混凝土質(zhì)量通病手冊

1、.目 錄一、編制目的1二、編制原則1三、常見的混凝土質(zhì)量通病介紹1四、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及防治措施11.蜂窩、孔洞12.麻面33.砼骨料外顯，整體顏色不勻44.爛根65.水紋76.漲模87.氣泡88.裂縫99.表面不平整1010.成品砼外部損傷1111.表面顯見模板縫痕1312.鋼筋保護層不規(guī)范1313.拉桿孔漏漿1414.強度不足1515.強度離散性大16五、總結18. v.混凝土質(zhì)量通病防治實用手冊一、編制目的在砼工程施工中，經(jīng)常會出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，影響砼結構的外觀質(zhì)量和使用安全。如何最大限度的消除和減少質(zhì)量通病，保證結構工程內(nèi)外在質(zhì)量是全體參建者的共同目標。在實際施工中，做到

2、防控結合，預防為主，力爭把砼質(zhì)量通病的影響降到最低水平。二、編制原則簡潔、形象、實用、通俗、易懂、可操作性強。三、常見的混凝土質(zhì)量通病介紹混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥質(zhì)量、砂石料規(guī)格、外摻劑性能與摻量、拌合時間、運輸方式、施工工藝、養(yǎng)生方法、過程控制等因素的差別會造成混凝土質(zhì)量參差不齊，可控性較差，從而會產(chǎn)生各種各樣的質(zhì)量通病，比如蜂窩、麻面、氣泡、水紋、砂線、爛根、漏漿、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、顏色不一致、裂紋等。砼質(zhì)量通病嚴重影響砼結構的外觀質(zhì)量和使用安全，如何最大限度的消除和減少質(zhì)量通病、保證結構安全是全體參建者的共同目標。在實際施工中，積極做到防控結合，以預防為

3、主的原則，力爭把砼質(zhì)量通病降到最低水平。四、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及防治措施1.蜂窩、孔洞（1）現(xiàn)象：砼結構表面出現(xiàn)酥松、漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。蜂窩 孔洞 （2）原因分析：1）配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多，砂漿骨料分離。2）混凝土中摻加各種外摻劑，具有引氣作用，混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差。3）混凝土下落高度大（大于2米）且未設串筒，或在罐車內(nèi)不攪拌，或澆筑時用振搗棒拖拉導致混凝土離析。4）模板孔隙未堵好或模板支撐不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。5）在鋼筋較密的部位或預留孔洞、預埋件處，混凝土未振搗密實就

4、繼續(xù)澆筑上層混凝土。6）混凝土一次下料過多，過厚，振搗不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窩、孔洞。 （3）防治措施：1）嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，保證拌合時間，混凝土拌和均勻，坍落度適宜；檢查砂率是否滿足要求。2）混凝土運輸車運料時要在罐車內(nèi)以2-4轉(zhuǎn)/分鐘進行攪拌防止離析。3）模板拼縫嚴密，支撐牢固，防治大面積漏漿。4）混凝土澆筑時分層下料、振搗，分層厚度不超過30cm。5）振搗按振點等距離布置，采用粗細適宜的振動棒，在鋼筋密集處或倒角處適當加強振搗，防止漏振。6）澆筑高度大于2米時設串筒或溜槽，并及時鏟除散落到模板內(nèi)側(cè)邊緣的混凝土中的大粒徑石子，保證邊部無聚集的大石子。嚴

5、禁用振搗棒振趕拖拽混凝土，以防混凝土離析。2.麻面（1）現(xiàn)象：砼局部表面出現(xiàn)缺漿粗糙或形成許多小坑、麻點等，形成一個粗糙面，但無鋼筋外露。 麻面 麻面（2）原因分析：1）模板表面粗糙或其表面粘附雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；放料時砼飛濺粘在模板表面時間過長失水凝固，致使拆模時砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。2）鋼模板隔離劑(脫模劑)涂刷不均勻，砼被粘損，形成麻面。3）模板接縫拼裝不嚴密，堵塞不密實，局部出現(xiàn)漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。4）砼澆筑時振搗不密實，特別是大型結構，氣泡未排出都集中在砼表面形成氣泡孔。5）混凝土澆筑時的溫度和外界溫度差別較大，模板壁內(nèi)側(cè)水汽集結成霜。6）砼坍落度不合

6、適。（3）防治措施：1）對選用的模板，用電砂輪徹底打磨，新模板必須打磨三遍以上，磨掉模板表層的氧化層，使模板表面全部出現(xiàn)光亮色，并在澆筑砼前在放料口位置貼上塑料薄膜防止放料時砼飛濺粘在模板上。2）澆筑混凝土前，模板縫隙用厚度5mm的雙面膠、原子灰等堵嚴。3）模板打磨完成后，立即涂刷優(yōu)質(zhì)脫模劑，鋼模板可選用粘度小的油性脫模劑，如白油或新機油、新柴油按3：1摻配，采用先涂后擦的工藝進行，力求涂刷均勻，薄薄一層即可，用干凈棉布擦拭，不使用滾筒刷，保證無漏涂，無淚滴現(xiàn)象。所有模板使用同一品牌規(guī)格的脫模劑，以免影響成品混凝土的外觀色差。4）混凝土應分層均勻振搗密實，振搗時以混凝土表面泛漿，不再冒氣泡為宜

