機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì)連桿的工藝及工裝夾具設(shè)計(jì)

1、目 錄摘 要1目 錄2前 言3第1章 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定4第1節(jié) 概述4第2節(jié) 零件的工藝性分析5第3節(jié) 毛坯的確定6第4節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇8第5節(jié) 加工工藝路線的設(shè)計(jì)13第6節(jié) 加工階段的劃分17第7節(jié) 工序集中與工序分散20第8節(jié) 設(shè)備與工藝裝備的選擇21第2章 機(jī)械加工工藝過程卡片22-56第3章 機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)57第1節(jié) 概述57第2節(jié) 工件的裝夾58第3節(jié) 工件的夾緊59第4節(jié) 夾具的設(shè)計(jì)60第5節(jié) 鉆模夾具的設(shè)計(jì)及說明62第6節(jié) 靠模夾具的設(shè)計(jì)及說明65第7節(jié) 銑夾具的設(shè)計(jì)及說明68第8節(jié) 插床夾具設(shè)計(jì)及說明70第9節(jié)夾具體與機(jī)床的定位和連接72附件 74-86致 謝88第4章

2、 結(jié)束語89第6章 參考文獻(xiàn)90摘要:“連桿”是汽車發(fā)動機(jī)中的主要傳力部件之一，其主要加工大小頭孔及其端面。通過畫零件圖，大概的了解了主要加工面與孔，并對零件的技術(shù)要求有了認(rèn)識和了解。正確解決一個零件在加工中的定位，夾具，合理選擇加工方法及其工藝裝備，確定工藝路線、計(jì)算工藝尺寸及加工余量等問題，保證零件的加工質(zhì)量，填寫工序卡片，最后完成工序5、13、15和24的夾具設(shè)計(jì).關(guān)鍵詞：基準(zhǔn)、定位、夾緊、工序，切削Summary: "Transport-arm " used for supporting or laying the datum part of other parts

3、, it is hole and level that it processes the surface mainly. Through drawing the part picture, process the surface and hole mainly in probably understanding. Know something about specification requirement for the part and understand, thus carry on the craft analysis of the part picture. The confirmi

4、ng tentatively of the blank, the design of the craft rules (basic choice , localization way, insert and press the position , level processing method and processing the scheme, the processing method and processing scheme , division , arrangement of the process order , sureness of the craft route of p

5、rocessing stage of the hole). Customize the consumption of cutting, calculate basic man-hour, fill in the process card, the jig finishing process 5 , 8 and 12 finally is designed. Keyword: The datum, making a reservation, inserting pressing, process, cutting前 言通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，使自己認(rèn)識到四年所學(xué)知識還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，而且實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)幾乎為零，對于設(shè)

6、計(jì)中的一些具體知識感到含糊，感到無從下手，一些自己認(rèn)為微不足道的東西往往有豐富的內(nèi)涵。在實(shí)習(xí)中，我們不知道向別人學(xué)些什么東西，而看到的東西和我們所學(xué)的有一定的差距，我們也不知道怎樣將學(xué)到的知識運(yùn)用到生產(chǎn)實(shí)踐中。這次設(shè)計(jì)是對我們大學(xué)所學(xué)知識的綜合運(yùn)用，在老師的辛勤指導(dǎo)下，使我們漸漸能將理論知識運(yùn)用與實(shí)際生產(chǎn)中。這次設(shè)計(jì)為我們以后很快的適應(yīng)新的工作環(huán)境打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，對我們即將進(jìn)入社會參加工作有重大意義，它使我們認(rèn)識到機(jī)械行業(yè)的廣闊前景，給我們投身機(jī)械研究和發(fā)展增加了信心和動力。在畢業(yè)設(shè)計(jì)中，在老師的辛勤指導(dǎo)下，進(jìn)行“連桿”的工藝及工裝夾具設(shè)計(jì)。在此，對老師表示衷心的感謝！由于時間倉促，且我們的

7、自身水平有限，設(shè)計(jì)中難免有一些錯誤和不足之處，敬請廣大老師和同學(xué)們批評、指正。真心的感謝你們，我的老師！第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1.1 概述 工藝規(guī)程的選擇因素 零件的加工工藝規(guī)程是一系列不同工序的組合，由于生產(chǎn)規(guī)模和具體情況不同，對同一零件的加工工序綜合可能有很多方案，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)條件，采用其中工序最完善和最經(jīng)濟(jì)的方案。 工藝規(guī)模應(yīng)根據(jù)以下基本因素來選擇：（1） 生產(chǎn)規(guī)模是決定生產(chǎn)類型的基本因素，亦即是設(shè)備，工裝，機(jī)械化和自動化程度等的選擇依據(jù)連桿零件屬于中批量的生產(chǎn)類型。（2） 制造零件所需要的坯料和型材的形狀，尺寸和精度。（3） 零件材料的性質(zhì)（硬度，可加工性，熱處理在工藝路線中的排

8、序先后等），它是熱處理工序和選用設(shè)備及切削用量的依據(jù)45鋼，HB=226-271。（4） 零件制造的精度，包括尺寸公差，形位公差以及零件圖上所指定的或技術(shù)條件中所補(bǔ)充指定的要求。（5） 零件的表面粗糙度決定該表面最終的類別及相應(yīng)中間工序和粗加工工序的加工方法類別和次數(shù)的主要因素（最終加工方法 中間加工方法 粗加工方法）。（即最終加工方法及從毛坯至成品的加工路線，即加工方案。）（6） 特殊的限制條件，例如工廠的設(shè)備及用具的條件。（7） 編制的工藝規(guī)程在即定的條件下獲得最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果。 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂程序制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原始資料主要是產(chǎn)品圖紙，生產(chǎn)綱領(lǐng)，現(xiàn)場加工設(shè)備及生產(chǎn)條件等，

