中國汽車沖壓行業(yè)的同步工程研討(講義)

1、1中國中國汽車沖壓行業(yè)的同步汽車沖壓行業(yè)的同步工程研討工程研討吳吳 錦錦2目目 錄錄第一部分第一部分 引言引言第二部分第二部分 同步同步工程的工程的目的目的第三部分第三部分 當前當前存在的存在的問題問題第四部分第四部分 沖壓沖壓SESE工作內容工作內容 4.1、標桿車分析 4.2、造型/斷面分析 4.3、工藝方案初步規(guī)劃3 4.4、產品工藝性審查 4.5、成形仿真分析 4.6、材料利用率提升方案策劃 4.7、工藝設計 4.8、質量控制策劃 4.9、SE結果驗證第五部分第五部分 成形成形仿真專題研討仿真專題研討第六部分第六部分 工藝工藝設計專題研討設計專題研討第七部分第七部分 回彈控制專題回彈控

2、制專題研討研討4世界級汽車主機廠應具備的條件世界級汽車主機廠應具備的條件 產品定位能夠與國際知名汽車公司相匹敵； 具備低成本、高效率、高質量的產品開發(fā)優(yōu)勢； 擁有全球市場競爭實力，不能局限于國內乃至個別區(qū)域。一、引言一、引言5世界級模具制造水平應具備的條件世界級模具制造水平應具備的條件 最低的模具制造成本、最短的模具開發(fā)周期； 最穩(wěn)健經濟的沖壓生產工藝； 精益的工藝型面設計； 最合理的鈑金材料利用率； 成熟的沖壓件精度控制策略； 輕量化的模具結構設計； 高精度數(shù)控編程及加工技術； 以技術為主導的短周期模具調試； 較高的產品沖壓效率 (SPM) 6達到世界級模具制造水平的途徑達到世界級模具制造水

3、平的途徑 建立以知識庫為基礎的的工藝控制和數(shù)據(jù)跟蹤管理系統(tǒng) 采用以技術為主導的模具開發(fā)制造模式世界級世界級產品產品設計設計的的水平水平 產品設計數(shù)模與工藝設計能夠同時凍結 途徑：實施行之有效的制造工藝同步工程7二、二、同步工程同步工程的目的的目的 近年來，同步工程（SE工程）的理念已逐步被我國主機廠接納并深入推廣。制造工藝的同步工程就是將工藝設計與產品設計并行開發(fā)，在產品數(shù)模凍結之前挖掘產品和工藝存在的問題并及時整改，以減少后期由于設計變更而造成的成本浪費。 通過同步工程發(fā)現(xiàn)問題的曲線概念報告產品設計S階段TTO1 PP2 PP量產一般的開發(fā)方式下發(fā)現(xiàn)問題的曲線8 工藝設計與產品設計并行開發(fā)，

4、有效縮短工裝開發(fā)周期 確保產品設計的可制造性，保證沖壓零件首次提樣的項目節(jié)點 減少樣車試制期間的產品設變，節(jié)省工裝整改費用 優(yōu)化產品分塊及板料排樣，提高材料利用率，降低采購成本 合理規(guī)劃沖壓工序，確保生產穩(wěn)健性，提高設備利用率同步同步工程的實施目的工程的實施目的9 制造工藝的同步工程工作在我國主機廠只能夠實現(xiàn)局部意義上的同步，有待于持續(xù)改善，向全方位與產品開發(fā)同步的目標努力。目前我國主機廠同步工程和工藝設計往往并非由同一技術團隊完成，二者設計水平和理念上的差異導致雙方技術銜接相當困難，最終造成原本已經設計凍結的產品數(shù)模在工裝開發(fā)的初期（即工裝開發(fā)商的工藝設計階段）還要重新遭遇一輪設計變更，極大

5、影響了項目進度。三、三、當前當前存在的問題存在的問題 我國主機廠對同步工程的開展通常經歷“項目外委合作”、“內部消化吸收”和“項目獨自承擔”三個階段。10 同步同步工程團隊的技術水平還有待工程團隊的技術水平還有待提高提高，否則無法讓，否則無法讓產品產品設計部設計部 門信服并積極配合；門信服并積極配合； 產品產品數(shù)數(shù)模發(fā)放模發(fā)放計劃通常很難計劃通常很難嚴守，導致工藝同步工作倉促、效嚴守，導致工藝同步工作倉促、效 果不佳；有時產品果不佳；有時產品設計部門對工藝性審查設計部門對工藝性審查意見的整改也存在反意見的整改也存在反 饋不及時的現(xiàn)象。饋不及時的現(xiàn)象。同步同步工程團隊與產品設計工程團隊與產品設計

