建筑施工安全保障研究

1、建筑施工安全保障研究目錄1 建筑施工安全11.1建筑施工安全的概論11.2建筑施工安全的歷史1建筑施工安全的發(fā)展12 企業(yè)建筑施工安全42.1企業(yè)建筑安全施工的組織結(jié)構(gòu)242.2企業(yè)建筑安全施工的方法342.3企業(yè)建筑的安全體制643 企業(yè)建筑安全施工現(xiàn)狀的分析53.1安全管理組織機(jī)構(gòu)不健全53.1.1個(gè)體私營(yíng)企業(yè)管理組織機(jī)構(gòu)53.1.2國(guó)有企業(yè)管理組織機(jī)構(gòu)53.2安全管理制度不落實(shí)16現(xiàn)場(chǎng)施工的管理27安全工作思想教育27施工技術(shù)不全面74.建筑安全施工改進(jìn)措施284.1組織管理措施284.1.1建立安全生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)294.1.2現(xiàn)場(chǎng)施工人員的管理94.1.3安全生產(chǎn)監(jiān)督管理104.2技術(shù)措

2、施改進(jìn)2114.2.1施工組織措施13134.2.2加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理制度1145 文明施工15設(shè)計(jì)小結(jié)341. 緒論 本次設(shè)計(jì)的內(nèi)容是墊片沖孔落料級(jí)進(jìn)模。需要成型的工件的零件圖如下圖所示，工件厚度0.5mm,材料為黃銅H62。1.1 設(shè)計(jì)目的模具是一種技術(shù)密集、資金密集型產(chǎn)品，在我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)巾的地位也非常重要。模具工業(yè)已被我國(guó)正式確定為基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，并在“十五”中列為重點(diǎn)扶持產(chǎn)業(yè)。由于新技術(shù)、新材料、新工藝的不斷發(fā)展，促使模具技術(shù)不斷進(jìn)步，對(duì)人才的知識(shí)、能力、素質(zhì)的要求也在不斷提高。本次設(shè)計(jì)就是為響應(yīng)國(guó)家對(duì)國(guó)家對(duì)更高層次人才的要求以創(chuàng)新和優(yōu)化為目的，對(duì)目前較為流行的級(jí)進(jìn)沖裁模具進(jìn)行了設(shè)計(jì)，包括工藝和結(jié)

3、構(gòu)方面的優(yōu)化，達(dá)到性能提升的同時(shí)降低成本，設(shè)計(jì)過(guò)程本身對(duì)于我們模具專業(yè)的學(xué)生來(lái)說(shuō)就是一種挑戰(zhàn)，是一種創(chuàng)新，對(duì)我們的設(shè)計(jì)能力和經(jīng)驗(yàn)的積累也是有利的，我們應(yīng)該注重在這個(gè)過(guò)程中的學(xué)習(xí)。1.2 沖壓模具的發(fā)展1.2.1 我國(guó)沖壓模具發(fā)展概況根據(jù)考古發(fā)現(xiàn)，早在2000多年前，我國(guó)已有沖壓模具被用于制造銅器，證明了中國(guó)古代沖壓成型和沖壓模具方面的成就在世界領(lǐng)先。1953年，長(zhǎng)春第一汽車制造廠在中國(guó)首次建立了沖模車間，該廠于1958年開(kāi)始制造汽車覆蓋件模具。我國(guó)于20世紀(jì)60年代開(kāi)始生產(chǎn)精沖模具。在走過(guò)了漫長(zhǎng)的發(fā)展道路之后，目前我國(guó)已形成了300多億元（未包括港、澳、臺(tái)的統(tǒng)計(jì)數(shù)字，下同。）各類沖壓模具的生產(chǎn)

4、能力。我國(guó)沖壓模具無(wú)論在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國(guó)民經(jīng)濟(jì)需求和世界先進(jìn)水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命的高檔模具每年仍大量進(jìn)口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進(jìn)口。一些低檔次的簡(jiǎn)單沖模，已趨供過(guò)于求，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈。近年來(lái)，我國(guó)沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達(dá)50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達(dá)到12m，壽命2億次左右的多工位級(jí)進(jìn)模國(guó)內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達(dá)到Ra1.5m的精沖模，大尺寸（300mm）精沖模及中厚板精沖模國(guó)內(nèi)也已達(dá)到相當(dāng)高的水平。1.2.2 我國(guó)模具CA

5、D/CAM、CAE技術(shù)的發(fā)展我國(guó)模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學(xué)院和武漢733廠于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系統(tǒng)是我國(guó)第一個(gè)自行開(kāi)發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學(xué)院和北京模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國(guó)自行開(kāi)發(fā)的第一個(gè)沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學(xué)開(kāi)發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。20世紀(jì)90年代以來(lái)，國(guó)內(nèi)汽車行業(yè)的模具設(shè)計(jì)制造中開(kāi)始采用CAD/CAM技術(shù)。國(guó)家科委863計(jì)劃將東風(fēng)汽車公司作為CIMS應(yīng)用示范工廠，由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位，開(kāi)發(fā)的汽車車身與覆蓋模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于

6、1996年初通過(guò)鑒定。在此期間，一汽和成飛汽車模具中心引進(jìn)了工作站和CAD/CAM軟件系統(tǒng)，并在模具設(shè)計(jì)制造中實(shí)際應(yīng)用，取得了顯著效益。1997年一汽引進(jìn)了板料成型過(guò)程計(jì)算機(jī)模擬CAE軟件并開(kāi)始用于生產(chǎn)。21世紀(jì)開(kāi)始CAD/CAM技術(shù)逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產(chǎn)能力的沖壓模具企業(yè)基本都有了CAD/CAM技術(shù)。其中部分骨干重點(diǎn)企業(yè)還具備各CAE能力。 模具CAD/CAM技術(shù)能顯著縮短模具設(shè)計(jì)與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，已成為人們的共識(shí)。在“八五”、九五“期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計(jì)算機(jī)繪圖技術(shù)，數(shù)控加工的使用率也越來(lái)越高，并陸續(xù)引進(jìn)了相當(dāng)數(shù)量CAD/CAM系統(tǒng)。如美國(guó)

