洗化廠脂肪醇與合成氣裝置環(huán)保治理工程項目建議

1、洗化廠脂肪醇與合成氣裝置環(huán)保治理工程項目建議書撫順石化公司洗化廠2012年1月一、項目名稱洗化廠脂肪醇與合成氣裝置環(huán)保治理工程二、項目性質(zhì)及類別項目性質(zhì)：技術(shù)改造項目類別：環(huán)保治理項目三、項目建議編制人（或編制單位）撫順石化公司洗化廠技術(shù)發(fā)展部四、項目背景和建設(shè)（或改造）必要性（一）項目背景1、外部背景隨著人們綠色環(huán)保意識的逐漸提高和生活質(zhì)量的提升，人們對生物降解性好、對皮膚刺激性小、質(zhì)感柔順的洗滌用品需求量越來越高。脂肪醇聚氧乙烯醚(醇醚AEO)作為表面活性劑產(chǎn)量最大的品種, 可通過磺化生產(chǎn)醇醚硫酸鹽(AES)這種液體洗滌劑(餐洗、香波等)的主要原料，也可直接用在高檔洗衣粉中。隨著洗滌劑品種

2、的增加,配方技術(shù)不斷發(fā)展創(chuàng)新,AEO的市場需求量越來大，合成脂肪醇作為AEO的原料，市場前景更是可觀。根據(jù)中國洗滌劑協(xié)會2010年年終報告提供的數(shù)據(jù)顯示，洗滌劑行業(yè)2010年洗滌劑用品總量為826.75萬噸，其中合成洗滌劑730.07萬噸，合成洗滌劑中的液體洗滌劑為337.45萬噸，占液體洗滌劑的46.2%，產(chǎn)量比2009年增長13.09%，由此可見，液體洗滌劑的市場需求十分旺盛。國內(nèi)2010年AEO生產(chǎn)量約為33萬噸，而需求量為44萬噸，因此市場對AEO需求量逐年增長，預(yù)計20112014年市場需求增長率為5%。合成脂肪醇作為生產(chǎn)AEO的主要原料，需求量隨之將會逐年增加。目前由于天然脂肪醇原

3、料價格的上漲，使得C1214天然脂肪醇價格已創(chuàng)記載高價記錄，這給合成脂肪醇市場提供了機會。目前合成脂肪醇生產(chǎn)成本11200元/噸，市場上脂肪醇價格為13000元/噸。合成脂肪醇的市場逐漸回暖，洗化廠合成脂肪醇裝置開工將成為市場的需要。脂肪醇合成氣裝置重油造氣系統(tǒng)和脂肪醇抽真空系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的改造，將成為當(dāng)務(wù)之急。2、內(nèi)部條件目前，撫順石化公司已與天然氣銷售公司簽訂了天然氣采購與輸送框架協(xié)議。天然氣管道已經(jīng)連接到洗化廠區(qū)域外。撫順石化公司將對煉油結(jié)構(gòu)總加工流程進(jìn)行調(diào)整，對外購天然氣確定了利用的基本原則，即天然氣代替燃料油，替出的燃料油用于二次深加工，提高附加值。目前洗化廠加熱爐燃料由燃料油改造為天

4、然氣的設(shè)計已經(jīng)完成，已經(jīng)完成了廠內(nèi)管線的敷設(shè)。（二）項目建設(shè)必要性由于脂肪醇裝置采用60年代生產(chǎn)技術(shù)，隨著環(huán)保要求的升級，該裝置真空系統(tǒng)產(chǎn)生的含醇廢水和與之配套的上游合成氣裝置產(chǎn)生的炭黑水已經(jīng)無法滿足現(xiàn)在環(huán)保要求，需要對脂肪醇裝置真空系統(tǒng)和合成氣裝置進(jìn)行改造，以達(dá)安全環(huán)保要求。1、脂肪醇裝置真空系統(tǒng)改造必要性洗化廠脂肪醇裝置抽真空系統(tǒng)的冷凝方式為循環(huán)水和蒸汽、抽出物直接接觸冷卻方式，在脂肪醇生產(chǎn)過程中，熱井中的循環(huán)水含有油和高碳醇乳化物，自1992年投產(chǎn)以來，采用簡單的隔油處理，無法將油和水徹底分離，大量油品雜質(zhì)隨循環(huán)水周而復(fù)始，形成惡性循環(huán)。熱井中循環(huán)水含有高達(dá)1 5000mg/l 油和CO

5、Dcr（見表1），循環(huán)水中含有的高碳醇乳化物，十分容易在冷卻塔填料上沉積、結(jié)垢， 使冷卻塔效率下降，不僅加重了設(shè)備的腐蝕、結(jié)垢，還影響了傳熱2、冷卻，污染了水質(zhì)和環(huán)境。另外循環(huán)水冷卻塔為填料塔，填料已經(jīng)老化、變形、堵塞、淤積嚴(yán)重，冷卻效果大大降低，循環(huán)水生產(chǎn)負(fù)荷只有368m3/h,無法達(dá)到設(shè)計負(fù)荷460m3/h，循環(huán)水出水溫度無法滿足脂肪醇裝置生產(chǎn)需要，只能靠大量補充新鮮工藝水的辦法來降低循環(huán)冷卻水的出水溫度，在補充新鮮工藝水的同時還要排放“等量”的含油和CODcr的熱水，這對污水處理場的正常生產(chǎn)帶來沖擊，造成污水超標(biāo)排放，無法回用，同時對環(huán)境造成污染，浪費了大量水資源。同時真空系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)抽

6、真空蒸汽噴嘴被銹皮堵塞喉管3，使裝置破真空或達(dá)不到滿負(fù)荷生產(chǎn)狀態(tài)的現(xiàn)象。由于真空系統(tǒng)龐大、真空度要求高、噴嘴拆裝復(fù)雜，每次出現(xiàn)問題處理最少需要612小時以上裝置才能恢復(fù)正常，這一問題嚴(yán)重影響了正常生產(chǎn)，使裝置物耗、能耗大幅增加。洗化廠2005年9-10月對熱井和涼水塔循環(huán)水含油量的檢測數(shù)據(jù)：表1 熱井、涼水塔油分析數(shù)據(jù)表序號時間熱井（mg/l）涼水塔（mg/l）備注19月15日3348335829月16日3149251739月19日2682269049月20日4116612659月21日7610680769月22日51924717 79月23日48984117 89月26日56147799月2