6、部門協(xié)作通常存在的問題部門協(xié)作通常存在的問題 工藝設計依賴于工裝開發(fā)商，但開發(fā)商難以早期確定，造成工藝設計依賴于工裝開發(fā)商，但開發(fā)商難以早期確定，造成工工 藝藝設計啟動時間的嚴重設計啟動時間的嚴重滯后以及雙方滯后以及雙方設計理念上的溝通過設計理念上的溝通過遲遲; ; 同步同步工程的輸出與后期的工裝開發(fā)工程的輸出與后期的工裝開發(fā)脫節(jié)脫節(jié): : 同步工程團隊同步工程團隊( (如咨詢如咨詢 公司公司) )一旦沒有能力或權力評審一旦沒有能力或權力評審和指導工裝和指導工裝開發(fā)的開發(fā)的設計，其設計，其建議建議 往往往往不被工裝開發(fā)商接受，導致同步工程的不被工裝開發(fā)商接受，導致同步工程的實施實施效果大打折扣

7、效果大打折扣。同步同步工程團隊與工裝工程團隊與工裝開發(fā)單位協(xié)作通常存在的問題開發(fā)單位協(xié)作通常存在的問題11四、沖壓四、沖壓SE的工作內容的工作內容 沖壓SE的工作內容主要包括標桿車分析、造型/斷面分析、工藝規(guī)劃、工藝性審查、成形仿真分析、材料利用率提升策劃、工藝設計以及質量控制策劃和實施驗證工作。12產品設計階段產品設計階段工藝設計階段工藝設計階段工裝開發(fā)階段工裝開發(fā)階段試制驗證階段試制驗證階段明確技術要求和驗明確技術要求和驗收標準，建立過程收標準，建立過程跟蹤控制規(guī)范跟蹤控制規(guī)范嚴格管控產品工藝嚴格管控產品工藝性審查性審查 學習參考類似車學習參考類似車型成熟型成熟工藝，降低工藝，降低工裝開發(fā)

8、風險工裝開發(fā)風險 統(tǒng)一模、夾、檢統(tǒng)一模、夾、檢定位基準，以保證定位基準，以保證白車身精度要求白車身精度要求依據(jù)制造依據(jù)制造過程質量過程質量控制策略，控制策略，嚴控嚴控精精度度檢測控制要素檢測控制要素13工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容標桿車分析1標桿車型的調查、評價以及不良問題收集2工藝性難點匯總、質量提升策劃、新技術新工藝研究3鈑金件品質檢查及沖壓工藝性研究4材料利用率初步分析5沖壓生產能力評估4 4.1 .1 標桿標桿車分析車分析14（1）激光拼焊板的沖壓成形技術；（2）先進高強鋼板材的冷沖壓工藝；（3）硼鋼板材的熱沖壓工藝；（4）鋁合金板材的沖壓成形技術；（5）復合鋼板的沖壓成形

9、技術；（6）內高壓脹形技術；（7）滾壓成形技術；（8）滾輪包邊技術。 新技術新技術新工藝研究新工藝研究15 （1 1 ）激光）激光拼焊板的沖壓成形技術拼焊板的沖壓成形技術 激光拼焊板沖壓成形技術是車身輕量化的先進制造技術之一。西方汽車發(fā)達國家已成功地將該技術應用于內覆蓋件和骨架件等車身零件（見圖中所示）的13種零件的沖壓生產中。16 （2 2 ）先進）先進高強度鋼板材的冷沖壓工藝高強度鋼板材的冷沖壓工藝 根據(jù)材料強化機理的不同，高強度鋼可分為普通高強度鋼和先進高強度鋼(AHSS)，其中先進高強度鋼主要包括雙相(DP)鋼、復相(CP)鋼、相變誘導塑性(TRIP)鋼和馬氏體(M)鋼等。雙相(DP)