7、EDS的UG，美國(guó)Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美國(guó)CV公司的CADSS，英國(guó)DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 還引進(jìn)了AutoCAD CATIA 等軟件及法國(guó)Marta-Daravision公司用于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國(guó)內(nèi)汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術(shù)/DL圖的設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計(jì)均已實(shí)現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過(guò)渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設(shè)計(jì)也開(kāi)始走向少數(shù)模具廠家技術(shù)開(kāi)發(fā)的領(lǐng)域。  在沖壓成

8、型CAE軟件方面，除了引進(jìn)的軟件外，華中科技術(shù)大學(xué)、吉林大學(xué)、湖南大學(xué)等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的軟件，并已在生實(shí)踐中得到成功應(yīng)用，產(chǎn)生了良好的效益。 快速原型（RP）傳統(tǒng)的快速經(jīng)濟(jì)模具相結(jié)合，快速制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來(lái)低熔點(diǎn)合金模具靠樣件澆鑄模具，模具精度低、制件精度低，樣樣制作難等問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了以三維CAD模型作為制模依據(jù)的快速模具制造，它標(biāo)志著RPM應(yīng)用于汽車身大型覆蓋件試制模具已取得了成功。圍繞著汽車車身試制、大型覆蓋件模具的快速制造，近年來(lái)也涌現(xiàn)出一些新的快速成型方法，例如目前已開(kāi)始在生產(chǎn)中應(yīng)用的無(wú)模多點(diǎn)成型及激光沖擊和電磁成型等技術(shù)。它們都表現(xiàn)出了降低成本、提

9、高效率等優(yōu)點(diǎn)。1.2.3 我國(guó)沖壓模具技術(shù)發(fā)展重點(diǎn)模具技術(shù)未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)主要是朝信息化、高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設(shè)計(jì)技術(shù)來(lái)說(shuō)，發(fā)展重點(diǎn)在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術(shù)的應(yīng)用，并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過(guò)程的計(jì)算機(jī)模擬分析技術(shù)。模具CAD、CAM技術(shù)應(yīng)向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。為了提高CAD、CAE、CAM技術(shù)的應(yīng)用水平，建立完整的模具資料庫(kù)及開(kāi)發(fā)專家系統(tǒng)和提高軟件的實(shí)用性十分重要。從加工技術(shù)來(lái)說(shuō)，發(fā)展重點(diǎn)在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是發(fā)展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術(shù)。高精度加工目前主要是發(fā)展模

10、具零件精度1m以下和表面粗糙度Ra0.1m的各種精密加工。提高模具標(biāo)準(zhǔn)化程度，搞好模具標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)供應(yīng)也是沖壓模具技術(shù)發(fā)展重點(diǎn)之一。 為了提高沖壓模具的壽命，模具表面的各種強(qiáng)化超硬處理等技術(shù)也是發(fā)展重點(diǎn)。-助應(yīng)用技術(shù)等方面形成全方位解決方案，提供模具開(kāi)發(fā)與工程服務(wù)，全面提高企業(yè)水平和模具質(zhì)量，這更是沖壓模具技術(shù)發(fā)展的重點(diǎn)。1.3 本次設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容及步驟(1) 沖壓零件的工藝性分析：材料的沖壓性能分析、結(jié)構(gòu)形狀工藝性分析、尺寸的工藝性分析、精度的工藝性分析等；(2) 沖壓工藝的總體方案的分析和確定：?jiǎn)喂ば蚰７桨?、?fù)合模方案、級(jí)進(jìn)模方案的對(duì)比，最終確定的方案；(3) 基于所確定的總體工藝

11、方案，進(jìn)行排樣設(shè)計(jì)：擬定工位數(shù)、各工位的沖壓性質(zhì)和沖壓順序，繪制條料的拍樣圖；(4) 基于總體方案和排樣方案，進(jìn)行工藝計(jì)算，如：凸凹模尺寸及偏差、間隙、沖裁力、壓力中心、除料力等計(jì)算；(5) 模具關(guān)鍵結(jié)構(gòu)的方案設(shè)計(jì)：導(dǎo)向、導(dǎo)料、定位、除料、凸凹模結(jié)構(gòu)形式等；(6) 模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與確定：基于上述內(nèi)容，設(shè)計(jì)并確定模具的總體結(jié)構(gòu)，描述模具的工作原理和工藝動(dòng)作，并繪制二維裝配圖；(7) 選擇合適的沖壓設(shè)備（考慮設(shè)備噸位與沖裁力的吻合、沖模封閉高度與設(shè)備裝模高度的吻合、模具的平面尺寸與設(shè)備工作臺(tái)面尺寸的吻合等）；(8) 進(jìn)行模具零件的詳細(xì)設(shè)計(jì)：確定模具中的標(biāo)準(zhǔn)件（聯(lián)結(jié)零件：螺釘、銷釘、彈性元件等）的

12、型號(hào)和數(shù)量，對(duì)模具中的非標(biāo)準(zhǔn)件進(jìn)行詳細(xì)結(jié)構(gòu)和尺寸設(shè)計(jì)，繪制相應(yīng)的二維零件圖；(9) 編制模具中主要零件的制造工藝方案和加工方法；(10) 撰寫(xiě)畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)；(11) 所有設(shè)計(jì)文檔、資料的整理、收尾、答辯。2 零件沖壓工藝分析沖壓件的工藝性是指沖壓件對(duì)沖裁工藝的適應(yīng)性。一般情況下對(duì)沖裁件的工藝性影響最大的是制件的結(jié)構(gòu)形狀，精度要求，形位公差及技術(shù)要求。良好的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單而壽命高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單。通常對(duì)工件的工藝影響最大的是幾何形狀尺寸和工藝要求2。2.1 沖裁件的形狀和尺寸應(yīng)滿足以下要求 沖裁件的形狀應(yīng)盡可能簡(jiǎn)單，對(duì)稱，避免形狀復(fù)雜的曲線，本次設(shè)