7、7日465346109月28日960573119月29日731585 129月30日6294481310月8日5474501410月9日5234401510月10日400266 1610月11日4813751710月12日3402361810月13日4933291910月14日492359 由上表可以看出，真空冷卻循環(huán)水系統(tǒng)的除油效果差，熱井中的水中油含量和涼水塔出口水中油含量很接近，從數(shù)百mg/L到數(shù)千mg/L，水中的污油不僅影響了水質(zhì)，也污染了環(huán)境，需通過技術(shù)改造徹底解決。2、合成氣裝置改造必要性合成氣生產(chǎn)裝置以重油、氧氣和由脫氫裝置來的副產(chǎn)粗氫氣為原料，生產(chǎn)羰基合成裝置所需要的合成氣原料

8、。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步以及安全生產(chǎn)的需要，該裝置產(chǎn)生的炭黑水已經(jīng)無法滿足現(xiàn)在環(huán)保要求。用天然氣取代加重油的方案實施后，將合成氣裝置重油造氣改為用可靠的、價廉的天然氣生產(chǎn)合成氣，不但可以降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高裝置本質(zhì)安全，同時替出的燃料油可以進(jìn)行深加工，更重要的是可以避免產(chǎn)生大量炭黑水，達(dá)到環(huán)保要求。五、合成氣生產(chǎn)裝置改造技術(shù)方案1、現(xiàn)有合成氣生產(chǎn)裝置基本情況撫順石化公司洗滌劑化工廠現(xiàn)有一套以渣油為原料的合成氣裝置（600#），引進(jìn)德國魯奇（Lurgi）公司Shell專利技術(shù)的非催化部分氧化氣化工藝流程，生成脂肪醇合成時所需的合成氣?，F(xiàn)有的羰基合成氣是為脂肪醇合成時配套的，設(shè)計能力為58750Nm

9、3/d。以重油部分氧化法生產(chǎn)的粗合成氣，H2/CO比近似為1，并含有4.6%的CO2與5600ppm的硫化物等雜質(zhì)，滿足不了脂肪醇羰基合成氣H2/CO分子比為2的要求。因此，粗合成氣經(jīng)過脫硫粗制裝置及合成氣深度脫硫裝置后，尚須補足由脫氫裝置送來的氫氣，經(jīng)變壓吸附分離裝置提純后，使合成氣達(dá)到羰基合成裝置的質(zhì)量要求。其基本的化學(xué)反應(yīng)是：CnHm+ n/2O2 nCO+m/2H2 CnHm+nH2O(汽) nCO+(m/2+n)H2上述反應(yīng)是在反應(yīng)器中進(jìn)行的。反應(yīng)后的高溫氣體通過廢熱鍋爐產(chǎn)生高壓蒸氣回收熱量。氧化反應(yīng)中由于烴裂解產(chǎn)生的游離碳通過兩段水洗脫除。其工藝流程是：來自罐區(qū)的減壓渣油通過過濾加

10、壓至7.010.0MPa，加熱至170210，經(jīng)噴槍霧化噴化的反應(yīng)器氣化爐中。氧氣予熱至350后，在一個特殊的進(jìn)料噴咀處與蒸汽混合稱為氣化劑，氣化劑經(jīng)噴咀亦噴入反應(yīng)器中。減壓渣油在反應(yīng)器中，發(fā)生部分氧化反應(yīng)，生成CO+H2。反應(yīng)溫度13001350，高溫的粗合成氣出反應(yīng)器經(jīng)盤管式廢熱鍋爐發(fā)生蒸汽后，溫度降至250。粗合成氣在激冷、水洗后送入碳漿分離器，經(jīng)進(jìn)一步洗滌后，碳漿送至碳回收裝置進(jìn)行造粒。合成氣送至洗氣塔，進(jìn)一步用水冷卻，水冷系統(tǒng)采用閉路循環(huán)。經(jīng)洗滌后的碳漿進(jìn)入粒機，在機內(nèi)與減壓渣漬混合進(jìn)行造粒后，送入震動篩上，使碳粒與水進(jìn)行篩分，碳粒與渣油混合送回減壓渣油貯罐，稱為碳循環(huán)。原則性工藝流

11、程圖如下：蒸汽重油1粗合成氣氧氣2水水8910軟水碳水至回收裝置1重油加熱器4廢熱鍋爐7洗氣塔 9冷卻器2氧氣加熱器5急冷管8冷卻器 10塔底循環(huán)泵3氣化爐6碳分離器圖1 渣油合成氣生產(chǎn)裝置工藝流程圖2、改造的技術(shù)方案本次改造將現(xiàn)有的合成氣裝置600#渣油造氣改造為利用天然氣轉(zhuǎn)化生成合成氣，為最大限度地減少投資，根據(jù)對天然氣轉(zhuǎn)化各種工藝技術(shù)的比較，在保證裝置設(shè)計能力不變的前提下，可采取將原來的渣油燒嘴改造為天然氣燒嘴的技術(shù)方案。改造后的流程為：來自配氣站的天然氣（1.55MPa）經(jīng)氣液分離器后送入天然氣壓縮機，經(jīng)壓縮后（6.4MPa，180）進(jìn)入天然氣預(yù)熱器，預(yù)熱至250，然后送入氣化爐的工藝

12、燒嘴，在氣化爐頂部與氧氣和少量屏蔽蒸汽直接混合，進(jìn)入氣化爐，在爐內(nèi)進(jìn)行部分氧化反應(yīng)，生成粗合成氣。改造后的氣化爐，裝置的生產(chǎn)能力不變，更換了天然氣燒嘴，爐體不做大的改動，但需要增加氣化爐拱頂耐火磚厚度，同時增加天然氣與氧氣比值調(diào)節(jié)系統(tǒng)及天然氣與系統(tǒng)的安全保護(hù)聯(lián)鎖，以提高裝置的安全性能。3、改造內(nèi)容及工藝特點本改造工程將現(xiàn)有6.0MPaShell渣油純氧氣化生產(chǎn)羰基合成氣工藝流程改造為6.0MPa天然氣部分氧化生產(chǎn)羰基合成氣工藝流程，包括相應(yīng)的工藝管道、閥門、電氣、儀表及設(shè)備的改造等，并核算其他單元是否需要適當(dāng)改動。改造中要考慮重油和天然氣生產(chǎn)合成氣由于碳?xì)浔炔煌?，產(chǎn)出的合成氣氫氣和一氧化碳之比