7、，并保證振點均勻不漏振。5）混凝土澆筑時拌合料溫度和外界溫度溫差不可太大。6）調(diào)整坍落度。 3.砼骨料外顯，整體顏色不勻（1）現(xiàn)象：拆模后，有砼骨料外顯，砼表面顏色不均勻。石子外顯 色差分層（2）原因分析：1）使用的水泥、砂石料不是同一批號，砼拌合物砂率低，集料級配不連續(xù)，混凝土和易性差。2）模板表面污染、生銹等打磨不徹底，脫模劑涂抹不均勻。3）澆筑時第一斗料粗骨料多、砂漿少，澆筑過程中逐車混凝土坍落度差別較大。4）混凝土分層施工間隔時間較長。5）養(yǎng)護干濕不均。（3）防治措施：1）材料分類堆放不得亂用，水泥盡量選用大廠家品牌，砂的細度模數(shù)控制在Mx=3.02.3，確保同一個結構物混凝土所使用原

8、材料一致。2）保證混凝土的拌合時間，摻加適宜的外加劑使混凝土有良好的和易性，控制入模坍落度。3）摻加外加水泥用量的5%-10%的超細粉調(diào)整配合比，降低水膠比，增加膠骨比。4）脫模劑涂刷均勻。5）澆筑開始時鏟除模板底邊部散落堆積的大粒徑石子，嚴禁用振搗棒振趕拖拽砼，以防砂漿散失。6）混凝土保持連續(xù)施工進行。7）立柱及墻身采用土工布+塑料布覆蓋，頂部防水桶漫流養(yǎng)生；梁板及箱梁采用頂板、內(nèi)室、兩翼板下均采用自動噴淋養(yǎng)生方式，保證養(yǎng)生均勻、全面。4.爛根（1）現(xiàn)象：砼澆筑時，混凝土漿順模板從模板底部流出，底部混凝土面出現(xiàn)“爛根”。爛根（2）原因分析：1）模板底部封堵材料的材質(zhì)不理想及封堵不到位造成密封

9、不嚴，引起混凝土漏漿。2）混凝土自由下落的高度大于2米，引起混凝土離析，造成底部混凝土“爛根”。3）砼運輸車卸料時，第一斗混凝土易出現(xiàn)骨料多、水泥漿少，混凝土離析。（3）防治措施：1）立模前先在下承層表面抹砂漿帶找平，等砂漿具有一定強度后，在砂漿帶與底模間粘一層5mm厚的雙面膠或橡膠條并壓塞3至4層再生棉,在模底與下承層縫隙間抹一層砂漿堵漏，側(cè)模要加固牢靠。2）澆筑高度大于2米時設串筒或溜槽，澆筑時鏟除第一斗料中散落到模板內(nèi)側(cè)邊緣的大粒徑石子，保證邊部無聚集的大石子，嚴禁用振搗棒振趕拖拽砼，以防砂漿散失。5.水紋（1）現(xiàn)象：拆模后局部有水紋狀，類似波浪。水紋 水紋（2）原因分析：1）水泥性能較

10、差，混凝土保水性差、泌水率大。2）施工中未及時清除泌水。（3）防治措施：1）優(yōu)先選用保水性好的水泥，保證拌合時間。2）連續(xù)澆筑，施工中表層砼若有明顯泌水要及時清除，采取鏟掉更換新料的辦法處理。 6.漲模（1）現(xiàn)象：由于模板加固不牢澆筑時模板漲出，導致砼平整度較差、線形不一致。漲模 漲模（2）原因分析：1）模板加固不牢或模板本身剛度不足，導致模板漲出。2）澆筑速度過快，砼側(cè)壓力將模板漲出。（3）防治措施：1）選用剛度大的優(yōu)質(zhì)鋼模板，施工隊加強模板加固措施；技術人員和監(jiān)理人員加強模板支撐檢查。2）料斗放料時，盡量靠近模板上口，以減少落差，砼下料落差嚴格控制在2m以內(nèi)，砼澆筑時分層澆筑，每層厚度不大