13、計(jì)的工件形狀簡(jiǎn)單，結(jié)構(gòu)對(duì)稱，沒(méi)有復(fù)雜曲線，故符此形狀方面的要求。 沖裁件內(nèi)外形轉(zhuǎn)角處要盡量避免尖角，而以圓弧過(guò)度，以便于模具加工，減少熱處理和沖壓時(shí)候的開(kāi)裂，減少?zèng)_裁時(shí)候尖角處的崩刃和過(guò)快磨損。沖裁件的一般圓角半徑R應(yīng)大于或等于板厚t的一半，即R>0.5t。在同種材料相同的情況下外形上的圓角半徑值可比內(nèi)形上的圓角半徑值小10%20%。本次設(shè)計(jì)工件無(wú)尖角，便于模具的加工，減少了尖角處的崩刃和磨損，沖裁件的圓角半徑R=10>0.5t=0.75，故沖裁件的尺寸滿足要求。 沖裁件的凸出懸臂和凹槽寬度不宜太大，以免凸模折斷，而本次設(shè)計(jì)的工件無(wú)凸出懸臂。 沖孔尺寸不宜過(guò)小，否則凸模強(qiáng)度不夠。本

14、次設(shè)計(jì)中最小沖孔尺寸5，材料為10號(hào)鋼滿足d>t的最小沖孔尺寸要求。 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離不應(yīng)過(guò)小，否則沖裁件的質(zhì)量不能保證，會(huì)產(chǎn)生孔與孔之間的材料扭曲，或使邊緣材料變形。本次設(shè)計(jì)的工件的孔間距離為20，孔與邊緣的最小距離為4，能夠滿足材料不發(fā)生扭曲變形的要求。2.2 沖裁件的精度與端面粗糙度沖裁件的經(jīng)濟(jì)精度一般不高于IT11級(jí)，最高可達(dá)IT8IT10級(jí)沖孔比落料的精度約高一級(jí)。故本次設(shè)計(jì)中沖孔和落料時(shí)工件采用IT12級(jí)精度，設(shè)計(jì)模具時(shí)凸模采用IT6級(jí)精度制造，凹模采用IT7級(jí)精度制造，兩孔中心距公差控制在±0.12之間。斷面粗糙度只要不影響工件的使用和裝配，

15、取其自然的斷面粗糙度，即Ra=12.550,最高Ra=6.3。2.3 材料的沖壓性能分析(1)材料 黃銅H62，其主要性能為：s=196Mpa，b=373Mpa，=294Mpa，延伸率=20%，塑性良好，適合于進(jìn)行沖壓和焊接。(2)工件結(jié)構(gòu) 該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，孔邊距大于凸、凹模允許的最小壁厚，可以考慮采用復(fù)合模沖壓工藝。(3)尺寸精度 零件圖上除5孔未標(biāo)注公差外，其他尺寸都有公差要求，尺寸精度要求較高。3 沖裁方案的確定與排樣3.1沖裁方案的分析和確定依據(jù)此工件的特點(diǎn)，此工件的生產(chǎn)可采用單工序模，復(fù)合模，級(jí)進(jìn)模三種模具生產(chǎn)。現(xiàn)對(duì)其各種方案的優(yōu)劣做如下對(duì)比：方案一：先落料后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。

16、用此種方案生產(chǎn)時(shí)需兩套模具，分別為沖孔、落料模具，操作時(shí)需要多次安裝和定位工件，容易導(dǎo)致加工過(guò)程中定位基準(zhǔn)不一樣出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合誤差，影響工件的精度，另外因工件尺寸較小，多次定位比較麻煩，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，工序多，模具數(shù)量多，壓力機(jī)的數(shù)量也要求較多，增加了模具和設(shè)備費(fèi)用，同時(shí)也要求有更多的操作人員，增加了人工工資成本，更重要的是不適合大批大量的連續(xù)生產(chǎn)。方案二：落料沖孔復(fù)合模復(fù)合模具生產(chǎn)時(shí)相對(duì)單工序模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，效率比較高，但是因?yàn)橛袃傻拦ば?，故模具費(fèi)用，人工工資費(fèi)用都較高，重新定位時(shí)候也會(huì)導(dǎo)致制造誤差，不能實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。方案三：沖孔落料級(jí)進(jìn)模采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)可以在定位基準(zhǔn)相同的情況下實(shí)現(xiàn)連續(xù)快速地

17、生產(chǎn)，因?yàn)橹恍枰桓蹦＞吆鸵粋€(gè)人操作，故節(jié)省了模具費(fèi)用和人工工資，工件精度和生產(chǎn)效率都很高，滿足大批量生產(chǎn)的要求。綜合以上方案比較，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)此工件最為合適。3.2 工序及排樣圖設(shè)計(jì)排樣設(shè)計(jì)是指沖裁件在條料或板料上的布置方法。合理的排樣和選擇適當(dāng)?shù)拇钸吺墙档统杀竞捅ＷC制件質(zhì)量和模具壽命的有效措施。為提高材料的利用率，盡量減少?gòu)U料，模具可采用少?gòu)U料的排樣方法。墊片的形狀具有一頭大一頭小的特點(diǎn)，直排時(shí)材料利用率低，應(yīng)采用直對(duì)排。設(shè)計(jì)成隔位沖壓，可顯著地減少?gòu)U料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓后的條料水平方向旋轉(zhuǎn)180°，再?zèng)_壓第二遍。在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。工件。工件排樣圖如

18、圖1.1。圖1.1 排樣圖 搭邊值查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)表3-9取1.5mm和1.5mm。采用側(cè)刃定距。 工位安排如下：共有兩個(gè)工位：第1工位：沖孔第2工位：落料3.3 材料的利用率排樣的目的是為了在保證制件質(zhì)量的前提下，合理利用原材料，衡量排樣經(jīng)濟(jì)性，合理性的指標(biāo)是材料的利用率，一個(gè)步距內(nèi)材料的利用率的計(jì)算公式為： （3.1） 式中：材料利用率 A沖裁件面積B條料寬度S送料步距條料寬度 式中：為條料寬度的單向偏差，查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)表3-10、表3-11取=0.4； n為側(cè)刃數(shù)，取n=2； b1側(cè)刃沖切得料邊寬度，查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)表3-13取b1=1.5； Lmax為條料寬度