13、應(yīng)當(dāng)是2:1的關(guān)系，后配氫較少甚至可以不配氫。改造的主要內(nèi)容及其工藝特點是：3.1 空分 空分裝置主要是為部分氧化工序提供氧氣，正常生產(chǎn)時，天然氣部分氧化工序要求空分裝置提供的氧氣為800Nm3/h，洗化廠現(xiàn)有空分裝置的設(shè)計產(chǎn)氧能力為800Nm3/h，可以基本滿足改造工況氧氣需求，故空分裝置利用現(xiàn)有裝置，不用新增能力。3.2 天然氣壓縮天然氣壓縮是新增工序，它是將來自配氣站約1.55MPa的天然氣壓縮至天然氣部分氧化要求的6.4MPa壓力。 天然氣壓縮機采用蒸汽透平驅(qū)動的離心式壓縮機機組。蒸汽透平驅(qū)動的離心式壓縮機的顯著特點是單機打氣量大，占地面積小，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)無脈沖，維修少，無需備用，出口氣體

14、不含油，蒸汽透平驅(qū)動還可減少一次能量轉(zhuǎn)換的損失等優(yōu)點。3.3 部分氧化部分氧化工序是利用現(xiàn)有的渣油氣化進(jìn)行改造，以天然氣取代渣油原料。采用天然氣部分氧化技術(shù)進(jìn)行改造主要更換氣化燒嘴和氣化爐頂部局部耐火襯里，以及增加鍋爐給水加熱器、碳黑水冷卻器等。本次改造后的氣化燒嘴采用華東理工大學(xué)和中國航天科技集團(tuán)第11研究所共同研制的氣化燒嘴技術(shù)。本工序的特點是：（1）對現(xiàn)有的合成氣裝置影響最小。本次改造主要更換氣化燒嘴和氣化爐頂部局部耐火襯里，以及增加鍋爐給水加熱器、碳黑水冷卻器等，其它現(xiàn)有工序設(shè)備不需改造，都能滿足改造后的要求。（2）可節(jié)省投資，縮短建設(shè)周期。由于改造集中在部分氧化工序，在現(xiàn)有裝置的基礎(chǔ)

15、上變化小，新增設(shè)備少，投資低，建設(shè)工期短。（3）改造采用的氣化燒嘴技術(shù)成熟可靠。華東理工大學(xué)和中國航天科技集團(tuán)第11研究所是國內(nèi)最成功的氣化燒嘴研究機構(gòu)，他們共同研制的氣化燒嘴已在國內(nèi)廠家中多次使用。（4）與原渣油氣化流程相比，改造后的工藝流程簡單，只需增加天然氣預(yù)熱器、鍋爐給水預(yù)熱器和碳黑水冷卻器，取消了原復(fù)雜的渣油原料預(yù)處理過程和碳黑回收過程。（5）與以渣油原料的氣化工藝相比，改造后排出的碳黑、硫化物等污染物明顯減少。（6）氣化爐在高溫、高壓下操作，為保證氣化爐的安全，天然氣和氧氣的進(jìn)料控制系統(tǒng)與安全聯(lián)鎖系統(tǒng)相連以便在任何主要工藝條件出現(xiàn)不正常時氣化系統(tǒng)能及時、自動安全地停車。設(shè)置天然氣和

16、氧氣進(jìn)料的非正常工況下緊急遙控放空；設(shè)置氧/天然氣比來調(diào)節(jié)控制氣化爐內(nèi)的溫度和轉(zhuǎn)化氣的組成；同渣油氣化一樣，設(shè)有7.0MPa(A)高壓氮氣系統(tǒng)，在兩個氧氣切斷閥間利用高壓氮氣在開車前和停車后建立起氮封，同時在氧氣切斷閥發(fā)生故障時高壓氮氣既可防止氧氣進(jìn)入氣化爐又可避免轉(zhuǎn)化氣與氧氣在管線中的混合。4、工藝技術(shù)選擇目前，以天然氣生產(chǎn)合成氣的方法有：常規(guī)的兩段蒸汽轉(zhuǎn)化法（外熱式轉(zhuǎn)化）、換熱轉(zhuǎn)化法和部分氧化法。部分氧化法又分為催化部分氧化和非催化部分氧化兩類。下面就各種方法做簡單地介紹。4.1 常規(guī)的兩段蒸汽轉(zhuǎn)化法工藝常規(guī)的兩段蒸汽轉(zhuǎn)化法工藝是國內(nèi)外廣泛采用的方法，兩段蒸汽轉(zhuǎn)化法系一段爐采用蒸汽轉(zhuǎn)化，二

17、段爐用空氣、富氧或純氧轉(zhuǎn)化，一段爐為體積較大的箱式爐或梯形爐，內(nèi)裝若干催化劑管束，管外用燃料加熱以提供催化反應(yīng)所需熱量，二段爐內(nèi)在氧氣存在的條件下，對一段爐的裂解產(chǎn)物進(jìn)行二次反應(yīng)。該法投資較大，原料消耗較高，占地面積大，但本法的最大優(yōu)點是可副產(chǎn)高壓蒸汽。二段蒸汽轉(zhuǎn)化工藝的典型代表是美國Kellogg公司的轉(zhuǎn)化工藝。二段蒸汽轉(zhuǎn)化的工藝流程是：壓力為3 .0MPa，水碳比（摩爾比）為3.5，510的天然氣與水蒸汽混合物在鎳催化劑作用下，于管式固定床反應(yīng)器中完成一段轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)所需的熱量由爐膛以輻射方式傳至管壁提供，為降低一段轉(zhuǎn)化爐出口氣中CH4含量及向合成氣中補氮，在二段爐進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)的同時采用

18、以空氣或富氧為原料，在固定床絕熱催化反應(yīng)器中進(jìn)行耦合氧化反應(yīng)，以提高系統(tǒng)溫度，降低出口氣中CH4含量（2%），然后經(jīng)高溫串低溫變換，脫碳和甲烷化凈化得到38、2.5MPa新鮮合成氣。該工藝的特點是用一段的煙道氣預(yù)熱二段進(jìn)口空氣，將小部分甲烷轉(zhuǎn)化負(fù)荷移至二段轉(zhuǎn)化，副產(chǎn)高壓蒸汽，能耗約3941GJ/t，屬高能耗工藝，但比渣油和煤制氣工藝低。4.2換熱式轉(zhuǎn)化工藝換熱式轉(zhuǎn)化工藝是上世紀(jì)80年代開發(fā)的技術(shù)，該法是一段爐不需外加熱，而是利用二段轉(zhuǎn)化爐出口約1000的高溫氣體作為一段天然氣、蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)的熱源，為維持轉(zhuǎn)化系統(tǒng)熱平衡及合成氣適宜氫氮比，二段爐需引入富氧空氣。其工藝特點是：（1）天然氣消耗少，熱