9、有了這些原始材料并有生產(chǎn)綱領(lǐng)制定了生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式之后，即可著手機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂，其內(nèi)容如下：（1） 分析被加工零件；（2） 選擇毛坯；（3） 設(shè)計(jì)工藝過程：包括劃分工藝過程的組成，選擇定位基準(zhǔn)，選擇零件表面的加工方法，安排加工順序和組合工序等；（4）工序設(shè)計(jì)：包括選擇機(jī)床和工藝設(shè)備確定加工余量及計(jì)算工時定額等；（5）編制工藝文件。1.2 零件的工藝分析零件結(jié)構(gòu)的工藝性，是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。所謂良好的工藝性，首先是這種結(jié)構(gòu)便于加工，即在同樣的生產(chǎn)條件下能夠采用簡便和經(jīng)濟(jì)的方法加工出來，此外，零件還適應(yīng)生產(chǎn)類型和具體生產(chǎn)條件的要求?！斑B桿”零

10、件為桿類零件，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：（1）大小頭端面對稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。（2）精度要求高（3）加工部位多（4）其加工面主要是兩端面面和大小頭孔 連桿是汽車發(fā)動機(jī)中的主要傳力部件之一，其大小經(jīng)活塞銷與活塞連接，大頭與曲軸頸相連接，燃燒室中受壓縮的油氣混合氣體經(jīng)點(diǎn)火燃燒后急劇膨脹，以很大的力傳給曲軸，推動曲軸旋轉(zhuǎn)。連桿部件一般有連桿體、連桿蓋和螺栓等所組成。在發(fā)動機(jī)工作過程中，連桿要承受膨脹氣體的作用，連桿除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度外，還應(yīng)盡量減小連桿自身的重量，以減小慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。 為了減小磨損和便于維修，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔內(nèi)襯

11、有具有鋼制基底的耐磨巴氏合金軸瓦。為了保證發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平衡，同一發(fā)動機(jī)中各連桿的質(zhì)量不能相差太大，因此，在連桿部件的大、小頭的厚度相等（基本尺寸相同）。在連桿小頭的頂端設(shè)有油孔（或油槽），發(fā)動機(jī)工作是，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動，把汽缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運(yùn)動副，連桿所承受的是沖擊動載荷，因此要求連桿質(zhì)量小，強(qiáng)度高。 平面加工 （1）兩端面 大頭兩端面間的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8 小頭兩端面間的尺寸公差等級為IT5，表面粗糙度Ra不大于0.5 （2）凸塊 Ra值6.3 （3）大頭凸塊兩側(cè)面 拉表面Ra6.3保證100.25

12、（4）體和蓋的分開面 表面粗糙度Ra3.2 保證位置尺寸50 191.3-0.40 （5）小頭凸塊平面 拉表面Ra6.3保證12.5-0.40 （6）軸瓦鎖口槽 銑 保證尺寸42-0.62 保證尺寸40的Ra值為1.6 孔加工 （1）大頭孔 擴(kuò)、粗鏜、精鏜達(dá)尺寸65.5，Ra0.4 （2）小頭孔鉆、擴(kuò)、粗鏜、精鏜達(dá)尺寸29.5，Ra1.6 （3）鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔13mm, Ra值為12.5 技術(shù)要求 1. 連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其端面，桿體與桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的技術(shù)要求如下：1. 為了使連桿大、小頭運(yùn)動副之間配合良好，大頭孔尺寸的公差等級取為IT6

13、；表面粗糙度Ra應(yīng)不大于.微米，小頭孔的尺寸取為IT5（加工后再按0.0025mm間隔分組），表面粗糙度a應(yīng)不大于0.5微米，對它們的圓柱度也相應(yīng)地規(guī)定了嚴(yán)格的要求。2. 大、小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，進(jìn)而影響發(fā)動機(jī)的效率，兩空中心線在兩個相互垂直的方向上的平行度誤差會使軸頸磨損加劇。若稱大、小頭孔理想中心線所在的公共平面為連桿軸線平面，一般規(guī)定兩孔軸線在連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級應(yīng)不低于7級，在垂直于連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級應(yīng)不低于8級。3.連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，一般規(guī)定垂直度公差等

14、級應(yīng)不低于9級。4. 連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術(shù)要求是不同的。大頭端面間的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度a不大于0.8微米，小頭端面間的尺寸公差等級為IT12，表面粗糙度a不大于6.3微米。這是因?yàn)檫B桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。5.為了保證發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，對連桿小頭（約占連桿全長2/3）質(zhì)量差和大頭（約占連桿全長1/3）質(zhì)量差分別給以較嚴(yán)格的規(guī)定1.3 毛坯的確定毛坯的選擇應(yīng)從生產(chǎn)批量的大小，非加工面的技

15、術(shù)要求，零件的材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸、重量技術(shù)要求等方面綜合考慮。通常情況下，主要以生產(chǎn)類型來決定。正確選擇制坯方式可以使整個工藝過程經(jīng)濟(jì)合理，故應(yīng)認(rèn)真的選擇并要加以論述。 有關(guān)設(shè)計(jì)條件的說明 連桿零件屬于大批量生產(chǎn)。 大批量生產(chǎn)的特點(diǎn)：部分采用通用機(jī)床，部分采用專用機(jī)床，按零件分類，部分布置成流水線，部分布置成機(jī)群式。廣泛使用專用夾具，可調(diào)夾具。按零件產(chǎn)量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用專用刀具和量具。工件的裝夾廣泛采用通用或?qū)Ｓ脢A具裝夾。毛坯廣泛采用高生產(chǎn)率，精度高，加工余量中等的制坯方法，如鍛件用模鍛，毛坯精度中等。. 毛坯的材料零件為連桿，工作時需要承受交變載荷及沖擊性載荷，因

16、此選用45鋼來作為零件,材料毛坯應(yīng)為鍛件。45鋼-一般為中碳的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)剛與合金結(jié)構(gòu)鋼，主要用于制造承受很大變動載荷與沖擊載荷或各種復(fù)合應(yīng)力的零件（如機(jī)器中傳遞動力的軸、連桿、齒輪等）。這類零件要求鋼材具有較高的綜合力學(xué)性能，即強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性有良好的配合。 制坯方法的確定毛坯的選擇有兩種：使毛坯形狀與尺寸和零件接近；使毛坯的形狀尺寸與零件相差較大。這影響著毛坯的制造費(fèi)用及勞動量，與機(jī)械加工費(fèi)用及勞動量。為節(jié)省能源與金屬材料，隨著毛坯制造專業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，制坯方法的確定應(yīng)取向前種方法。（1）零件的材料及其機(jī)械性能的要求，在絕大多數(shù)情況下，就基本上確定了毛坯的種類：“連桿”零件設(shè)計(jì)時選用