11、于30cm，同時減慢放料速度，減小放料時砼對側(cè)模的沖擊力。3）模板支撐肋從鋼管改為槽鋼。7.氣泡（1）現(xiàn)象：除個別大氣泡外，細小氣泡多，呈片狀密集。氣泡 氣泡（2）原因分析：1）使用的外摻劑具有引氣作用。2）砼坍落度大，貼模板面的氣泡含量多，振搗未能完全排除。3）砼澆注至結構頂層時浮漿過多未及時清除，振搗時間不足。4）結構倒角或斜坡處，振搗棒上提速度過快，振搗不充分。（3）防治措施：1）配合比設計時謹慎選用外摻劑，通過比對試驗確定選用適宜種類、劑量的外摻劑。2）坍落度不能過大，須在設計、規(guī)范允許范圍內(nèi)，澆注結構的下部時按高、中限控制，澆注上部時按低限控制。3）振搗施工時，振搗棒要快插慢拔，根據(jù)

12、現(xiàn)場實際情況控制振搗時間，尤其是倒角或斜坡處，根據(jù)實際情況適當延長振搗時間，并輔助用橡皮錘敲打模板，已盡可能多的消除氣泡和水泡。4）砼澆注至頂層產(chǎn)生浮漿過多時，須及時清除更換新砼，并進行二次振搗；5）墩柱砼振搗時先從外圈開始，螺旋型振搗到內(nèi)心。8.裂縫（1）現(xiàn)象：混凝土表面有不規(guī)則細小裂紋。裂紋 （2）原因分析：1）混凝土水灰比太大出現(xiàn)收縮裂紋。2）混凝土養(yǎng)護不及時出現(xiàn)溫度收縮裂紋。3）混凝土產(chǎn)生化學反應出現(xiàn)裂紋。（3）防治措施：1）合理選擇原材料和配合比，降低水灰比。2）加強砼的養(yǎng)護和保溫，砼澆筑后裸露表面及時灑水養(yǎng)護均勻，夏季應適當延長養(yǎng)護時間；冬季應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，避

13、免急冷急熱，以防溫度驟變，溫差過大引起裂縫。3）大體積混凝土施工盡量選用水化熱低的水泥，采用散熱性較好的材料，采取設冷卻管等措施以利于散熱，澆筑后進行多次收面、壓光，并盡量避開炎熱天氣澆筑。9.表面不平整（1）現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，拼縫處有錯臺等。表面不平整（右圖）（2）原因分析：1）模板表面不平整，存在明顯凹凸現(xiàn)象，模板拼縫位置有錯臺，模板加固不牢固，混凝土澆筑過程中支撐松動漲模造成表面不平整。2）混凝土澆筑后，未找平壓光，造成表面粗糙不平。（3）防治措施：1）選用表面平整度較好模板，利用2m平整度尺，對預選用的模板進行逐塊檢查，平整度超過2mm的，通過校正達到要求后方可使用。2）模板支

14、立完成后，模板縫間的雙面膠外露部分用小刀割平，板縫有凹陷的，用膩子抹平后再進行打磨，用平整度尺檢查模板板縫，確保平整度達到規(guī)范要求，否則需對模板錯臺進一步進行調(diào)整。3）把施工線放在支立好模板的兩端，拉緊通線，對模板的平順度進行檢查，校驗，至模板順直度不大于2mm。4）模板支撐要牢固，適當放慢澆筑速度，減小振動對模板的沖擊。10.成品砼外部損傷（1）現(xiàn)象：混凝土表面有缺棱掉角、機械損傷，結構或構件邊角處局部掉棱。粘模掉塊（左圖）混凝土磕碰箱梁內(nèi)模拆除損壞混凝土（2）原因分析：1）拆模過早、局部漏刷脫模劑或脫模劑失效，棱角被粘掉。2）砼結構邊角養(yǎng)護不到位、早期強度較低，邊角受外力或重物撞擊，棱角被

15、碰掉。3）成品砼在其他作業(yè)時機械碰傷、掉塊，如基坑、臺背回填、梁板吊裝、移運時磕碰掉角。（3）防治措施：1）模板在澆筑混凝土前刷勻脫模劑，混凝土澆筑后應及時灑水養(yǎng)護。2）控制拆模時間，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應具有2.5Mpa以上強度。3）吊車配合拆模時由專人指揮，注意保護棱角，避免用力過猛過急，吊運模板時，防止撞擊棱角；運輸砼成品構件時，將成品棱角用橡膠皮等保護好，以免碰損。4）模板拆除過程中禁止使用鋼筋、鐵撬等工具撬動模板，可借助軟繩向上輕輕拉動模板與混凝土表面分離，并慢慢下放到地面。5）在其他工序施工過程中，嚴禁支撐鋼管與成品混凝土面接觸，避免損傷混凝土。6）機械操作手持證上崗，加強