19、效率高。因二段爐的熱工藝氣體為一段爐提供了轉(zhuǎn)化的熱量；與傳統(tǒng)工藝相比，燃料天然氣用量減少了20%30%，沒有因煙氣排入大氣所造成的熱損失；由于一段爐絕熱層的作用，二段爐燃燒所放出的熱效率幾乎100%。（2）投資少，占地面積小。其一段爐就像一個換熱器，體積小，內(nèi)外壓差小，爐管管壁薄，節(jié)省了大量的合金材料，同時，一段爐和二段爐安裝在一個框架內(nèi)，布置緊湊。（3）操作彈性大，開停車方便。其一段爐較箱式爐使用條件溫和，沒有明火。不會因負(fù)荷的波動而導(dǎo)致熱量不平衡，轉(zhuǎn)化爐出口氣體中CH4含量變化時可通過調(diào)整富氧空氣中的氧含量控制二段爐出口氣體的CH4含量。換熱式轉(zhuǎn)化裝置可在30%110%負(fù)荷范圍內(nèi)操作。（4

20、）二氧化碳產(chǎn)量高，換熱式轉(zhuǎn)化工藝二段爐的耗氧量較高，CO2產(chǎn)量高，在制氨時其產(chǎn)品氨與二氧化碳可基本滿足尿素生產(chǎn)。（5）環(huán)境污染小，沒有煙道氣從轉(zhuǎn)化爐排出，減少環(huán)境污染。換熱式轉(zhuǎn)化工藝在中小型氮肥企業(yè)己成功廣泛應(yīng)用。4.3 部分氧化法工藝4.3.1 催化部分氧化法工藝催化部分氧化法工藝流程是：從管網(wǎng)來的天然氣與空分單元來的空氣在開工爐中燃燒生成高溫?zé)煹罋膺M(jìn)入轉(zhuǎn)化爐供催化劑床層逐漸升溫，其溫度通過調(diào)節(jié)天然氣量、沖冷空氣及加入蒸汽調(diào)節(jié)，出轉(zhuǎn)化爐的煙道氣經(jīng)廢鍋和混合預(yù)熱器后排空，由空氣、天然氣、H2-N2氣聯(lián)合壓縮機（三聯(lián)機）送來的空氣與空分單元氧壓機送來的氧氣，在2.2MPa壓力下混合為41%47%

21、的富氧空氣，經(jīng)加熱爐加熱至485進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐爐頭混合器，由三聯(lián)機進(jìn)來的天然氣經(jīng)預(yù)熱至350后依次經(jīng)MnO脫硫槽和ZnO脫硫槽，使硫含量降至1 PPm后與2.2MPa蒸汽混合，然后經(jīng)予熱器加熱至440，進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐爐頭混合器，富氧空氣：天然氣：蒸汽按C:H2O:O2=l:2:0.6比例，在轉(zhuǎn)化爐爐頭混合器充分混合均勻后，噴入催化劑層，首先是氧與天然氣迅速燃燒，溫度急劇上升，同時伴隨有水蒸汽與甲烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)進(jìn)行，催化劑層溫度應(yīng)控制在小于1100；此后混合氣穿過催化劑層，主要進(jìn)行蒸汽與剩余甲烷的轉(zhuǎn)化反應(yīng)，由轉(zhuǎn)化爐出來的高溫轉(zhuǎn)化氣經(jīng)廢鍋回收熱量，產(chǎn)生2.5MPa的飽和蒸汽，出廢鍋的轉(zhuǎn)化氣約482，經(jīng)混合氣

22、預(yù)熱器和天然氣蒸汽換熱器回收熱量后送至變換工序。采用這種方法制氣熱效率高，整個制氣過程可以在相當(dāng)高的壓力下進(jìn)行，因而這種方法適合合成氨合成氣的轉(zhuǎn)化。4.3.2 非催化部分氧化法天然氣非催化部分氧化工藝流程：天然氣由配氣站經(jīng)過濾后進(jìn)入天然氣壓縮機，壓縮至6.4MPa，180，進(jìn)入加熱爐加熱到254，然后入氣化爐噴嘴的中心管，來自空分單元的氧氣（壓力為6.61MPa(A)，溫度為38），配入5%10%（體積分?jǐn)?shù)）的保護(hù)蒸汽，進(jìn)入加熱爐被加熱，然后入氣化爐噴嘴的環(huán)隙流道。進(jìn)入氣化爐噴嘴的天然氣和氧氣經(jīng)混合后入氣化爐，發(fā)生燃燒反應(yīng)和部分氧化反應(yīng)，生成主要成分為CO+H2（大于95%）的粗合成氣，高溫粗

23、合成氣在爐下部被冷激至210，最終經(jīng)洗滌塔洗滌后去凈化工序。采用天然氣非催化部分氧化工藝的關(guān)鍵技術(shù)是天然氣噴嘴。甲烷部分氧化制合成氣氣化過程的控制步驟是混合過程。技術(shù)關(guān)鍵是燒嘴以及燒嘴與氣化爐匹配形成的流場，在氣化形式一定的情況下，影響氣化結(jié)果的因素是氧氣/天然氣比及蒸汽用量。4.4 本工程工藝技術(shù)的選擇本工程所需的合成氣規(guī)格見表2。表2 目標(biāo)合成氣規(guī)格序號項 目規(guī) 格備注1H2+CO95%mol2H2/CO1.72.3分子比3O25 ppm體積4CO2200ppm Vol5總硫含量1ppm Vol6總不飽和烴600ppm Vol7其中C2、C3、C4不飽和烴250 ppm Vol8水含量飽和

24、9惰性氣體N2、甲烷平衡10HCN含量1ppm Vol11流量3209Nm3/h采用非催化天然氣部分氧化工藝流程后，粗合成氣的組成與渣油的對比見表3。表3 以渣油、天然氣為原料的Shell氣化制粗合成氣工藝對比序號項 目渣油天然氣備注1氣化爐操作壓力MPa6.06.02氣化爐操作溫度125013503粗合成氣成分（V）%CO46.13333.92H248.68462.54CH40.3000.500CO24.6181.89N2+Ar0.2091.14H2S0.0541.24×10-6C痕量痕量H2+CO94.81796.46 根據(jù)表2目標(biāo)合成氣的規(guī)格要求及表3中關(guān)于采用非催化部分氧化所