17、材料為45鋼,硬度HB不小于226-271，就只能用鍛造的方法制造毛坯。（模鍛）（2）毛坯種類的選擇決定于零件的材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得的可能性。材料為45鋼,桿類零件，大批生產(chǎn)，綜合考慮選擇毛坯為模鍛件。模鍛件是由毛坯經(jīng)加熱后在鍛模中鍛制而成，因而能使其輪廓尺寸接近于零件的尺寸，加工余量及材料消耗均大大減少由于模鍛件的尺寸比較精確，它有可能免去以后的機(jī)械加工模鍛件的成本較自由鍛件低（自由鍛件是由金屬經(jīng)加熱后用手工鍛或用鍛錘鍛壓成型，使外形與零件的輪廓相近似，不適宜中批生產(chǎn)）其制造過程遠(yuǎn)較自由鍛造的過程為短，所要求的工人技術(shù)熟練程度也較低，但設(shè)備價格較貴，因而適用于同類零件產(chǎn)量較大

18、的生產(chǎn)中。（3）生產(chǎn)綱領(lǐng)：對制坯方法的選擇有決定性影響。各種毛坯的制坯方法只能在一定的生產(chǎn)綱領(lǐng)條件下才使經(jīng)濟(jì)的可行的。生產(chǎn)批量大時，應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率都比較高的制坯方法，用于制坯的費(fèi)用，可由材料消耗的減少和機(jī)加工費(fèi)用的降低來補(bǔ)償。（4） 現(xiàn)有生產(chǎn)條件：結(jié)合具體條件，考慮現(xiàn)場制坯的實(shí)際工藝水平、能力、設(shè)備狀況及外界的可能性和經(jīng)濟(jì)性。 毛坯的加工余量 機(jī)械加工中毛坯尺寸與完工零件尺寸之差，稱為毛坯的加工余量（零件的表面如無須機(jī)械加工，則該表面上即無須加工余量）。加工余量的大小，取決于加工過程中各個工步應(yīng)切除的金屬層的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸之間的偏差數(shù)值。在機(jī)械加工的各個工步中。所切除的

19、金屬層厚度用符號Zm 來代表；如果不考慮所有其它因素，則總余量的大小將為 Zm如用符號Z1、Z2、Zm來代表各個公步或工序間的余量大小，則 Zm= Z1+ Z2+ Z3+Zm+a式中 a毛坯外尺寸的下差或內(nèi)尺寸的上差。數(shù)值Z1、Z2、Zm取決于完成各個工步的條件，如安裝零件的精確度和工具的特性等。但是，其中Z1的植，亦即第一個粗切削工步的加工余量，還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況。因?yàn)楸砻鎸硬黄蕉炔顒e較大，有時甚至?xí)邢喈?dāng)大的表面凹陷。此外，表面的金屬層往往不同于表皮內(nèi)部的金屬。在鑄鐵件上，有較內(nèi)部為硬的外殼9白口鐵）；鍛件的外皮有氧化層和脫碳層。由此可知，表面層（外皮）是有缺陷的，它的特點(diǎn)

20、是有較高的硬度。如果刀具的刀刃切在表面層，將使刀具加速磨損。因此刀具切入金屬層的厚度應(yīng)大于表面層的厚度。 各種毛坯的表面層厚度自由鍛件模鍛件鑄件碳鋼1.5碳鋼1灰鑄鐵14合金鋼24合金鋼0.5鑄鋼25“加工余量的公差”既是最大加工余量與最小加工余量之差。當(dāng)確定加工余量的尺寸時，必須考慮到毛坯公差的大小。1.4 定位基準(zhǔn)的選擇正確的選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過程的一項(xiàng)重要內(nèi)容。在最初的工序中只能選擇未加工的毛坯表面（即鑄造、鍛造或軋制等表面）作為定位基準(zhǔn)，這種表面稱為粗基準(zhǔn)，另外，為了滿足工藝需要在工件上專門設(shè)計(jì)的定位面，成為輔助基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)決定加工順序，基準(zhǔn)先行，先行的工序?yàn)楹笮蚬ば騽?chuàng)造條件，作好定

21、位面的準(zhǔn)備工作?；鶞?zhǔn)選擇時應(yīng)考慮的問題（應(yīng)解決的三個問題）：（1） 用哪一個面作加工時的精基準(zhǔn)，使整個機(jī)械加工工藝過程能順利進(jìn)行；（2） 為加工上述精基準(zhǔn)面應(yīng)采用哪一個表面作為粗基準(zhǔn)；（3） 是否有個別工序?yàn)榱颂厥獾囊?，需要采用第二個精基面。 粗基準(zhǔn)的選擇加工過程中，為使工件在機(jī)床或夾具中，相對于機(jī)床、刀具處于正確的位置，必須選擇零件上的一些表面作為定位基準(zhǔn)，加工中定位，就是使零件上作為定位基準(zhǔn)的表面與機(jī)床或夾具上的定位元件的定位面相接觸，或用量具直接測量這些表面到機(jī)床主軸，導(dǎo)軌等間距的相對位置，從而使被加工表面到所需的位置上，正確的選擇定位基準(zhǔn)在擬訂工藝過程中占重要地位。基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)