19、方向沖裁件的最大尺寸； 所以 B0-=420-0.4步距S=4.5×2+2×1.5+1.4=13.4面積A的計(jì)算為：故： 材料的利用率4 工藝計(jì)算4.1沖裁力的計(jì)算沖裁力是選擇壓力機(jī)的主要依據(jù)，也是設(shè)計(jì)模具的必須的數(shù)據(jù)。在沖裁的過(guò)程中，沖裁力的大小是不斷變化的，沖裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力。對(duì)于普通平刃刀口的沖裁，其沖裁力F可按如下公式計(jì)算： （4.1） 其中： F沖裁力 N L沖裁件的周長(zhǎng) mm t材料厚度 mm材料抗剪強(qiáng)度 MPa k系數(shù)（與材料性能，厚度偏差，模具的間隙波動(dòng)有關(guān)，常取1.3） 由于在通常情況下b=1.3，故為了計(jì)算上的方便，公式可簡(jiǎn)化為： （4

20、.2）對(duì)本工件：=294Mpa；t=0.5mm所以:沖孔力 落料力4.2 卸料力，推件力和頂件力的計(jì)算 由于沖裁時(shí)材料的彈性變形和摩擦，在一般沖裁條件下，沖裁后材料將發(fā)生彈性恢復(fù)，使落料件或沖孔廢料梗塞在凹模中，而板料則緊卡在凸模上，為使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將卡在凸模上的板料卸下，將卡在凹模中的工件或廢料向上或向下推出。將緊卡在凸模上的料卸下所需要的力稱為卸料力；將卡在凹模中的料推出所需要的力稱為推件力；將卡在凹模中的料逆著沖裁方向頂出所需的力稱為頂件力2。由經(jīng)驗(yàn)公式可得以上推件力，卸料力和頂件力的計(jì)算公式為： （4.3） （4.4） （4.5）查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)表3-14得=0.04

21、；=0.06由此計(jì)算得：4.3 沖裁工藝力的計(jì)算 如前面計(jì)算，沖裁工藝力包括沖裁力，卸料力和頂件力，因此選擇壓力機(jī)時(shí)依據(jù)模具結(jié)構(gòu)分別計(jì)算沖裁工藝力。依據(jù)設(shè)計(jì)方案采用彈性卸料裝置和下出料方式的沖裁工藝力為：依據(jù)此工藝力F選擇壓力機(jī)噸位。4.4 模具壓力中心的確定依據(jù)排樣圖，建立如下圖所示的坐標(biāo)系依據(jù)復(fù)雜制件壓力中心的計(jì)算公式可得： （4.6） （4.7）由于關(guān)于X軸對(duì)稱，Y方向的壓力中心必定X軸上，只需計(jì)算出X坐標(biāo)即可。代入數(shù)據(jù)計(jì)算如下：所以壓力中心為4.5沖裁模刃口尺寸的計(jì)算4.5.1 沖孔 設(shè)沖孔尺寸為，根據(jù)模具刃口尺寸和制造公差原則，沖孔時(shí)以凸模設(shè)計(jì)為基準(zhǔn)，首先確定凸模刃口尺寸，使凸?；?/p>

22、尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸，再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙。凸模制造偏差取負(fù)偏差，凹模取正偏差。 （4.8） （4.9）其中：沖孔凹?；境叽?，mm沖孔凸?；境叽?，mm沖孔件的最小極限尺寸，mm制件公差，mm凸凹模最小初始雙面間隙,mm凸模下偏差，可按IT6級(jí)選用，mm凹模上偏差，可按IT7級(jí)選用，mmx磨損系數(shù)，其作用是為了使沖裁件的實(shí)際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關(guān)。按如下表格選擇。表4.1材料厚度t/mm非圓形圓形10.750.50.750.5工件公差<11224>40.160.200.240.300.170.350.210.410.250

23、.440.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30 確定凸凹模間隙及制造公差:查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)表3-4得=0.025mm，=0.035mm。則-=0.035-0.025=0.01mm。由公差表查得為IT12級(jí)，根據(jù)上表取x=0.75；為IT12級(jí)，根據(jù)上表取x=0.75；為IT11級(jí)，根據(jù)上表取x=0.75；為IT13級(jí)，根據(jù)上表取x=0.75；為IT14級(jí)，根據(jù)上表取x=0.5；由實(shí)用沖壓設(shè)計(jì)技術(shù)附表D查得5孔的，為IT12級(jí)，根據(jù)上表取x=0.75。凸凹模分別按IT6和IT7級(jí)加工制造。5孔校核 可行校核 可行校核

24、 可行孔距4.5.2 落料 設(shè)工件的尺寸為，根據(jù)計(jì)算原則，落料時(shí)以凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。首先確定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸；將凹模尺寸減小最小合理間隙值即得到凸模尺寸。其計(jì)算公式如下： （4.10） （4.11）校核 可行校核 可行校核 可行4.6沖壓設(shè)備的選擇 在實(shí)際生產(chǎn)中，為了防止設(shè)備的超載可按，來(lái)估算壓力機(jī)公稱壓力。且該零件尺寸較小，無(wú)需考慮臺(tái)面尺寸，只需按照公稱壓力選擇，考慮工廠實(shí)際情況由于，根據(jù)沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)制造選用J23-6.3標(biāo)準(zhǔn)型壓力機(jī)。其主要技術(shù)參數(shù)為：公稱壓力：63KN滑塊行程：35mm最大閉合高度：150mm閉合高度調(diào)節(jié)量：35mm工作臺(tái)