25、產(chǎn)生的粗合成氣的對比以及上述各種天然氣轉(zhuǎn)化工藝流程的比較，本工程擬采用非催化天然氣部分氧化工藝流程。5、本次改造所選擇的工藝概述5.1 工藝流程簡述5.1.1天然氣壓縮 天然氣輸配站來的原料天然氣溫度25，壓力1.55MPa(A)，進(jìn)入天然氣壓縮機進(jìn)口，經(jīng)二級壓縮，出天然氣壓縮機氣體壓力為6.4 MPa(A)，送合成氣裝置部分氧化工序。部分氧化（1）氣化來自天然氣壓縮機的6.4MPa(A)天然氣在天然氣預(yù)熱器中由高壓蒸汽加熱到254，熱的天然氣進(jìn)入氣化爐燒嘴。來自空分裝置的純氧，壓力6.61MPa(A)，溫度為38，在氧氣預(yù)熱器中由高壓蒸汽加熱到230，然后與高壓蒸汽混合進(jìn)入氣化爐燒嘴的環(huán)隙。

26、天然氣在氧氣、蒸汽氣化劑存在的情況下，在氣化爐內(nèi)發(fā)生部分氧化反應(yīng)生成以CO+H2為主體的高溫原料氣，氣體溫度約1250。高溫轉(zhuǎn)化的粗合成氣經(jīng)廢鍋副產(chǎn)10.5MPa的高壓飽和蒸汽，高壓飽和蒸汽送作為全廠動力，粗合成氣再進(jìn)入氣化廢鍋節(jié)能器回收熱量，粗合成氣溫度降至200后再進(jìn)入鍋爐給水預(yù)熱器，溫度降至143，然后依次經(jīng)過激冷管和碳黑分離器分離出碳黑。粗合成氣以5.7MPa、125離開分離器后兩股粗合成氣會合進(jìn)入脫鹽水預(yù)熱器進(jìn)一步回收熱量，氣體冷卻至102，然后進(jìn)入碳黑洗滌塔。碳黑洗滌塔為兩段填料塔，粗合成氣與噴淋水逆流接觸，除去殘存碳黑，并洗滌掉氣體中的絕大部分氨和氫氰酸，粗合成氣冷卻降溫到45送

27、往后續(xù)工序。（2）碳黑水處理經(jīng)污水處理后的回水經(jīng)降溫到42入碳黑洗滌塔上塔作為最終洗滌液，確保原料氣中碳黑含量1mg/Nm3。碳黑洗滌塔下塔為循環(huán)洗滌，洗滌水從下塔底抽出，經(jīng)洗滌泵加壓后，再經(jīng)洗滌塔循環(huán)水冷卻器降溫至45返回碳黑洗滌塔下塔。從洗滌泵出口抽出一股（6.3MPa（A）、62）作為激冷水，經(jīng)激冷水過濾器過濾后送到激冷管和碳黑分離器，出碳黑分離器的碳黑水進(jìn)入碳黑水罐閃蒸，氣體經(jīng)冷卻后去火炬系統(tǒng)，液體會合后由碳黑水泵抽出經(jīng)換熱器冷卻后送至650#處理系統(tǒng)。同時對現(xiàn)有的650#裝置進(jìn)行改造，恢復(fù)原有篩下水罐V-652，設(shè)備重新防腐，疏通其進(jìn)出口管線；原有螺桿泵進(jìn)行更換，選用適合輸送碳黑水的

28、自吸泵；原有砂濾器防腐，按照原砂濾器設(shè)計制造圖要求，重新制造一臺同樣性能的砂濾器。過濾器出入口設(shè)置壓差顯示及報警并引入DCS；原有液位、壓差等儀表恢復(fù)；作為應(yīng)急措施，由P-652/657出口和砂濾器進(jìn)出口新鋪設(shè)一條排放管線到動力分廠干化場，管線伴熱保溫，干化場設(shè)置空氣過濾氈，經(jīng)過濾的污水排至污水處理場。來自氣化燒嘴冷卻水貯槽的熱水195經(jīng)燒嘴冷卻水泵加壓至約7.0MPa(A)，熱水經(jīng)過燒嘴冷卻器冷卻至190后去氣化爐燒嘴的冷卻水環(huán)管，冷卻水環(huán)管對氣化爐燒嘴具有冷卻和保護(hù)的作用。5.1.3 合成氣后續(xù)工序合成氣裝置后續(xù)工序流程同改造前。5.2 關(guān)鍵工藝參數(shù)的控制 天然氣轉(zhuǎn)化過程關(guān)鍵工藝參數(shù)一是氧

29、/天然氣的體積比，二是反應(yīng)溫度。根據(jù)類似工程的實踐經(jīng)驗，在蒸汽加入量變化不大的情況下，隨氧/天然氣比的升高，氣化爐溫度可隨之升高，在較高溫度下，反應(yīng)速率加快，出口氣中甲烷含量隨氣化爐溫度升高而降低。天然氣部分氧化反應(yīng)應(yīng)在較高的溫度下進(jìn)行，也就是說，在氣化爐反應(yīng)設(shè)備材質(zhì)允許的條件下，溫度愈高愈好。因此，在考慮甲烷的平衡含量、氣化爐的熱損失，在特定的氣化爐和燒嘴條件下，應(yīng)將反應(yīng)溫度確定在12501350之間。在實際運行操作中。由于考慮到拱頂受熱輻射而超溫的影響，實際操作溫度?？刂圃?300以下。同時對合成氣中有效氣（CO+H2）含量而言，最佳氧/天然氣比為0.600.64之間。合成氣中氫氣最佳值出

30、現(xiàn)氧/天然氣比值0.600.64之間。一氧化碳隨氧/天然氣比的增加而增加。二氧化碳的含量隨氧/天然氣比的增加而降低。但也應(yīng)注意到，一氧化碳含量的增加，可使有效氣（CO+H2）保持較高的含量，這種由一氧化碳含量的增加帶來的較高的有效氣含量的方法是不可取的；當(dāng)氧/天然氣比大于0.64后，一氧化碳含量較高，但相對氫含量降低；同時，一氧化碳含量的升高，也會加重變換系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)，造成運行經(jīng)濟(jì)上的不可取。所以綜合這兩種情況，氧/天然氣比值選取在0.600.64之間比較合適。在0.600.64時，氣化爐溫度約為12501320，此時出口氣中甲烷含量約為0.90.32%，當(dāng)氣化爐溫度為1300左右，即可保持氣化