10、鋼和相變誘導塑性(TRIP)鋼通常采用冷沖壓工藝實現(xiàn)車身輕量化。1）先進高強度鋼的優(yōu)點減重提高碰撞安全性能降低車身制造成本提高車身疲勞強度172）技術難點：沖壓回彈造成沖壓件的尺寸精度嚴重超差 和普通高強度鋼相比，先進高強度鋼在沖壓過程中不僅會造成較大的彎曲回彈和扭曲變形，而且還會產生嚴重的側壁卷曲(sidewall curl)，這將嚴重影響沖壓件的形狀尺寸精度和整車裝配。雙相鋼和普通高強度鋼沖壓件的回彈差異雙相鋼DP600普通高強度鋼側壁卷曲側壁卷曲18 AHSS/UHSS的大量應用是汽車工業(yè)的發(fā)展趨勢。 回彈問題是AHSS/UHSS冷沖壓面臨的主要技術障礙。 國外汽車公司已經成功地將回彈控

11、制技術應用于車身制造中。AHSS/UHSS冷沖壓面臨的挑戰(zhàn)19 （3 3 ）硼鋼）硼鋼板材的熱沖壓工藝板材的熱沖壓工藝 熱沖壓過程中硼鋼材料首先在加熱爐里溫度升至900C，然后送入配備冷卻系統(tǒng)的模具中進行沖壓成形并同時在模具中迅速冷卻，從而使材料晶相由奧氏體完全轉變?yōu)轳R氏體，屈服強度由最初的320MPa升高至1150MPa以上。 熱沖壓工藝主要應用于車身的結構安全件，如保險杠車門防撞梁，A柱加強板和B柱加強板。 20 國內合資工廠熱沖壓工藝的應用 2122 （4 4 ）鋁合金）鋁合金板材的沖壓成形技術板材的沖壓成形技術 國外轎車已成功地將鋁合金板材運用在開閉件和翼子板上實現(xiàn)車身輕量化。 除冷沖

12、壓成形以外，國外還采用溫熱成形技術（即把板料放在模具中加熱至300C400C，然后低壓成形并在模具中冷卻）以提高鋁合金板材在沖壓過程中的可成形性。23 （5 5） 復合鋼板的沖壓成形技術復合鋼板的沖壓成形技術復合鋼板用于國外高檔轎車的個別鈑金件，主要起到降低噪聲的作用。鍍鋅層鋼板層粘合層鋼板層鍍鋅層 （6 6） 內高壓脹形技術內高壓脹形技術 內高壓脹形技術是通過液體介質產生管內高壓，一次性脹形加工出幾何形狀復雜的零件，該工藝保證了零部件結構的整體性，可取代傳統(tǒng)的沖壓件焊裝組件工藝。典型應用實例為發(fā)動機托架，支架結構和梁類件。24 （7 7） 滾壓成形技術滾壓成形技術 滾壓成形技術是通過一系列滾

13、輪對板料逐步進行圓角壓形，最終滾壓出等截面的工件，主要用于梁類零件如保險杠橫梁，側碰防撞梁。25 （8 8）滾輪）滾輪包邊技術包邊技術 滾輪包邊技術是通過機械手運用滾輪壓邊完成開閉件的包邊，可替代傳統(tǒng)的沖壓包邊工藝。與沖壓包邊相比，滾輪包邊可節(jié)省一副包邊上模。滾輪26工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容造型分析1外板結構分型線評審確認2外板沖壓可行性評價3外板表面質量確認（斑馬線審查）斷面分析4基于主斷面的沖壓成形性評價5零件形狀簡化分析6對外觀圓角的評價與確認4 4.2 .2 造型造型/ /斷面分析斷面分析27 造型造型分析：外板分析：外板結構分型線評審結構分型線評審確認確認翼翼子子板板

14、行行李李箱箱蓋蓋28 斷面分析斷面分析零件較深，建議盡可能放大底部圓角。該處為外觀小圓角，后期工藝設計時需要采用“過拉延”工藝。29工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容工藝方案初步規(guī)劃1零件優(yōu)先級分類2模具工序開發(fā)清單3模具生產布線方案4沖壓工位間輸送方式確定5模具開發(fā)費用預算6零件檢具開發(fā)清單7零件檢具開發(fā)費用預算4 4.3 .3 工藝工藝方案初步方案初步規(guī)劃規(guī)劃30 沖壓件沖壓件優(yōu)先級優(yōu)先級分類原則分類原則1) 模具自制且零件由生產基地自行生產： 大中型覆蓋件、關重結構件2）模具自制但外委由供應商沖壓供貨： 中小型易于運輸?shù)年P重結構件3）零件采購（模具由供貨商制作）： 采購成本低的中小