25、尺寸（前后左右）：墊板尺寸（厚度孔徑）模柄孔尺寸：最大傾斜角度電動(dòng)機(jī)功率0.75KW5. 模具的結(jié)構(gòu)方案設(shè)計(jì)5.1模具總體結(jié)構(gòu)模具采用滑動(dòng)中間導(dǎo)柱模架，上模部分由模柄、上模板、凸模墊板、凸模固定板、卸料用聚胺脂橡膠、彈性導(dǎo)板、沖孔凸模、落料凸模組成；模具下模部分由下模板、凹模，自動(dòng)定心導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和臨時(shí)擋料裝置組成。凹模采用整體凹模結(jié)構(gòu)。板料采用自動(dòng)導(dǎo)向，然后用導(dǎo)正銷進(jìn)行精確定位，在第一工位沖出導(dǎo)正銷孔后，第而工位設(shè)置導(dǎo)正銷，從根本上保證了工件沖壓加工精度的穩(wěn)定性。工作時(shí)候，條料從右方送進(jìn)，開(kāi)始兩個(gè)工件采用臨時(shí)擋料銷擋料，以后擋料則以定位板，并由裝在卸料板上的導(dǎo)正銷將料導(dǎo)正。工件沖出后即從漏孔中落

26、下，生產(chǎn)效率很高。5.1.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析，采用級(jí)進(jìn)模沖壓，所以模具類型為級(jí)進(jìn)模。5.1.2 定位方式的選擇因?yàn)樵撃＞卟捎脳l料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料板，無(wú)側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)布距采用側(cè)刃定距。5.1.3 卸料、出件方式的選擇因?yàn)楣ぜ虾?.5mm，比較薄，卸料力也比較小，故采用彈性卸料，又因?yàn)槭羌?jí)進(jìn)模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作與提高效率。5.1.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和保證工件質(zhì)量，方便安裝與調(diào)整，該級(jí)進(jìn)模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。5.2 主要零部件的設(shè)計(jì)5.2.1 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？锥疾捎镁€切割機(jī)床加工，安裝凹模在模架上

27、的位置時(shí)，要依據(jù)計(jì)算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。凹模材料采用Q235鋼，熱處理淬火60-64HRC。凹模厚度由以下公式計(jì)算： （5.1）其中：k查沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)制造表3-24取k=0.3；b為沖裁件的最大外形尺寸；所以凹模厚度；但是該工件上還需沖一較小孔和落料，均在同一凹模上進(jìn)行，所以凹模厚度應(yīng)適當(dāng)增加，取H=20mm。凹模壁厚c=(1.52)H=40mm凹模寬度B=2c+42=122mm凹模長(zhǎng)度A=2c+13.4+12=105mm所以凹模的輪廓尺寸為凹模零件圖如圖5.1：圖5.1 凹模零件圖5.2.2沖裁凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)沖孔凸模長(zhǎng)度的確定沖孔凸模材料采用T10A，熱處理5

28、8-62HRC，其長(zhǎng)度按以下公式計(jì)算 （5.2）其中：為凸模固定板的厚度；為彈壓導(dǎo)板的厚度；為彈性橡膠的厚度；代入數(shù)據(jù)得L=15+35+0.5+34=85mm凸模承載能力校核因?yàn)樵陂L(zhǎng)度和使用條件相同的情況下，細(xì)小凸模更容易被損壞和失穩(wěn)，故只對(duì)小凸模，即沖孔的凸模進(jìn)行校核計(jì)算。、承載能力校核：由經(jīng)驗(yàn)公式，對(duì)圓行凸模 （5.3）式中，凸模最小直徑 取5.009mm材料厚度 取=0.5mm沖裁材料抗剪強(qiáng)度 =294Mpa凸模材料的許用應(yīng)力經(jīng)計(jì)算凸模承載能力滿足要求。凸模失穩(wěn)彎曲極限長(zhǎng)度校核由于本次設(shè)計(jì)中卸料板對(duì)凸模不起導(dǎo)向作用，凸模截面為圓形，所以校核公式為： （5.4）式中，d為凸模的直徑d=5.

29、009mm，為凸模的沖裁力=4582N，經(jīng)計(jì)算本次設(shè)計(jì)的凸模自由長(zhǎng)度=85mm滿足此條件。即不會(huì)發(fā)生失穩(wěn)彎曲。兩沖孔凸模的零件圖如圖5.2所示：5.2沖孔凸模零件圖落料凸模長(zhǎng)度的確定落料凸模長(zhǎng)度跟沖孔凸模一樣，L=85mm，材料選用T10A，熱處理60-64HRC。落料凸模的零件圖如：圖5.3 落料凸模5.2.3 凸模墊板的設(shè)計(jì)凸模墊板的外形尺寸和凹模一致，材料選用45號(hào)鋼，熱處理淬火43-48HRC。凸模墊板用螺釘和上模座連接在一起。其零件圖如圖5.4：圖5.4凸模墊板5.2.4 凸模固定板的設(shè)計(jì)凸模固定板的外形尺寸和凸模墊板一致，材料選用Q235鋼，熱處理淬火43-48HRC。凸模墊板用螺

30、釘和上模座連接在一起。其零件圖如下：圖5.5凸模固定板5.2.5 卸料橡膠的設(shè)計(jì)選用4塊厚度一致的橡膠板，橡膠材料選用聚氨酯彈性橡膠。卸料板的工作行程其中為凸模凹進(jìn)卸料板的高度1mm；為凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度2mm；橡膠的工作行程其中為凸模修模量，取5mm橡膠自由高度橡膠的預(yù)壓縮量每個(gè)橡膠承受的載荷橡膠外徑其中d為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取d=13mm,p=0.5MP由校核 取D=70mm橡膠的安裝高度 圖5.6 彈性橡膠5.2.6 導(dǎo)料板的設(shè)計(jì)導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，條料板的厚度按沖壓設(shè)計(jì)資料表2.9.7取。導(dǎo)料板采用45號(hào)鋼制作，熱處理淬火404

31、5HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導(dǎo)料板的進(jìn)料端安裝有承料板。導(dǎo)料板零件圖如圖5.7：圖5.7 導(dǎo)料板5.2.7 承料板的設(shè)計(jì)承料板的零件圖如圖5.8：圖5.8承料板5.2.8 模柄的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)依據(jù)所選擇的壓力機(jī)為63KN標(biāo)準(zhǔn)型開(kāi)式壓力機(jī)，其模柄孔尺寸為，所以可以確定模柄的結(jié)構(gòu)如圖5.9所示：圖5.9壓入式模柄5.2.9 導(dǎo)正銷的設(shè)計(jì) 導(dǎo)正銷安裝在第二工位的凸模上，沖裁時(shí)它先插進(jìn)已經(jīng)沖好的孔中，以保證內(nèi)孔與外形相對(duì)位置的精度，消除由于送料而引起的誤差。 導(dǎo)正銷的直徑按基孔制間隙配合h9，但考慮到?jīng)_孔后彈性變形收縮，因此導(dǎo)正銷直徑的基本尺寸比沖孔凸模直徑小一數(shù)值2a。具體計(jì)算如下： （5.5）式

