.上翼緣板水平偏斜cB/2

11、006.腹板垂直偏斜hH/2007.小車軌道側(cè)向直線度每2m1S10m6S>10m6+0.2(L-10)，且最大為10，(L-軌道長度)8.車輪垂直偏斜tg鏜孔直接裝車輪時，-0.0025tg0.0025主左主右被左被右用角型軸承箱時，車輪端面外偏，且l/400主左主右被左被右序號檢驗項目技術(shù)要求（mm）測量結(jié)果（mm）9.車輪水平偏斜tg鏜孔裝車輪機構(gòu)工作級別M10.0010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.000610.用角型軸承箱M1l/800主左主右被左被右M2M5l/1000M6M7l/120011.同一端梁下的車輪同位差兩輪2三輪或以上3，同一平衡梁上112.車

12、輪端面圓跳動車輪直徑2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右13.制動輪徑向圓跳動制動輪直徑2500.12505000.125008000.1514.空運轉(zhuǎn)試驗啟動電機，做正、反運轉(zhuǎn)各5min以上運轉(zhuǎn)無異常檢驗結(jié)論：經(jīng)檢驗合格，具備出廠條件檢驗員： 日 期： 年 月 日制作者：油漆檢驗記錄序號檢測項目技術(shù)要求檢驗結(jié)果制作者1油漆漆膜厚度每層漆膜厚度2535；漆膜總厚度75105（GB/T1440693.4.10.2）2漆膜附著力應(yīng)符合GB9286中I級質(zhì)量要求3涂裝前鋼材表面除銹等級不低于JB/ZQ4000.10中C級，手工除銹達到級4涂一次性防銹

13、漆符合工藝要求5外露的加工件表面涂青漆6第一次面漆符合工藝要求7最后一道面漆8油漆外觀質(zhì)量油漆干燥時間必須符合工藝要求；面漆均勻、光亮、完整和色澤一致，不得有粗糙不平、漏漆、錯漆、皺紋、針孔及嚴重流掛等缺陷。檢驗結(jié)論： 經(jīng)檢驗合格，同意出廠 檢驗員： 日 期： 年 月 日起重機電器（氣）設(shè)備配置檢驗記錄（圖號 ）序號檢驗項目技術(shù)要求檢驗結(jié)果制作者1.電線、電纜符合圖紙要求2.室內(nèi)接線符合圖紙,接頭牢固,導(dǎo)線兩端與其相接的端子上有永久性線號或端子號并且正確,連接端必須用冷壓銅端頭連接導(dǎo)線。3.電纜敷設(shè)的彎曲半徑5d d電纜直徑4.護線管及布線護線管應(yīng)牢固地固定在橋架上，管口應(yīng)裝有護線嘴，護線管內(nèi)敷設(shè)的導(dǎo)線不得有接頭,彎曲半徑5-6D,不圓度0.1 D5.操縱件規(guī)格、型號符合圖紙，應(yīng)操作靈活，檔位準確，零位手感明顯。6.起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求設(shè)置7.超載限制器8.超速保護裝置9.應(yīng)急斷電開關(guān)10.電氣設(shè)備選用所有的電氣元件、控制柜應(yīng)不低于合格品，并滿足起重機要求11.