31、爐出口氣中甲烷含量不大于0.5%。綜上所述，在現(xiàn)有氣化爐、天然氣噴嘴、蒸汽加入量等條件下，氣化爐入口氧/天然氣比在0.600.64之間，氣化爐爐溫保持在12501300左右較好。6、原料供應(yīng)本項目天然氣經(jīng)西氣東輸工程的輸氣管線送入界區(qū)。本項目天然氣規(guī)格見表4。表4 天然氣規(guī)格序號分析項目單位預(yù)測值設(shè)計值1CH4mol%94.2097.2095.9492C2H6mol%0.5801.1000.9083C3H8mol%0.0500.2000.1364iC4H10mol%00.0300.0075nC4H10mol%00.0306iC5H12mol%00.0207nC5H12mol%00.0208C6

32、H14mol%00.0209CO2mol%3.03.010總硫mg/Nm3202011H2O無游離水12低位熱值kJ/ Nm331800328003505813溫度環(huán)境溫度25六、抽真空系統(tǒng)改造技術(shù)方案1、現(xiàn)有脂肪醇抽真空系統(tǒng)簡介洗化廠羰基合成脂肪醇裝置（800#）是從日本三菱油化公司引進(jìn)的SHELL加氫甲?；铣蓪＠夹g(shù)，1992年施工建設(shè)，1993年11月份投產(chǎn)。各真空噴射器都為單臺設(shè)備，無備用設(shè)備。原真空系統(tǒng)基本數(shù)據(jù)如下：1.1 設(shè)備號：J-801 名稱：脫氣塔/蒸發(fā)器真空系統(tǒng)數(shù)量：1臺用途：冷凝器及粗醇回收系統(tǒng)5級真空系統(tǒng)操作蒸汽壓力：7.5Kg/mm2提供一臺帶有接觸式冷凝器的5級蒸

33、汽噴射器。表5 生產(chǎn)2、3醇時參數(shù)級數(shù)從動流體估算流量（Kg/h）估算吸入壓力KPa）估算排放壓力（KPa）1級空氣5.60.180.27非冷凝物（分子量18.9）17.2冷凝物（分子量135.7）87.52級空氣0.20.27非冷凝物（分子量17.6）2.2冷凝物（分子量86.2）7.5注14級空氣注21.47.335級大氣表6 生產(chǎn)4、5醇時參數(shù)級數(shù)從動流體估算流量（Kg/h）估算吸入壓力（KPa）估算排放壓力（KPa）1級空氣5.60.0140.20非冷凝物（分子量18.4）23.0冷凝物（分子量155）116.02級空氣0.2非冷凝物（分子量17.2）1.8冷凝物（分子量39.2）1.

34、4注14級空氣注21.47.335級大氣注1： 2級處的物流必須來自1級的物流中（包括動力蒸汽）構(gòu)成總流量進(jìn)入第二級噴射器。注2： 4級處的物流必須加到來自3級的物流中（包括動力蒸汽）構(gòu)成總 流量進(jìn)第1級接觸式冷凝器。注3： 假設(shè)所有在4級讓游處第一級接觸式冷凝器上冷凝的所有冷凝物包含有347KJ/Kg的潛在熱量。注4： 第1，2級噴射器有蒸汽夾套。1.2 設(shè)備號： J-802名稱：蒸發(fā)器開汽真空系統(tǒng)數(shù)量：1臺用途：蒸發(fā)器開汽噴射器提供一臺帶有接觸式冷凝器的4級蒸汽噴射器。第1級噴射器有蒸汽伴熱。設(shè)計能力為6Kg空氣，抽空能力為：按在抽空時最大的泄漏為1.0Kg/h時，在2小時將33立方米的填

35、充系統(tǒng)從起始的大氣壓力到最終的0.13KPa的壓力。操作蒸汽壓力：7.5Kg/mm21.3 設(shè)備號： J-841名稱：輕餾份塔真空系統(tǒng)數(shù)量：1臺 用途：輕餾份塔真空系統(tǒng)。 在第一級冷凝器前預(yù)冷凝器與各級之間放置帶有接觸式冷凝器的2級蒸汽噴射器系統(tǒng)。表7 生產(chǎn)2、3醇時參數(shù)從流體進(jìn)入冷凝器流體空氣，水，冷凝物構(gòu)成成份空氣：10千克/小時水 ：103.6千克/小時冷凝物：113.0千克/小時分子量160.6溫度82估算入口壓力絕對 KPa：9.07第1級噴射器估算吸入壓力絕對 KPa：8.67 KPa第2級估算排放壓力絕對 KPa：大氣壓表8 生產(chǎn)4、5醇時參數(shù)從動流體進(jìn)入預(yù)冷凝器空氣，水，冷凝物

36、構(gòu)成成份空氣：10千克/小時水 ：88.5千克/小時冷凝物：43.1千克/小時分子量189.9溫度94估算入口壓力絕對 KPa：9.21第1級噴射器估算吸入壓力絕對，8.67 KPa第2級噴射器估算排放壓力絕對 ：大氣壓注：假設(shè)不論在哪種情況，在第1級與第2級之間接觸式冷凝器上冷凝的所有冷凝物都包含有347Kj/hr的潛熱。操作蒸汽壓力：7.5Kg/mm21.4 設(shè)備號： J-842名稱：重餾份塔真空系統(tǒng)數(shù)量：1臺用途：醇重餾份塔真空系統(tǒng)在各級之間配置一臺帶接觸冷凝器的雙級蒸汽噴射器。表9級數(shù)從動流體估算流量（Kg/h）估算吸入壓力（KPa）估算排放壓力（KPa）1級空氣5.02.67冷凝物3