32、中：d沖孔凸模直徑； 2a導(dǎo)正銷與孔徑兩邊的間隙，其值見(jiàn)沖壓設(shè)計(jì)資料表2-58。此處取2a=0.04導(dǎo)正銷的材料選用T8鋼，熱處理淬火5560HRC。其零件圖如圖5.10：圖5.10 導(dǎo)正銷5.2.10 側(cè)刃及側(cè)刃擋板的設(shè)計(jì) 側(cè)刃是用來(lái)切去條料旁側(cè)少量材料而達(dá)到擋料的目的。側(cè)刃凸模的長(zhǎng)度，其中h送料進(jìn)距。側(cè)刃凸模厚度。側(cè)刃的材料選用T10A，熱處理淬火5862HRC。其零件圖如圖5.11。側(cè)刃擋板一般與側(cè)刃配合使用，從而達(dá)到擋料和定距的作用。側(cè)刃擋板的材料選用T8A，熱處理5055HRC。其零件圖如圖5.12。圖5.11側(cè)刃 圖5.12側(cè)刃擋板5.2.11 彈壓導(dǎo)板的設(shè)計(jì) 彈壓導(dǎo)板是該副模具的

33、特色，彈壓導(dǎo)板替代了卸料板，起卸料作用。另外導(dǎo)套也安裝在彈壓導(dǎo)板上，所以它也有定位的作用。其零件圖如圖5.13。圖5.13 彈壓導(dǎo)板5.2.12 導(dǎo)板鑲塊的設(shè)計(jì)導(dǎo)板鑲塊鑲接在彈壓導(dǎo)板上。其零件圖如圖5.14。圖5.14 導(dǎo)板鑲塊5.2.13 卸料螺釘?shù)脑O(shè)計(jì)采用4個(gè)卸料螺釘卸料，公稱直徑為10mm，螺紋部分為M8，卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使導(dǎo)板鑲塊超出凸模端面1mm，有誤差時(shí)通過(guò)在螺釘與彈壓導(dǎo)板之間安裝墊片來(lái)調(diào)整。卸料螺釘?shù)牧慵D如圖5.15。5.15 卸料螺釘4 其他標(biāo)準(zhǔn)件的設(shè)計(jì)上模座上模座按照GB97667選用，材料為灰鑄鐵。其零件圖如圖5.16。圖5.16上模座下

34、模座下模座按照GB97667選用，材料為灰鑄鐵。其零件圖如圖5.17。圖5.17下模座導(dǎo)柱導(dǎo)柱按照GB69965選用，材料選用20號(hào)鋼。其零件圖如圖5.18。圖5.18 導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)套按照GB69965選用，材料選用20號(hào)鋼。其零件圖如圖5.19。圖5.19 導(dǎo)套定位銷定位銷按照GB11976選用，材料選用45號(hào)鋼。其零件圖如圖5.20。圖5.20 定位銷螺釘螺釘按照GB7076選用，材料選用35號(hào)鋼。其零件圖如圖5.21。圖5.21 螺釘6 模具零件的固定方法、安裝與工作過(guò)程6.1 模具零件的固定方法6.1.1 凸模的固定沖孔凸模以及落料凸模適合壓入法，定位配合部分采用H7/m6配合，利用臺(tái)階

35、結(jié)構(gòu)限制軸向移動(dòng)，注意臺(tái)階結(jié)構(gòu)尺寸，應(yīng)使H>D，D1.52.5mm，H38mm。它的特點(diǎn)是連接牢固可靠，對(duì)配合孔的精度要求較高，加工成本高。裝配過(guò)程為，將凸模固定板型孔臺(tái)階朝上，放在兩個(gè)等高墊塊上，將凸模工作端朝下放入型孔對(duì)正，用壓入機(jī)分多次壓入，要邊壓入邊檢查凸模垂直度，并注意過(guò)盈量、表面粗糙度，導(dǎo)入圓角和導(dǎo)入斜度。壓入后臺(tái)階面要接觸，然后將凸模尾端磨平。壓入時(shí)最好在手動(dòng)壓力機(jī)上進(jìn)行，首次壓入時(shí)不要超過(guò)3mm。本次設(shè)計(jì)，導(dǎo)正銷的固定可參考此凸模固定的方法。6.1.2 凹模的固定凹模一般采用螺釘和銷釘固定。螺釘和銷釘?shù)臄?shù)量，規(guī)格及他們的位置可根據(jù)凹模的大小，可在標(biāo)準(zhǔn)的典型組合中查得。位置

36、可根據(jù)結(jié)構(gòu)需要做適當(dāng)調(diào)整。螺孔、銷孔之間及他們到模板邊緣的尺寸，應(yīng)滿足有關(guān)設(shè)計(jì)要求。凹模洞孔軸線應(yīng)與凹模頂面保持垂直，上下平面應(yīng)保持平行，型孔的表面有表面粗糙度的要求，Ra=。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應(yīng)略高于凸模。本次設(shè)計(jì)便遵循了以上原則，凹模采用了6個(gè)M8螺釘來(lái)固定，材料和尺寸、行位公差等發(fā)面都進(jìn)行了設(shè)計(jì)，使凹模的安裝固定滿足要求。6.1.3 導(dǎo)柱導(dǎo)套的固定導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合精度，根據(jù)沖裁模的精度、模具壽命、間隙大小來(lái)選用。本設(shè)計(jì)中，沖裁的條料很薄，模具精度、壽命有較高的要求，查表6.1，選用H6/h5配合的級(jí)精度模架，屬于過(guò)度配合，在安裝完成后導(dǎo)柱運(yùn)動(dòng)自如即可。導(dǎo)套與模架之間采