15、型普通結構件31 為了有效控制工裝開發(fā)成本、制定經濟的工藝方案，國外知名汽車企業(yè)均編制精益制造的沖壓工藝方案模板供沖壓技術人員遵循。我國主機廠有必要建立“精益制造的沖壓工藝方案模板”，并納入“企業(yè)知識庫”。32工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容產品工藝性審查1GD&T可制造性評審2沖壓方向選擇3拔模角和負角檢查4小圓角檢查5孔位可制造性檢查6修邊條件檢查7翻邊/整形缺陷檢查8部件形狀的簡單化、部件的通用化分析及評價9可能起皺、開裂部位的預測及預防措施10尺寸精度可能超差部位預測及預防措施11外板起伏、光順性、剛性的評審及確認4 4.4 .4 產品產品工藝性審查工藝性審查33產品產

16、品工藝審查的工藝審查的現(xiàn)狀現(xiàn)狀 1）我國汽車產品的CAD設計僅有十幾年的歷史，CAD設計人員多為年輕工程師，缺乏系統(tǒng)的工藝知識培訓，產品設計時很難主動地兼顧產品結構的制造工藝性。 2）從事產品工藝審查的沖壓技術人員忙于編制設計變更需求表(ECR)，無暇將共性問題與特殊問題加以區(qū)分對待，忽視了對重點問題的及時關注和解決。 3）沖壓技術人員業(yè)務水平參差不齊，以工藝經驗為主的工作模式無法保證工藝審查工作的實際效果。34產品產品工藝審查的工作建議工藝審查的工作建議 根據(jù)經驗積累針對共性問題編制沖壓工藝對產品結構設計的需求指南， 并納入“企業(yè)知識庫”，以提高產品設計質量和工作效率。1）產品設計人員學習掌

17、握設計需求指南，并在結構設計完成后進行自檢，在工藝版數(shù)模發(fā)放前自行避免共性問題的發(fā)生。2）沖壓技術人員集中精力解決疑難結構問題，確保產品設計的工藝可行性。35 GD&TGD&T可制造性可制造性評審評審1）保證主副定位孔有足夠的相對距離， 且可在同一工序沖孔完成；2）夾持點數(shù)量合理且能夠消除沖壓件的自身柔性；3）公差要求合理，已考慮到裝配需求且制造成本可控。36案例 1：關注貼合面的匹配，同時避免匹配件的圓角干涉案例 2：合理定義過孔孔徑，消除遮孔現(xiàn)象案例 3：合理定義搭界面尺寸，保證焊接需求37 拔模角和拔模角和負角檢查負角檢查 案例 ： 縱梁前后段為高強度鋼板（B340LA，

18、T=2mm），縱梁前、后段原數(shù)模的拔模角度為單邊1 1O O ，工藝型面基本無回彈補償空間?，F(xiàn)調整為單邊5 5O O，不僅增加了工藝型面的回彈補償空間，并且極大地降低了模具在拉延過程中的磨損。38 小圓角檢查小圓角檢查1）為保證沖壓量產的穩(wěn)定性（產品成品率），產品圓角在不影響產品功能和裝配干涉的情況下盡量采用大圓角，建議拉延部位的內圓角半徑最小不要小于6mm。 2）多面相交的圓角處理采用“三通”式球頭。 3）若外覆蓋件造型需要小圓角特征，則應當借助工藝途徑解決其開裂問題。39 孔位可制造性檢查孔位可制造性檢查側壁角度過大，無法“正沖”該處小孔。建議小孔處的平面坡度小于10O為保證沖孔質量，沖孔

19、位置應避免與棱線圓角過近或位于棱線圓角處。建議孔邊與圓角切線的距離至少保證5mm。40 修修邊條件邊條件檢查檢查缺口開在棱線處且寬度僅3.5mm，無法保證修邊刃口強度建議：在平面處修邊，缺口寬度保證10mm按圖示紅線修正邊界，保證廢料滑出通暢41 翻邊翻邊/ /整形缺陷整形缺陷檢查檢查為避免翻邊疊料，建議采用“寬度15mm以上，翻邊高度僅為3mm”的工藝缺口為避免翻邊開裂，建議采用工藝缺口42工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容成形仿真分析1開裂部位預測2起皺預測3外板表面質量檢查4回彈預測并提出控制策略5壓邊圈壓力和沖壓噸位估算6毛坯和落料尺寸估算4 4.5 .5 成形成形仿真分析仿真分