16、對操作手的現(xiàn)場交底、意識教育。11.表面顯見模板縫痕（1）現(xiàn)象：1）模板節(jié)段拼裝處拼縫不平整、錯臺，呈抱箍狀縫痕或深淺色差。2）模板豎向合縫處不平整、錯臺，有砂線砂斑或深淺色差。（2）原因分析：模板縫口加工精度不夠，難于保證拼裝（上下對接或豎向合縫）質(zhì)量。（3）處理措施：1）模板盡量采用信譽好的大廠家生產(chǎn)。2）柱高15米時，模板不分節(jié)，采用兩半個模板豎向合縫拼裝；當柱高10米時，采用預先拼合成整體，整體吊裝。3）拼裝合縫嚴密、平順，不漏水、漏漿。4）振搗混凝土時，振搗棒離開模板縫口20厘米。12.鋼筋保護層不規(guī)范（1）現(xiàn)象：鋼筋保護層過大或過小。（2）原因分析：1）鋼筋骨架制作不標準。2）保護

17、層墊塊布置較少。3）施工過程中人員、機具等碰到鋼筋，使鋼筋骨架偏移。（3）處理措施：1）鋼筋骨架制作時嚴格按照設計尺寸下料和加工。2）按照設計保護層大小使用相應的墊塊，墊塊間距不超過1.2米。3）澆筑過程中有不小心致使鋼筋骨架移位時，應及時調(diào)正并加固牢靠。13.拉桿孔漏漿（1）現(xiàn)象：拉桿孔處出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。拉桿孔不規(guī)則、漏漿（2）原因分析：1）拉桿孔采用電、氣焊成孔，成孔不規(guī)則。2）成孔過大，與拉桿不匹配，澆筑混凝土時出現(xiàn)漏漿。（3）處理措施：1）采用機械成孔。2）成孔時比拉桿直徑稍大1-2mm（略小于套管直徑）。3）套管須伸到模板外，套管與模板的對拉孔緊密無空隙。14.強度不足（1）現(xiàn)象：同批

18、混凝土試件的抗壓強度按規(guī)定的評定方法進行評定，當強度達不到要求時，即為強度不足。（2）原因分析：1）原材料質(zhì)量差水泥質(zhì)量不良。主要反映在兩個方面：一是水泥實際活性（強度）低，主要原因是水泥出廠質(zhì)量差、保管條件差或貯存時間過長，水泥結塊，活性降低。二是水泥安定性不合格，導致混凝土強度不夠。骨料（砂、石）質(zhì)量不合格，石子本身強度不夠，砂子含泥量超標。拌合水質(zhì)量不合格。外加劑質(zhì)量差。2）配合比不合適混凝土配合比是決定強度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影響混凝土強度，施工過程中材料計量不準確，外加劑使用方法錯誤或質(zhì)量差。3）施工工藝存在問題混凝土拌制時間短且不均勻，影響強度。運輸條件和運輸設備差，

19、運輸距離較遠，在運輸中使混凝土產(chǎn)生離析。澆筑方法不當，成型振搗不密實。養(yǎng)護條件不良，濕度不夠，早期缺水干燥或早期受凍，造成混凝土強度偏低。試件制作不規(guī)范；試件強度試驗方法不規(guī)范。（3）處理措施：1）加強試驗檢查，確保原材料質(zhì)量，嚴格控制不合格材料進場。2）水泥進場必須有出廠合格證，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的嚴禁使用，加強對水泥貯存和使用的管理。3）嚴格控制砂石級配及含泥量等指標，砂石料須經(jīng)試驗合格后方可使用。4）嚴格控制混凝土的配合比，保證計量準確。5）應按順序拌制混凝土，要合理拌制，保證攪拌時間和均勻性。6）冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受凍。7）按規(guī)定認真制做試塊，加強對試塊的管理

20、和養(yǎng)護；規(guī)范試驗程序，嚴格按操作規(guī)程進行試件強度試驗。8）當混凝土強度偏低或試塊強度合格而對結構實際強度有懷疑時，可采用非破損性檢驗方法（如回彈法、超聲波法）、破損性檢驗方法（取芯法）、承載力試驗等來測定混凝土實際強度。測定后仍不能滿足要求時，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取必要的加固補強措施。15.強度離散性大（1）現(xiàn)象：同批混凝土試件的抗壓強度相差較大。（2）原因分析：1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配或含水量不穩(wěn)定，含泥量大，雜物多；外加劑質(zhì)量不穩(wěn)定，摻量不準確。2）混凝土配合比控制不嚴，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力破壞 。（3）處理措施：1）設計合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由試驗室通過試驗確定，除滿足強度、耐久性要求和節(jié)約原材料外，應該具有施工要求的和易性等工作性能。試驗室要設計合理的配比，提供的水泥、砂、石等原材料必須是合格的。水泥控制強度，砂控制細度、含水率、含泥量等，碎石控制含水率及含泥量等。只有材料達到合格要求且處于穩(wěn)定狀態(tài)，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常進行，達到設計和驗收標準。2）正確按設計配合比施工。按設計配