37、用H7/r6的過(guò)盈配合，將導(dǎo)套卡死在模架中，防止竄動(dòng)，導(dǎo)柱與下模座的固定方式采用H7/r6的過(guò)盈配合，將導(dǎo)柱卡死下在模座中。表6.1 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合要求配合形式導(dǎo)柱直徑模架精度等級(jí)配合后的過(guò)盈量級(jí)級(jí)配合后的間隙值滑動(dòng)配合18182828505080801000.0100.0110.0130.0150.0180.0150.0180.0220.0250.028滾動(dòng)配合18350.0100.0206.1.4 模柄的固定模柄的作用是把上模部分與壓力機(jī)的滑塊連接起來(lái)，并將作用力傳給模具。模柄依據(jù)其結(jié)構(gòu)不同，固定方式有很多，在進(jìn)行一般沖壓時(shí)，帶凸圓的模柄用34個(gè)螺釘和附加的銷釘與上模座固定連接，它主要用

38、于大型模具或上模中開(kāi)有推板孔的中小型模具；壓入式模柄是采用過(guò)度配合（H7/m6）并加銷釘以防止轉(zhuǎn)動(dòng)，使之與上模座固定連接，它主要用于上模座較厚又沒(méi)有開(kāi)設(shè)推板孔或上模比較重的場(chǎng)合；旋入式模柄則是通過(guò)螺紋與上模座固定連接并加防松螺釘，以防止松動(dòng)，它主要用于中小型有導(dǎo)柱的模具。本次設(shè)計(jì)中為使模具結(jié)構(gòu)和安裝簡(jiǎn)單故采用了壓入式模柄，使用了1個(gè)6的銷釘來(lái)固定。6.1.5 導(dǎo)料板固定裝置的固定導(dǎo)料板固定裝置的外形如下圖所示：圖6.1導(dǎo)料板固定裝置三維圖其安裝在下模板上，采用2個(gè)M8內(nèi)六角螺釘和2個(gè)B型圓柱銷來(lái)固定。6.1.6 各銷的固定與配合公差固定凹模用的長(zhǎng)銷和固定導(dǎo)料板固定裝置用的8短銷與銷孔均采用H9

39、/h8的過(guò)度配合。6.2 模具的安裝及裝配6.2.1 裝配內(nèi)容及裝配順序選擇模具裝配的內(nèi)容有：選擇裝配基準(zhǔn)、組件裝配、調(diào)整、修配、總裝、研磨拋光、檢驗(yàn)和試沖等環(huán)節(jié)，通過(guò)裝配達(dá)到模具的各項(xiàng)指標(biāo)和技術(shù)要求。通過(guò)模具裝配和試沖也將考核制件的成形工藝、模具設(shè)計(jì)方案和模具制造工藝編制等工作的正確性和合理性。在模具裝配階段發(fā)現(xiàn)的各種技術(shù)質(zhì)量問(wèn)題，必須采取有效措施妥善解決，以滿足試制成形的需要。模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準(zhǔn)的確定，裝配工藝方法和技術(shù)要求，裝配工序的劃分以及關(guān)鍵工序的詳細(xì)說(shuō)明，必備的二級(jí)工具和設(shè)備，檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收條件等。級(jí)進(jìn)模的凹模是裝配基準(zhǔn)件，所以應(yīng)先裝下模，再以

40、下模為準(zhǔn)裝配上模。在本模具中，采用了整體式結(jié)構(gòu)凹模，使裝配簡(jiǎn)單，凹模強(qiáng)度提高，裝配時(shí)先將整個(gè)凹模用螺釘和銷初步固定在下模座上面，然后進(jìn)行各組凸、凹模的預(yù)配，檢查間隙均勻程度，修整合格后再把凹模緊固在下模座上。凹模固定完畢后，再以凹模定位裝配凸模，把凸模利用凸模固定板裝入上模座，試沖達(dá)到要求后，用銷釘定位固定，再裝如其它輔助零件。6.2.2 本模具的裝配過(guò)程沖孔落料凸、凹模的預(yù)配沖孔落料的凸、凹模直接按照在固定板上設(shè)計(jì)位置進(jìn)行裝配即可，因?yàn)樵谕拱寄９潭ò宓脑O(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)定位準(zhǔn)確，此時(shí)只要將凸凹模逐個(gè)插如相對(duì)應(yīng)的模型孔中，檢查凸、凹模的配合情況，目測(cè)其配合間隙的均勻程度，若有不妥再進(jìn)行修正。凸模與凸模

41、固定板導(dǎo)向孔預(yù)配把凸模固定板合到凹模上，對(duì)準(zhǔn)各型孔后夾緊，然后把凸模逐個(gè)插入相應(yīng)的凸模固定板導(dǎo)向孔行進(jìn)入凹模刃口，檢查凹模垂直度，若誤差太大，應(yīng)修正卸料板導(dǎo)向孔。卸料板的安裝卸料板的安裝精度要求不高，在裝配完成后精度調(diào)整可以迅速達(dá)到精度要求。依次將彈性橡膠、卸料螺釘、凸模插入卸料板導(dǎo)向孔中即可。裝配下模首先按下模板中心線找正凹模位置，通過(guò)凹模板螺孔配鉆下模板上的螺釘孔，再將凹模用螺釘緊固后，鉆鉸銷孔，打入凹模用定位銷，在凹模上的對(duì)應(yīng)位置裝上擋料塊。配裝上模首先將卸料板套在凸模上，配鉆凸模固定板上的卸料螺釘孔。在上模架上畫(huà)出凸模固定板螺孔、卸料螺釘孔的位置，鉆螺釘孔后，將上模板、凸模墊板，凸模固