37、.02級大氣壓注:假設(shè)第1級與第2級之間在接觸式冷凝器上冷凝的所有冷凝物包含有347KJ/Kg的潛熱.操作蒸汽壓力：7.5Kg/mm2J-801、 J-802 、J-841 、J-842真空噴射器的其他設(shè)計參數(shù)見表1017。2、技術(shù)改造方案2.1工藝技術(shù)方案的對比：1）通過兩級氣浮進(jìn)行真空冷卻水的除油，具體流程為：含油廢水隔油破乳絮凝一級氣浮二級氣浮。此方案占地面積大，出水含油量為50150ppm，并需添加大量的藥劑。2）通過聚結(jié)技術(shù)進(jìn)行真空冷卻水的除油，具體流程為：低剪切旋流除油斜板除油化學(xué)破乳高效聚結(jié)除油深層過濾，此方案占地面積較小，出水含油量為50ppm，也需添加藥劑，但長周期運行有可能

38、存在問題。 以上兩個方案根據(jù)中油有關(guān)對廢水處理技術(shù)的要求，都需要做中試實驗，且需要添加大量的藥劑，運行成本高；僅對真空冷卻水進(jìn)行了除油，除油不徹底；對現(xiàn)有真空系統(tǒng)存在的問題沒有進(jìn)行整改。3）通過改造真空系統(tǒng)，將真空系統(tǒng)直接冷卻方式改為間接冷卻方式，徹底解決真空系統(tǒng)存在的問題，并徹底解決油水直接混合冷卻的問題產(chǎn)生的環(huán)保問題。此方案不新增占地，運行成本低，除油徹底。2.2工藝技術(shù)方案的選定：通過詳細(xì)的技術(shù)交流、論證和對比，本次改造擬采用將脂肪醇循環(huán)水直接接觸冷卻式蒸汽抽真空系統(tǒng)改造為循環(huán)水間接冷卻式蒸汽抽真空系統(tǒng)，改造后將消除抽真空系統(tǒng)的安全隱患，避免產(chǎn)生高含油量的污水，徹底解決脂肪醇裝置的環(huán)保隱

39、患問題。具體改造如下：1） J-801：脫氧器/蒸發(fā)器真空系統(tǒng)五級蒸汽噴射器真空系統(tǒng)由三臺主噴射泵、一臺主冷凝器管殼式冷凝器（立式安裝放置）、兩臺蒸汽噴射泵、一臺級間冷凝器（管殼式）、一臺噴射器之后的冷凝器（管殼式）組成。凈重：約12000kg （不包括冷凝器）2） J-802：蒸發(fā)器開汽真空系統(tǒng)四級蒸汽噴射器真空系統(tǒng)由兩臺主噴射泵、兩臺蒸汽噴射泵、兩臺級間冷凝器（管殼式，臥式安裝放置）、一臺噴射器之后的冷凝器（管殼式，臥式安裝放置）組成。凈重：約400kg（不包括冷凝器）3） J-841：輕餾份塔真空系統(tǒng)兩級蒸汽噴射器真空系統(tǒng)由一臺主冷凝器管殼式冷凝器（立式安裝放置）、兩臺蒸汽噴射泵、一臺級

40、間冷凝器（管殼式）、一臺噴射器之后的冷凝器（管殼式）組成。凈重：約50kg（不包括冷凝器）4）J-842：重餾份塔真空系統(tǒng)兩級蒸汽噴射器真空系統(tǒng)由兩臺蒸汽噴射泵、一臺級間冷凝器（管殼式）、一臺噴射器之后的冷凝器（管殼式）組成。凈重：約50kg（不包括冷凝器）5）將450m3/h填料式冷卻塔改造成WGPL-450m3/h無填料噴霧冷卻塔。本改造項目可以充分利用洗化廠內(nèi)現(xiàn)有條件，不增加水、電、汽、燃料等公用工程系統(tǒng)，可在800#裝置原抽真空系統(tǒng)位置上進(jìn)行改造。3、改造主要內(nèi)容及參數(shù)選擇3.1 J-801：脫氧器/蒸發(fā)器真空系統(tǒng)設(shè)計數(shù)據(jù): 工況2(最苛刻的工況，以下數(shù)據(jù)是100%處理能力)吸入壓力：

41、0.15 mbar (0.015 kPa)吸入流體的流量：5.6 kg/h空氣 23 kg/h 非冷凝物（分子量18.4） 116 kg/h 冷凝物（分子量155）第二級吸入流體的流量： 0.2 kg/h空氣 1.8 kg/h 非冷凝物（分子量17.2） 1.4 kg/h 冷凝物（分子量39.2）第四級吸入流體的流量： 1.4 kg/h空氣吸入溫度：20（假定）排放壓力：大氣壓公用工程：動力蒸汽：9 bar 絕壓，飽和干氣，每個蒸汽噴嘴入口處冷卻水：30（最高）消耗數(shù)據(jù)：（針對140%設(shè)計能力）動力蒸汽：1-3級增壓器：3900 kg/h 4-5級噴射器：450 kg/h 冷卻水：主冷凝器：4

42、60 m3/h（3036）級間冷凝器：30 m3/h（3036）噴射泵之后的冷凝器：30 m3/h（3035）供貨范圍：三臺主噴射泵：44/48，48/40和40/28主體材質(zhì)：碳鋼蒸汽噴嘴喉管：不銹鋼1.4571；蒸汽噴射泵腔體材質(zhì)：碳鋼第1，2級主噴射泵有蒸汽夾套。兩臺蒸汽噴射泵：4和2主體材質(zhì)：碳鋼 和 GGG-40蒸汽噴嘴：不銹鋼工程數(shù)據(jù)表（包括噴嘴和管子設(shè)計）：1臺臥式管殼冷凝器，1400，管程長度7500mm殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程3/4×BWG16 材質(zhì)為不銹鋼SS3045個6”的清洗噴頭在殼程一側(cè)1臺級間管殼式冷凝器，406，管程長度3000mm殼程、管板和

43、水管的材質(zhì)均為碳鋼管程3/4×BWG16 材質(zhì)為不銹鋼SS3041臺噴射器之后的管殼式冷凝器，324，管程長度2000mm殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程3/4× BWG16 材質(zhì)為不銹鋼SS3043.2 J-802：蒸發(fā)器開汽噴射器真空系統(tǒng)設(shè)計數(shù)據(jù): 抽真空系統(tǒng)抽空體積：33 m3抽空時間：2小時 （最大）起始壓力：大氣壓最終壓力：1.3 mbar (=0.13 kPa)排放壓力：大氣壓抽空時的泄漏量：1 kg/h （最大）公用工程：動力蒸汽：10 bar 絕壓，飽和干氣，每個蒸汽噴嘴入口處冷卻水：30（最高）消耗數(shù)據(jù)：動力蒸汽：1-2級增壓器：119 kg/h3-4級