22、程設(shè)計(jì)中重要的工作之一，零件加工時，定位究竟需要幾個表面作為定位基準(zhǔn)，要根據(jù)加工表面的位置精度要求對工件應(yīng)限的自由度數(shù)以及生產(chǎn)綱領(lǐng)確定。應(yīng)符合考慮零件加工的整個過程，一般都是先確定各主要表面加工所使用的定位精基準(zhǔn)，然后考慮選擇怎樣的粗基準(zhǔn)可把這組基準(zhǔn)加工出來，因而分定位基準(zhǔn)的選擇順序就應(yīng)從精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。有時零件上沒有合適的定位基準(zhǔn)面，為了便于零件的裝夾，保證加工精度，工藝人員可根據(jù)加工需要，在工件上添加必要的表面作為定位基準(zhǔn)，或者把零件上加工精度要求低，或者不要求加工的表面，均加工為較精確的表面，從工藝上這樣做，來滿足定位面的要求，也稱輔助基準(zhǔn)，或稱工藝基準(zhǔn)面?；孢x擇的正確與否，關(guān)系到加工

23、質(zhì)量能否保證，生產(chǎn)效率能否提高的問題，基準(zhǔn)選擇的不合理，會影響每一工序所用的定位基準(zhǔn)，不但會影響裝夾，會使加工工藝過程中的問題百出，還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。零件總是由若干表面組成的，各表面除本身具有一定的尺寸精度和幾何形狀精度外，表面間總是有位置尺寸和相互位置要求，基準(zhǔn)是“依據(jù)”“根據(jù)”的意思，根據(jù)作為基準(zhǔn)的表面來確定其他面、線、點(diǎn)的位置?；鶞?zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)，分析零件圖，要分析設(shè)計(jì)圖中給出的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，擬訂工藝路線，正確的確定零件的裝夾，需正確選擇定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)按基準(zhǔn)面是否經(jīng)過切削加工而分為精基準(zhǔn)及粗基準(zhǔn)，零件主要表面工藝分析中，其加工所用精基準(zhǔn)，是應(yīng)首先加工出，因基

24、準(zhǔn)本身就是含有順序，作為某個表面的基準(zhǔn)，在加工這個表面之前，應(yīng)先加工出這個基面，然后以這個加工過的基準(zhǔn)面定位，再來加工該表面。而這個精基面的加工，又選擇何表面來定位呢？零件制坯后，各表面都未加工過，所以只能選毛坯表面作為基面，來加工基面，即第一道工序所用的基面稱為粗基準(zhǔn)，這也是按基準(zhǔn)先行原則，即先加工基準(zhǔn)面，后加工其他面的原則來分析考慮的，這就是說擬訂工藝路線，首先確定工藝過程的精基準(zhǔn)、粗基準(zhǔn)應(yīng)怎樣選擇的問題。選擇順序：由精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選擇：1.選擇粗基準(zhǔn)時，主要解決三個基本問題：(1)保證工序的連續(xù)性；(2)保證位置精度；(3)保證各個加工面有足夠的加工余量。2.粗基準(zhǔn)的選擇原則：

25、 (1)為后續(xù)工序準(zhǔn)備基面（即加工出精基準(zhǔn)）； (2)選擇零件上不加工面為粗基準(zhǔn)，來保證加工與不加工面間的位置精度； (3)合理分配余量：選擇加工余量最小的平面；選擇重要加工表面保證該平面的余量最小。 (4)粗基準(zhǔn)應(yīng)平整光潔，避開鍛件飛邊，鑄造冒口，分型面毛刺； (5)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，夾緊可靠，操作方便； (6)在同一自由度方向，粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。 第一道工序：銑安裝平面(上下面)定位基準(zhǔn)，限制三個自由度， 精基準(zhǔn)的選擇：選擇精基準(zhǔn)時，主要解決兩個基本問題：（1）保證主要表面的加工精度；（2）使零件在裝夾時方便、可靠。精基準(zhǔn)的選擇原則： （1）基準(zhǔn)重合原則（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合）：盡可能

26、選加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，基準(zhǔn)重合，容易保證加工表面對其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的位置要求，并可避免采用調(diào)整法加工時引起的定位誤差。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則：應(yīng)盡可能多的加工表面，即基準(zhǔn)不變原則，基準(zhǔn)統(tǒng)一，可使多數(shù)表面用同一精度基面定位加工出來，易保證這些面間的相互位置精度。此外，還可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來不重合誤差。另一方面，可簡化工藝過程，可由定位方式一致而采用相同或類似的夾具，減少設(shè)計(jì)夾具的時間，費(fèi)用及多次安裝的輔助時間而提高生產(chǎn)率。滿足基準(zhǔn)不變的原則，就要在零件上選擇出一組合適的精基準(zhǔn)，在工藝過程開始，盡快地在頭幾道工序中把該組精基面先加工出來，并達(dá)到一定的精度。在以后的各工序都是以這組精基準(zhǔn)為定位基

27、面，加工出其他表面，這也就是工序順序的安排中所謂的先基面后其他的原則，常用加工復(fù)雜零件上。若工件上沒有合適的表面作為統(tǒng)一的基準(zhǔn)，必要時可采取一定的措施，外造條件在零件上設(shè)計(jì)或是專門加工出定位基準(zhǔn)面，從零件作用上看，這些表面并無用處，完全是從工藝上，加工定位的需要，這種基面稱為工藝基準(zhǔn)面，也稱為輔助基準(zhǔn)面。應(yīng)指出：采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則時，若統(tǒng)一的基面又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，則又符合基準(zhǔn)重合的原則，此時，既能獲得較高的精度，又能減少夾具的種類，是最理想的方案。若所選擇的統(tǒng)一基準(zhǔn)，不是零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，那么加工面之間的位置精度雖不如基準(zhǔn)重合時那么高，即增加了一個輔助基準(zhǔn)到設(shè)計(jì)基準(zhǔn)之間的基準(zhǔn)不重合誤差，基準(zhǔn)多次轉(zhuǎn)換會