20、析43 當前以數(shù)值模擬為中心的計算機應用技術在沖壓領域迅速發(fā)展并走向實用化，使汽車沖壓技術真正進入了可分析階段，傳統(tǒng)的板料成形技術開始從經驗走向科學化。 與國外成熟的沖壓仿真技術相比，我國的沖壓CAE分析尚未形成規(guī)范化的技術體系，沒有建立一個統(tǒng)一的專業(yè)標準，對分析結果的評價也存在諸多的人為因素。44 材料性能的波動對沖壓成形仿真計算以及評價結果會產生很大的影響。我國現(xiàn)行沖壓仿真采用的材料參數(shù)通常以材料參數(shù)的平均值作參考。 但是如果技術人員不了解材料性能波動的程度，就無法選取適當?shù)陌踩禂?shù)作為評價標準來確保生產中的成品合格率。 材料參數(shù)材料參數(shù) 與國外不同，我國的鋼鐵企業(yè)目前僅提供材料性能的波動

21、范圍，尚未公開材料性能的正態(tài)分布信息，為成形仿真的精度保證帶來相當大的難度。45 沖壓沖壓仿真仿真參數(shù)參數(shù)仿真軟件的選用；工藝型面和板料的有限單元網格劃分；有限單元（膜單元和殼單元等）的類型選取和積分點的確定；單元網格自適應性劃分的參數(shù)設置；模具型面在沖壓過程中的運動關系和參數(shù)設定；壓邊力和成形噸位的預測方法；板料形狀尺寸的優(yōu)化方法。除保證材料性能參數(shù)的輸入精度，沖壓仿真的其它參數(shù)也需要在準確性和正確性上深入研究，從而逐漸形成企業(yè)規(guī)范，主要包括：46 仿真結果評價仿真結果評價 通常一個完整的仿真報告需包含以下幾個內容：1、成形過程評價；2、開裂缺陷評價；3、起皺/疊料缺陷評價；4、外板剛性評價

22、；5、外板沖擊線/滑移線評價；6、材料流入量預測；7、運動行程、壓邊力、成形噸位、板料牌號和形狀尺寸。47 回彈回彈預測及模面預測及模面補償補償 回彈預測及模面補償技術是控制板材沖壓回彈的核心技術，在國外沖壓行業(yè)已得到成熟應用。 回彈預測的精度主要取決于用戶對軟件的應用程度、精確的材料仿真模型、合理的有限元單元選擇和精確的接觸算法。事實證明，對這些因素的綜合考慮能夠使得回彈預測與實測結果比較吻合。 48回彈預測實例：如圖顯示了NUMISHEET 02翼子板的回彈仿真預測與實測結果對比的實例。虛線的截面線表明仿真預測得到的截面形狀，實線代表實際回彈狀態(tài)。二者的吻合充分表明了回彈預測技術的準確性和

23、有效性。49實測結果實測結果仿真預測仿真預測單位單位: mm ：翼子板拉延工序板料流入后的板料邊界仿真預測與實測結果對比：翼子板拉延工序板料流入后的板料邊界仿真預測與實測結果對比50回彈補償技術的工作流程51工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容材料利用率提升方案策劃1產品分塊及板料排樣分析2廢料回收利用方案確定4 4.6 .6 材料材料利用率提升方案策劃利用率提升方案策劃52 產品產品分塊分塊 原側圍工藝至少需要5道工序才能完成，工藝難度大、模具開發(fā)成本高、材料利用率低且品質難以保證。 通過對側圍結構的優(yōu)化，將其重新分塊，僅需4道工序就能完成。不僅降低了模具開發(fā)成本和工藝難度，且提高了材料

24、利用率，沖壓件質量也得到了保證。53 板板料排料排樣樣1）未排樣優(yōu)化的材料利用率為31%2）排樣后優(yōu)化的材料利用率為42%，提高了11% 54 廢料廢料回收利用回收利用55工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容技術規(guī)范編制1模具開發(fā)技術規(guī)范編制模具設計2沖壓工序圖設計會簽3模具結構設計會簽4 4.7 .7 工藝設計工藝設計 沖壓工藝設計是連結產品結構設計和模具設計制造的紐帶。精益制造的實現(xiàn)來源于精益的工藝設計。與國外沖壓技術體系相比，我國沖壓工藝設計需建立“企業(yè)知識庫”，使經驗型設計走向知識資源型、優(yōu)化型設計，并借助于模板化設計等先進的產品開發(fā)理念，實現(xiàn)工藝設計的精益化。56 工藝工藝型型面