44、噴射器：115 kg/h 冷卻水：主冷凝器：15.5 m3/h （324）另兩臺冷凝器：8.8 m3/h供貨范圍：兩臺主噴射泵：8/6和6/4主體材質(zhì)：碳鋼 和 GGG-40蒸汽噴嘴：不銹鋼 1.4571第1級噴射器有蒸汽夾套。兩臺蒸汽噴射泵：21/2和11/4主體材質(zhì)：碳鋼 和 GGG-40蒸汽噴嘴：不銹鋼 1.4571工程數(shù)據(jù)表（包括噴嘴和管子設(shè)計）：1臺臥式管殼冷凝器，324，管程長度3000mm殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程20×1.5 材質(zhì)為不銹鋼另2臺管殼式冷凝器，273殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程20×1.5 材質(zhì)為不銹鋼3.3 J-841：輕餾份塔

45、真空系統(tǒng)設(shè)計數(shù)據(jù): 工況1(最苛刻的工況，以下數(shù)據(jù)是100%處理能力)吸入壓力：90.7 mbar (9.07 kPa)吸入流體的流量：10 kg/h空氣 103.6 kg/h 水蒸汽（分子量18） 113 kg/h 冷凝物（分子量160.6）吸入溫度：82排放壓力：大氣壓公用工程：動力蒸汽：10 bar 絕壓，干氣飽和，每個蒸汽噴嘴入口處冷卻水：30（最高）消耗數(shù)據(jù)：（針對140%設(shè)計能力）動力蒸汽：1-2級噴射器：116 kg/h冷卻水：主冷凝器：22.7 m3/h另兩臺冷凝器：8.5 m3/h供貨范圍：（針對140%設(shè)計能力）兩臺蒸汽噴射器：2和1主體材質(zhì)：碳鋼 和 GGG-40蒸汽噴嘴

46、：不銹鋼工程數(shù)據(jù)表（包括噴嘴和管子設(shè)計）：1臺立式管殼冷凝器，500，管程長度2000mm殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程20x1.5 材質(zhì)為不銹鋼水噴嘴材質(zhì)為不銹鋼另2臺管殼式冷凝器，273殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程20x1.5 材質(zhì)為不銹鋼3.4 J-842：重餾份塔真空系統(tǒng)設(shè)計數(shù)據(jù): 工況1(最苛刻的工況,以下數(shù)據(jù)是100%處理能力)吸入壓力：26.7 mbar (2.67 kPa)吸入流體的流量：5 kg/h空氣 3 kg/h 冷凝物（分子量160.6）吸入溫度：70（假定）排放壓力：大氣壓公用工程：動力蒸汽：10 bar 絕壓，干氣飽和，每個蒸汽噴嘴入口處冷卻水：30（最高

47、）消耗數(shù)據(jù)：（針對140%設(shè)計能力）動力蒸汽：1-2級噴射器：88 kg/h冷卻水：兩臺冷凝器：6 m3/h供貨范圍：（針對140%設(shè)計能力）兩臺蒸汽噴射器：2和1主體材質(zhì)：碳鋼 和 GGG-40蒸汽噴嘴：不銹鋼工程數(shù)據(jù)表（包括噴嘴和管子設(shè)計）：2臺管殼式冷凝器，219殼程、管板和水管的材質(zhì)均為碳鋼管程20×1.5 材質(zhì)為不銹鋼七、項目投資估算及主要工程量預(yù)計項目總投資6986萬元，具體工程量及投資見下表：名稱投資組成投資額（萬元）備注工程費用設(shè)備投資2586主要材料1900循環(huán)水冷卻塔改造450建筑安裝工程1550設(shè)計費、建管費及其他費用380不可預(yù)見費120合計6986八、 實施

48、進(jìn)度計劃1、2012.12012.3完成項目建議2、2012.42012.7完成可行性研究報告3、2012.82012.12完成基礎(chǔ)設(shè)計4、2013.12013.5 完成施工圖設(shè)計九、項目建成后達(dá)到的效果該項目實施后，將解決羰基合成脂肪醇裝置抽真空系統(tǒng)在正常生產(chǎn)中存在的不足，將有利于提高裝置負(fù)荷，減少能耗、物耗，降低產(chǎn)品制造成本，每年可減少因真空故障停產(chǎn)、循環(huán)、降負(fù)荷等造成的200萬元損失；同時也徹底解決油水直接混合冷卻的問題產(chǎn)生的環(huán)保問題。此方案不新增占地，運行成本低，除油徹底，可確保裝置長周期運行和平穩(wěn)生產(chǎn)。表10.J-802真空噴射器設(shè)計參數(shù)表物料進(jìn)口管徑（英寸）物料出口管徑（英寸）噴射

49、器外徑（mm）蒸汽進(jìn)口管徑（英寸）蒸汽量（Kg/h）L1（mm）L2（mm）L3（mm）吸入口壓力（KPa）J-802A86273.0，219.1，202.60.512.915503203000.13J-802B64219.1，114.30.549.111103092701.0J-802C21.5114.30.528.05301851807.47J-802D1.5176.20.547.338015515023.3L1是物料進(jìn)口管中心到真空噴射器底部距離L2是物料進(jìn)口管中心到真空噴射器頂部蒸汽進(jìn)口管法蘭面距離L3是物料進(jìn)口管法蘭面到真空噴射器中心線距離表11.J-802真空噴射器各級冷凝器設(shè)計參

50、數(shù)表N1（英寸）N2（英寸）N4（英寸）N5（英寸）N6（英寸）N3（英寸）蒸汽量（m3/h）直徑（mm）冷卻器長（mm）V-830A4×SCH402×SCH803×SCH403×SCH402×SCH804.78323.8×STD wall標(biāo)準(zhǔn)壁厚1305V-830B1.5×SCH1601.5×SCH1601.5×SCH1603×SCH401×SCH1603×SCH401.14168.3×SCH40710V-830C1×SCH1601.5×SCH1601.5×SCH1603×SCH401×SCH1603×SCH401.14168.3×SCH40710N1是物料入口管直徑，N2是物料出口管直徑，N3是物料接管入口管直徑，N4是冷卻水排出口管直徑，N5視徑直徑，N6是冷卻水入出口管直徑表12.J-801真空噴射器設(shè)計參數(shù)表物料進(jìn)口管徑（英寸）物料出口管徑（英寸）噴射器外徑（mm）蒸汽進(jìn)口管徑（英