28、有多個基準(zhǔn)不重合誤差。若采用一次裝夾加工多個表面，那么多個表面間的位置尺寸精度和定位基準(zhǔn)的選擇無關(guān)，而是取決于加工多個表面及刀具位置的精度和調(diào)整精度，這樣便于有效地集中工序，提高機(jī)床的生產(chǎn)率，保證加工部位間的精度要求。當(dāng)采用基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，無法保證表面的位置精度要求，往往先用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，然后在最后工序采用基準(zhǔn)重合原則，來保證位置精度的要求。（3）自為基準(zhǔn)的原則：當(dāng)某些加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工面本身作為定位基準(zhǔn)，加工面的位置精度由前工序保證，可見遵循自為基準(zhǔn)原則，不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面的本身精度。（4）互為基準(zhǔn)原則：為使加工面間有較高的位置精度，并使其加工余量

29、小而均勻，可采用“互為基準(zhǔn)”的辦法反復(fù)加工。（5）保證工件定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便的原則。為此，所選的精基準(zhǔn)面應(yīng)是精度較高，表面粗糙度值較小，支承面積大，盡量靠近加工面，并且具有足夠的安裝剛度的表面?？傊鶞?zhǔn)的選擇應(yīng)參考上述原則，綜合分析比較，從而選定一種最合理的方案。 工件的定位工件的六個自由度都限制了的定位稱為完全定位；工件被限制的自由度少于六個，但能保證加工要求的定位稱為不完全定位。在工件定位時，以下幾種情況允許不完全定位：（1）加工通孔或通槽時，沿貫通軸的位置自由度可不限制；（2）毛坯（本工序加工前）是軸對稱時，繞對稱軸的角度自由度可不限制；（3）加工貫通的平面時

30、，除可不限制沿兩個貫通軸的位置自由度外，還可不限制繞垂直加工面的軸的角度自由度。在工件加工的工序圖中，用來確定本工序加工表面位置的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。可通過工序圖上標(biāo)注的加工尺寸與形位公差來確定工序基準(zhǔn)。關(guān)于定位基準(zhǔn)，有以下幾種觀點(diǎn)：當(dāng)工件以回轉(zhuǎn)面（圓柱面、圓錐面、球面等）與定位元件接觸（或配合）時，工件上的回轉(zhuǎn)面稱位基面，其軸線稱為定位基準(zhǔn)。如圖a所示，工件以圓孔在心軸上定位，工件的內(nèi)孔面稱為定位基面，它的軸線稱為定位基準(zhǔn)。與此對應(yīng)，心軸的圓柱面稱為限位基面。工件以平面與定位元件接觸時，如圖b所示，工件上那個實(shí)際存在的面是定位基面，它的理想狀態(tài)（平面度誤差為零）是定位基準(zhǔn)。如果工件上的這個平

31、面是精加工過的，形狀誤差很小，可認(rèn)為定位基面就是定位基準(zhǔn)。同樣，定位元件以平面限位時，如果這個面的形狀誤差很小，也可認(rèn)為限位基面就是限位基準(zhǔn)。工件在夾具上定位時，理論上，定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)應(yīng)該重合，定位基面與限位基面應(yīng)該接觸。當(dāng)工件有幾個定位基面時，限制自由度最多的定位基面稱為主要定位面，相應(yīng)的限位基面稱為主要限位面。 對定位元件的基本要求： 1.足夠的精度2.足夠的強(qiáng)度和剛度3.耐磨性好4.工藝性好 工件的夾緊對夾緊裝置的基本要求：（1）夾緊過程中，不改變工件定位后占據(jù)的正確位置；（2）夾緊力的大小適當(dāng)，一批工件的夾緊力要穩(wěn)定不變。既要保證工件在整個加工過程中的位置穩(wěn)定不變，振動小，又要使工

32、件不產(chǎn)生過大的夾緊變形。夾緊力穩(wěn)定可減小夾緊誤差。（3）夾緊裝置的復(fù)雜程度應(yīng)與工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。工件生產(chǎn)批量愈大，允許設(shè)計(jì)愈復(fù)雜、效率愈高的夾緊裝置。（4）工藝性好，使用性好。其結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，便于制造和維修。夾緊裝置的操作應(yīng)當(dāng)方便、安全、省力。夾緊力的確定：1.夾緊力應(yīng)朝向主要限位面。2.夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)。3.夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛性較好的方向和部位。4.夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)靠近工件的加工表面。1.5 加工工藝路線的設(shè)計(jì)1.5.1 加工經(jīng)濟(jì)精度與加工方法的選擇（1）加工經(jīng)濟(jì)精度各種加工方法（車、銑、刨、磨、鉆、鏜、鉸等）所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的

33、范圍的。任何一種加工方法，只要精心操作、細(xì)心調(diào)整、選擇合適的切削用量，其加工精度就能夠得到提高，其加工表面粗糙度就能夠減小。但是，加工精度提得愈高，表面粗糙度減小得愈小，則所耗費(fèi)的時間與成本也會愈大。生產(chǎn)上加工精度的高低是用其可以控制的加工誤差的大小來表示的。加工誤差小，則加工精度高；加工誤差大，則加工精度低。每一種加工方法都有個加工經(jīng)濟(jì)精度問題。（2）加工方法的選擇選擇加工方法時，應(yīng)綜合考慮零件的生產(chǎn)批量，精度要求，形狀尺寸，材料種類，毛坯精度等級及工廠的具體生產(chǎn)條件等有關(guān)因素，即經(jīng)濟(jì)又實(shí)用的加工方法。輸送聯(lián)動臂零件加工方法的選擇分兩步進(jìn)行：先確定各方面加工表面的最終加工方法，然后結(jié)合毛坯質(zhì)

34、量確定該表面的加工方案。輸送聯(lián)動臂屬板類零件，主要的加工表面為平面、孔、外圓及端面。 連桿主要表面的尺寸精度、表面粗糙度及其加工路線 主要 表面尺寸公差 等級表 面粗糙度加工路線合裝前合裝后兩端面IT90.8粗銑-切開精銑大頭孔IT60.5切開-擴(kuò)-拉擴(kuò)-粗鏜-半精鏜-精鏜-珩磨小頭孔IT50.5鉆-拉精鏜-壓襯套-擠壓襯套孔-精鏜 典型表面的加工方法外圓、內(nèi)孔和平面加工量大而廣，習(xí)慣上把零件的這些表面稱作是典型表面。根據(jù)這些表面的精度要求選擇一個最終的加工方法，然后輔以先導(dǎo)工序的預(yù)加工方法，就組成一條加工路線。（1）平面的加工方法的選擇：平面的加工通常用銑、刨、磨三種。一般情況下刨削加工時生