25、面精益精益化設計化設計 工藝型面設計的好壞直接影響到沖壓件質量、材料利用率以及模具調試周期。我國汽車沖壓行業(yè)有必要持續(xù)提升工藝型面優(yōu)化的技術水平，縮短與國際同行的技術差距。1）壓邊圈的設計優(yōu)化 工藝型面設計的首要任務是確保壓邊圈型面的設計質量。不當?shù)膲哼吶π兔嬖O計會造成壓邊圈合模時板料起皺，直接影響沖壓件品質。通過壓邊圈型面優(yōu)化技術可保證壓邊圈設計質量，確保板料在壓邊圈合模時的光順性。572）工藝補充面的設計優(yōu)化 工藝補充面的設計結果對沖壓件質量有很大影響，工藝補充面設計不當，將會造成沖壓過程起皺、破裂等缺陷發(fā)生。因此需要對工藝補充面進行反復優(yōu)化設計，最終保證生產出合格的沖壓件。同時工藝補充面

26、的設計也直接影響到鈑金的材料利用率。58工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容技術規(guī)范編制1檢具開發(fā)技術規(guī)范編制檢具設計2檢具結構圖會簽3檢測報告設計會簽確認4 4.8 .8 質量控制質量控制策劃策劃1）依據(jù)產品GD&T設計要求，統(tǒng)一模、夾、檢定位基準，保證白車身精度要求2）建立制造過程質量控制策略，設定精度檢測控制要素59工作項目工作項目序號序號工作內容工作內容SE結果驗證1沖壓工藝方案驗證2沖壓仿真結果驗證3沖壓件品質驗證4回彈控制策略驗證 5外板表面質量驗證4 4.9 .9 SESE結果驗證結果驗證60明確工裝開發(fā)技術要求和驗收標準，建立過程跟蹤控制規(guī)范。明確工裝開發(fā)技術要求和

27、驗收標準，建立過程跟蹤控制規(guī)范。開發(fā)進度管控表工藝會簽記錄表工法設計評審表結構設計評審表模具動靜態(tài)檢查表調試過程記錄表61 試試模材料的測試確認模材料的測試確認 在模具調試驗收過程中，除了常規(guī)的模具動靜態(tài)檢查、沖壓件尺寸精度和表面質量評估以外，國外沖壓行業(yè)開展了更加精細的工作。主要有以下幾個方面供我們參考。 試模材料的測試確認既有助于理解當前的試模結果，又能夠作為可追溯性資料供后期工作的參考和比較。試模材料的信息主要包括： 1）材料信息；2）板料信息； 3）試模材料的機械性能參數(shù) 只有了解到試模材料參數(shù)在參數(shù)波動范圍中所處的位置，才有可能對試模結果作出客觀的評價。62 沖壓沖壓成形性評估成形性

28、評估 試模后采用超聲波測厚儀檢測沖壓件各部位的實際厚度減薄率。通過了解各部位可能發(fā)生開裂的程度，進一步評估該沖壓件生產時的成品合格率。 外外覆蓋件表面質量檢查覆蓋件表面質量檢查 外覆蓋件的表面質量直接影響到整車外觀品質。國外對外覆蓋件的質量控制比較嚴格，通常采用以下四種檢查手段：1）外表面光照檢查；2）網格應變分析；3）油石打磨檢查；4）專用光學技術（ABIS）檢測。63 沖壓沖壓仿真精度驗證仿真精度驗證 在模具調試驗收過程進行沖壓仿真精度的驗證，既能朝以設計指導制造的方向邁進，又可以從實踐中發(fā)現(xiàn)仿真技術的不足及時彌補提升。通常還包括以下驗證的內容：1） 厚度值對比（用于檢驗板料減薄量預測能力

29、）；2） 主應變值對比以及次應變值對比（用于檢驗外板剛性評價的預測能力）；3） 材料流入量對比（用于檢驗板料尺寸計算及優(yōu)化技術水平）64五、成形仿真專題研討五、成形仿真專題研討 挖掘/反饋沖壓開裂的產品設計及工藝型面問題（SE同步工程） 以精準的CAE技術預測和消除起皺缺陷 分模線優(yōu)化及板料形狀尺寸優(yōu)化 沖壓方向優(yōu)化 壓邊圈型面優(yōu)化 確保大型外覆蓋件的成形品質65Participants:1. Corus Group (The Netherlands)2. TecnologieZentrum (Germany)3. DaimlerChrysler-Chrysler Group (USA)4. CIMNE (Spain)5. GM (USA)6. The Ins. Of Phy. And Chem. Researc