35、產(chǎn)率較低，適用于單件小批量生產(chǎn)，銑削的生產(chǎn)率一般比刨削高。在確定銑床的工步時，需根據(jù)表面粗糙度的要求兩方面來確定。當(dāng)粗糙度較低，而生產(chǎn)率要求較高時，為滿足生產(chǎn)率要求，銑削時應(yīng)增大進(jìn)給量，而為了可靠的保證表面粗糙度，則應(yīng)采用粗銑，精銑兩步進(jìn)行。若生產(chǎn)率不高時，銑削時進(jìn)給量就可以小些，即以較小的工步數(shù)到較高的表面質(zhì)量。選用圓柱銑刀銑削，粗銑，能夠達(dá)到的表面光潔度為35，精銑所能達(dá)到的表面光潔度為57。（2）孔的加工方法的選擇：鉆孔：在組合機(jī)床上鉆孔是最為常見的，高效的加工孔的方法。所能達(dá)到的表面光潔度為36。鉸孔：組合機(jī)床上可鉸圓柱孔，錐孔。鉸孔直徑多在40以下，但也有鉸40100的孔，精度可達(dá)I

36、T68。鉸鋼一般可達(dá)到的表面光潔度等級為45。鏜孔：當(dāng)孔加工較短，直徑40mm以下，甚至直徑在10mm左右的孔，也可以采用鏜削的方法加工。組合機(jī)床上鏜孔可達(dá)IT67。（3）特殊外形的加工方法：由于特殊的外形用普通刀具加工，不僅費(fèi)時費(fèi)力，而且也很難保證它的加工精度，因此要采用成型銑刀保證它的形狀精度。 工序順序的安排零件上的全部加工表面應(yīng)安排在一個合理的加工順序中加工，這對保證零件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低加工成本都至關(guān)重要。（1）工序順序的安排原則先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面。這條原則有兩個含義：一、工藝路線開始安排的加工面應(yīng)該是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位，加工其它表面。二、為保證

37、一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求很高時，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。一般情況下，先加工平面，后加工孔。這條原則的含義是：一、當(dāng)零件上有較大 的平面可作定位基準(zhǔn)時，可先加工出來作定位面，以面定位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、準(zhǔn)確，裝夾工件往往也比較方便。二、在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若該平面需要加工，則應(yīng)在鉆孔之前先加工平面。先加工主要表面，后加工次要表面。這里所說的主要表面是指：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面，主要工作面。而次要表面是指鍵槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面達(dá)到一定的精度后，再以主要表面定位加工次要表面。要注意的是“后加工”的含義并不一

38、定是整個工藝過程的最后。先安排粗加工工序，后安排精加工工序。對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工應(yīng)該分開。（2）熱處理工序及表面處理工序的安排為了改善切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火、調(diào)質(zhì)等），應(yīng)安排在切削加工之前。為了消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理工序（如人工時效、退火、正火等），最好安排在粗加工之后。有時為減少運(yùn)輸工作量，對精度要求不太高的零件，把去除內(nèi)應(yīng)力的人工時效或退火安排在切削加工之前（即在毛坯車間）進(jìn)行。為了改善材料的力學(xué)物理性質(zhì)，半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，滲碳淬火等熱處理工序。對于整體淬火的零件，淬火前應(yīng)將所有切削加工的表面加工完。因?yàn)榇阌埠?，再切?/p>

39、就有困難了。為了提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目而安排的熱處理工序和表面處理工序（如鍍鋅、陽極氧化、發(fā)藍(lán)處理等）一般都放在工藝過程的最后。（3）其它工序的安排檢查、檢驗(yàn)工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工藝規(guī)程的重要組成部分。檢查、檢驗(yàn)工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量合格的關(guān)鍵工序之一。每個操作工人在操作過程中和操作結(jié)束以后都必須自檢。在工藝規(guī)程中，下列情況下應(yīng)安排檢查工序：零件加工完畢之后；從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間的前后；工時較長或重要的關(guān)鍵工序的前后。除了一般性的尺寸檢查（包括形、位誤差的檢查）以外，X射線檢查、超聲波探傷檢查等多用于工件（毛坯）內(nèi)部的質(zhì)量檢查，一般安排在工藝

40、過程的開始。磁力探傷、螢光檢驗(yàn)主要用于工件表面質(zhì)量的檢驗(yàn)，通常安排在精加工的前后進(jìn)行。密封性檢驗(yàn)、零件的平衡、零件的重量檢驗(yàn)一般安排在工藝過程的最后階段進(jìn)行。切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺處理。零件表層或內(nèi)部的毛刺，影響裝配操作、裝配質(zhì)量以至?xí)绊懻麢C(jī)性能，因此應(yīng)給以充分重視。1.6 加工階段的劃分 在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是很重要的。在大批大量生產(chǎn)時，粗、精加工分開。 零件的加工質(zhì)量高時，工藝過程應(yīng)分階段。一般分為粗加工、半精加工、精加工，當(dāng)加工精度及表面質(zhì)量要求特別高時，精加工階段后，還可增加光整加工和超精密加工階段。 應(yīng)指出，按零件的功用和技術(shù)要求，可按零件各工作面分

41、為主要表面和次要表面，而劃分加工階段是對整個工藝過程而言的，應(yīng)以工件的主要表面來分析，不應(yīng)以個別表面或個別加工工序來判斷。劃分加工階段的優(yōu)點(diǎn)有以下幾個方面：（1） 符合加工規(guī)律 加工工藝過程是由低質(zhì)量的毛坯逐漸提高其精度的一個運(yùn)動變化過程，區(qū)分為由低到高幾個加工階段符合機(jī)械客觀規(guī)律，按照誤差遞減規(guī)律，毛坯經(jīng)若干階段加工后，其余留誤差會逐次遞減直至達(dá)到規(guī)定的限度。（2）工件能得到較好的冷卻，減少熱變形及內(nèi)應(yīng)力的影響，有利于保證加工精度。粗加工時，切除余量大，切削力、夾緊力、切削熱都比較大，所以引起工件的彈性變形，熱變形也較大，尤其是大批大量生產(chǎn)中，如組合機(jī)床，多力多工位機(jī)床，專用機(jī)床上往往同時加

42、工大量的孔與面，粗加工時大量黑皮的切除時工件發(fā)熱，產(chǎn)生熱變形并引起工件內(nèi)應(yīng)力的重新分布，這樣若立即進(jìn)行精加工，就不易保證加工精度。不分階段，就無法避免上述原因造成的加工誤差。劃分階段，時粗加工后的工件有足夠的時間冷卻，然后再進(jìn)行精加工。粗加工造成的誤差，通過半精加工和精加工足部得到糾正，利于保證加工精度。（3）可避免粗加工產(chǎn)生的震動和不利影響。粗加工時切削力較大，且產(chǎn)生很大的震動，會影響精加工孔的光潔度和精度；（4）有利于精加工機(jī)床精度持久的保存，合理的使用設(shè)備；（5）有利于安排熱處理工序，時冷熱加工工序配合得更好；（6）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；（7）保護(hù)主要表面精度。 因此，在確定工藝方案時，

43、必須從實(shí)際出發(fā)，首先要根據(jù)生產(chǎn)批量，加工精度，技術(shù)條件及工作條件來分析。按照經(jīng)濟(jì)的滿足加工要求的原則，合理的處理粗精工序的安排問題。一般的說，矛盾的主要方面是加工經(jīng)濟(jì)性，所以不能不問具體情況，一般粗精加工分開。 但是，粗、精加工合并在一臺機(jī)床上進(jìn)行，其相互影響總是有的，應(yīng)當(dāng)采取措施盡量減少這種不利影響。 零件“連桿”工藝過程最終方案連桿體的加工:工序1 粗銑兩端面工序2 鉆小頭孔工序3 倒角工序4 拉小頭孔工序5 拉大頭凸塊及兩側(cè)面工序6 切開連桿體和蓋工序7 擴(kuò)大頭孔工序8 拉小頭凸塊工序9 拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面工序10 粗锪兩螺栓座面工序11 銑軸瓦鎖口槽工序12 鉆油孔工序 13 精

44、銑兩螺栓座面工序14 去毛刺工序15 精磨結(jié)合面連桿蓋的加工:工序1 拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面工序2 粗锪兩螺栓座面工序3 去毛刺工序4 銑軸瓦鎖口槽工序5 精磨結(jié)合面連桿總成的加工:工序1 粗銑螺母座面工序2 鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔工序3擴(kuò)螺栓孔、倒角工序4 去結(jié)合面毛刺工序5 清洗工序6 中間檢查工序7裝配連桿體和蓋 工序8緊固連桿螺栓工序9擴(kuò)大頭孔工序10 倒角工序11半精磨兩端面工序12精磨兩端面工序13粗鏜大頭孔工序14半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔工序15銑去小頭多余不平衡質(zhì)量工序16去大小頭凸塊毛刺工序17復(fù)稱不平衡質(zhì)量并分組工序18鉆油孔工序19去油孔毛刺工序20倒角工序21壓銅襯套工序2

45、2擠壓小頭孔工序23倒角工序24精鏜大頭孔和小頭襯套孔工序25清洗工序26中間檢查工序27珩磨大頭孔工序28清洗工序29去毛刺-工序30終檢（尺寸分組）工序31校正1.7 工序集中與工序分散工序集中和工序分散是擬訂工藝路線時，確定工序數(shù)目多與少的兩種不同的原則，它和設(shè)備類型的選擇有密切的關(guān)系。工序分散的特點(diǎn)是：所使用的機(jī)床設(shè)備和工藝裝備都比較簡單，容易調(diào)整，生產(chǎn)工人也便于掌握操作技術(shù)，容易更換產(chǎn)品；用利于選擇最合理的切削用量，減少機(jī)動工時；機(jī)床設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長。工藝集中的特點(diǎn)是：有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率；減少了工序數(shù)目，縮短了工藝過程，減少了生產(chǎn)計(jì)劃

46、和生產(chǎn)組織工作；減少了設(shè)備數(shù)目，相應(yīng)地減少了工人人數(shù)和生產(chǎn)面積，工藝路線短；減少了工件裝夾次數(shù)，不僅縮短了輔助時間，而且由于一次裝夾加工較多的表面，就容易保證它們之間的位置精度；專用機(jī)床設(shè)備、工藝裝備的投資大，調(diào)整和維修費(fèi)用，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)為新產(chǎn)品的生產(chǎn)也比較困難。工序的集中和分散各有特點(diǎn)，必須根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模，零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，機(jī)床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合分析，以便決定采用哪一種原則來組合工序。傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的形式，例如，對箱體零件采用專用組合機(jī)床加工孔系）。這種組織形式可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率生產(chǎn)，但適應(yīng)性差。采用高效自動化機(jī)床，以工序

47、集中的形式組織生產(chǎn)，除具有上述工序集中的優(yōu)點(diǎn)以外，生產(chǎn)適宜性強(qiáng)，轉(zhuǎn)產(chǎn)相當(dāng)容易，因而雖然設(shè)備價格昂貴，但仍然受到越來越多的重視。集中工序是現(xiàn)代機(jī)械加工主要發(fā)展方向之一。1.8 設(shè)備與工藝裝備的選擇機(jī)床和工藝裝備的選擇機(jī)床的選擇應(yīng)遵循以下原則：機(jī)床的加工范圍應(yīng)予零件的外廓尺寸相適應(yīng)機(jī)床的精度應(yīng)于工序加工要求的精度相適應(yīng)夾具的選擇對于中、大批和大量生產(chǎn)，為提高勞動效率而采用專用高效夾具。若采用機(jī)械集中，則應(yīng)采用各種高效的專用夾具、復(fù)合夾具和多刃夾具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加工要求。大批大量生產(chǎn)影采用極限量塊和高效的專用檢驗(yàn)夾具和量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。第2章 機(jī)

48、械加工工藝過程卡片2.1 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，考慮選用合適的機(jī)床并配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 確定工序方案 連桿體加工路線：粗銑兩端面-鉆小頭孔-倒角-拉小頭孔-拉大頭凸塊及兩側(cè)面-切開連桿體和蓋-擴(kuò)大頭孔-拉小頭凸塊-拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面-中間檢查-粗锪兩螺栓座面-銑軸瓦鎖口槽-鉆油孔-精銑兩螺栓座面-去毛刺-精磨結(jié)合面；連桿蓋加工工藝路線：拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面-粗锪兩螺栓座面-銑軸瓦鎖口槽

49、-鎖口槽；連桿總成的加工路線：精銑兩螺栓座面-鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔-擴(kuò)螺栓孔、倒角-去結(jié)合面毛刺-清洗-中間檢查-裝配連桿體和蓋（標(biāo)記同向）-緊固連桿螺栓-擴(kuò)大頭孔-倒角-半精磨兩端面-精銑兩端面-粗鏜大頭孔-半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔-銑去小頭多余不平衡質(zhì)量-去大小頭凸塊毛刺-復(fù)稱不平衡質(zhì)量并分組-鉆油孔-去油孔毛刺-倒角-壓銅襯套-擠壓小頭孔-倒角-精鏜大頭孔和小頭襯套孔-清洗-中間檢查-珩磨大頭孔-清洗-去毛刺-終檢（尺寸分組）-校正。 機(jī)械加工余量的確定連桿材料為45鋼，硬度為226-271HBS，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用整體鍛造毛坯根據(jù)有關(guān)資料及制訂的加工工藝，分別確定各工序尺寸如下：1.

50、兩端面間距離38mm 查<<機(jī)械加工工藝手冊>>（以下簡稱<<工藝手冊>>），表1-52得，粗銑端面加工余量為0.5mm,精銑余量為0.25mm，銑削公差即零件公差為0.20mm.2.大頭孔65.5mm其毛坯為鍛造毛坯,大頭毛坯為橢圓形,查<<工藝手冊>>表1-24得,切斷余量為3mm;合裝前擴(kuò)大頭孔至62mm,查手冊得,余量為2mm,公差為0.30mm;合裝后擴(kuò)大頭孔至63.6mm,其余量為1.6mm,公差為0.20mm;粗鏜余量查手冊表1-31得,0.8,粗鏜完尺寸為64.4mm,公差為0.046mm;半精鏜和精鏜的余

51、量查手冊表1-31得,0.6mm,加工完尺寸為65mm,公差為0.03mm.其最終加工為珩磨加工,查手冊表1-35得,其余量為0.5mm,加工完尺寸為65.5mm,為最終加工尺寸.3.小頭孔29.5mm其鍛造毛坯小頭孔為實(shí)體,首先加工為鉆孔,加工至尺寸為27.7mm,查<<工藝手冊>>表1-32得,加工余量為1.1mm,公差為0.033mm,拉孔至尺寸28.8mm,半精鏜和精鏜的余量查手冊表1-31得,其余量為0.7mm,加工完尺寸為29.5mm,為最終加工尺寸.(六)、確定切削用量及基本工時一、連桿體的加工:工序1.粗銑兩端面，至尺寸38.95mm(1).選擇銑刀見&

52、lt;<工藝手冊>>表3-21得，選用端銑刀.(2).切削用量的選擇查<<工藝手冊>>表3-28，得每齒進(jìn)給量a=0.1-0.3取0.2.查表3-30,得,銑削速度推薦值為0.25-0.60m/s,取為0.5m/s,即為30m/min.查表3-27，得，耐用度值為10.210s切入長度切出長度取為2mm. fM=fzn=0.212500=1000將這些數(shù)據(jù)代入公式工序2.鉆小頭孔27.7mmf0.3-0.45mm/r,取為0.4mm/r(見<<切削手冊>>表2.7)v0.25m/s15m/min.按機(jī)床選取n175r/min（按

53、<<切削手冊>>表2.13及表2.14，按類加工性考慮）所以實(shí)際切削速度vtdn100015.2m/min切削工時t其中：l38.975mm，切入l25mm，切出l3mm工序3.拉小頭孔28.8mm其單面余量為0.55mm，拉削表面長度為38.975mm根據(jù)有關(guān)手冊，確定拉孔時的單面齒升為0.015mm，拉削速度v0.08m/s(4.8m/min)切削工時式中單面余量0.55mm（由27.7mm拉削到28.8mm）；l拉削表面長度，38.975mmn考慮校準(zhǔn)部分的長度系數(shù)，取1.2；k考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取1.4；v拉削速度(m/min)拉刀單面齒升；z拉刀同時工作齒

54、數(shù)，；p拉刀齒距p（1.25-1.5)1.359mm所以拉刀同時工作齒數(shù). 所以 工序4.拉大頭凸塊及兩側(cè)面凸塊的余量為2mm，側(cè)面的余量為3mm平面拉刀，查表3-88得，齒升為0.05-0.15mm,取為0.1mm.v為6-4m/min,取為5m/min.p（1.25-1.5) 1.3510mm所以拉刀同時工作齒數(shù)所以 工序5.切開連桿體和蓋.(1).選擇銑刀見<<工藝手冊>>表3-21得，選用硬質(zhì)合金鋸片銑刀.(2).切削用量的選擇查<<工藝手冊>>表3-28，得每齒進(jìn)給量a=0.05-0.2取0.1mm查表3-30,得,銑削速度推薦值為0.09-1.92m/s,取為1.5m/s,即為90m/min.切入長度切出長度取為3mm. fM=fzn=0.212500=1000將這些數(shù)據(jù)代入公式工序6.擴(kuò)大頭孔62mm查手冊表3-121，得， n =1000×15/3.14×62=77r/min按機(jī)床選取78r/min切削工時其中：l38.975mm，切入l3mm，切出l3mm工序7.拉小頭