42、定板、彈性橡膠用螺釘緊固在一起，同時(shí)復(fù)查凸、凹模間隙，并用切紙法檢查間隙合適后，緊固螺釘，鉆鉸銷孔，打入銷釘定位。安裝下模及其它零件以凹模外側(cè)為基準(zhǔn)，裝導(dǎo)料板固定裝置。通過(guò)導(dǎo)料板固定裝置上的螺孔，在下模板上配鉆下模板上的螺紋孔并用螺釘緊固，檢查合格后，用導(dǎo)料板固定裝置上的銷孔配鉆鉸銷孔，打入銷釘固定導(dǎo)料板固定裝置。安裝轉(zhuǎn)動(dòng)桿、導(dǎo)料板、始用擋料銷和拉彈簧將轉(zhuǎn)動(dòng)桿用自制的軸銷釘裝配到導(dǎo)料板固定裝置上（H7/h6），再將兩個(gè)始用擋料銷裝如導(dǎo)料板的對(duì)應(yīng)位置上，裝入壓彈簧，將整個(gè)導(dǎo)料板用軸銷釘固定到轉(zhuǎn)動(dòng)桿上（H7/h6），最后在導(dǎo)料板和凹模的銷孔中打入固定拉彈簧用的銷和支撐凸輪用的銷，裝上拉彈簧即可。模

43、具裝配后總體協(xié)調(diào)性檢查。6.2.3 典型零件的裝配要點(diǎn)模柄的裝配裝配前要檢查模柄和上模座配合部位的尺寸精度（H7/h6）和表面粗糙度，并檢驗(yàn)?zāi)Ｗ惭b面與平面的垂直精度。裝配時(shí)將上模座放平，在壓力機(jī)上將模柄慢慢壓入（或用銅棒慢慢打入）模座，要邊壓邊檢查模柄的垂直度，直至模柄的臺(tái)階面與安裝孔的臺(tái)階面相接觸為止。檢查模柄相對(duì)上模座上平面的垂直精度。凸模固定板的裝配本次設(shè)計(jì)是采用的壓入式的凸模與固定板的裝配，壓入式凸模（沖孔凸模、落料凸模和翻邊凸模）與固定板的裝配過(guò)程與模柄的裝配過(guò)程基本相同，參照上面的內(nèi)容。模架的技術(shù)要求及裝配模架裝配的技術(shù)要求：要求一：組成模架的各零件必須符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)要求，

44、導(dǎo)柱個(gè)導(dǎo)套的配合應(yīng)符合相應(yīng)的要求。要求二：裝配成套的模架，上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度、導(dǎo)柱的軸線對(duì)下模座下平面的垂直度和導(dǎo)套孔的軸線對(duì)上模座上平面的垂直度應(yīng)符合相應(yīng)的要求，見(jiàn)表6.2。要求三：裝配后的模架，上模座在導(dǎo)柱上滑動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)和無(wú)卡滯現(xiàn)象。要求四：模架的工作表面不應(yīng)有碰傷、凹痕及其它機(jī)械損傷。表6.2模架分級(jí)技術(shù)指標(biāo)項(xiàng)目檢查項(xiàng)目檢測(cè)尺寸/mm模架精度等級(jí)0，級(jí)0，級(jí)公 差 等 級(jí)A上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度4005640067B導(dǎo)柱的軸線對(duì)下模座下平面的垂直度1604516056C導(dǎo)套孔的軸線對(duì)上模座上平面的垂直度1604516056模架的裝配：冷沖模架的裝配方法有壓入法、

45、粘接法和低熔點(diǎn)合金澆注法。目前，大都采用壓入式過(guò)盈配合。當(dāng)沖壓材料厚度小于2mm的小型零件時(shí)，若其沖壓精度要求不高，所始用的沖模模架可采用粘接劑或低熔點(diǎn)合金裝配法，將導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模座固定。粘接法和低熔點(diǎn)合金澆注法對(duì)模座上的導(dǎo)柱和導(dǎo)套安裝工藝孔，以及導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝合部分的尺寸精度要求都不高，這樣便于沖模的加工和維修。裝配前，將上、下模座的孔擴(kuò)大，降低其加工要求。裝配時(shí)，先將模架的各零件安放在適當(dāng)?shù)奈恢蒙?，然后，在模座孔與導(dǎo)柱、導(dǎo)套之間注入粘接劑或澆注低熔點(diǎn)合金，可使導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定。6.3 本模具的工作過(guò)程及特點(diǎn)6.3.1 工作過(guò)程本模具的工作工位共有兩個(gè)工位，如排樣圖所示第1工位：沖孔第2工位：

46、落料工作時(shí)，條料在送進(jìn)過(guò)程中前兩個(gè)工件分別在導(dǎo)料板、始用擋料銷的作用下到達(dá)工作位置，壓力機(jī)的滑塊下行，帶動(dòng)模柄下降，上模架隨之下降，導(dǎo)料板將條料自動(dòng)對(duì)心導(dǎo)正，彈壓導(dǎo)板和導(dǎo)板鑲塊下行，通過(guò)彈性橡膠將條料壓緊，進(jìn)而由凸模和凹模對(duì)條料進(jìn)行沖裁和彎曲，當(dāng)下一次送進(jìn)時(shí)前一個(gè)工件從凹模的孔中漏出，前兩個(gè)工件之后的其他工件通過(guò)設(shè)置在凹模上面的擋料板來(lái)達(dá)到工作位置，重復(fù)以上過(guò)程從而實(shí)現(xiàn)效率很高的連續(xù)生產(chǎn)。6.3.2 本模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)本副模具采用了少?gòu)U料排樣，有自動(dòng)定心導(dǎo)向裝置。采用彈壓導(dǎo)板和導(dǎo)板鑲塊代替卸料板，起到卸料作用。另外導(dǎo)套安裝在彈壓導(dǎo)板上，整副模具顯得更加緊湊。本副模具采用側(cè)刃定距，導(dǎo)正銷導(dǎo)正，保證了較

47、高的沖裁精度。工作時(shí)候，條料從前方送進(jìn)，開(kāi)始兩個(gè)工件采用臨時(shí)擋料銷擋料，以后擋料則以側(cè)刃來(lái)定位，并由裝在落料凸模上的導(dǎo)正銷將料導(dǎo)正。工件沖出后即從漏孔中落下，生產(chǎn)效率很高。6.3.3 模具的不足之處本套模具在設(shè)計(jì)的過(guò)程中,采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式，本來(lái)兩邊的導(dǎo)柱和導(dǎo)套要設(shè)計(jì)成不一樣的的，以方便安裝，但是在本次設(shè)計(jì)中采用了一樣大小的導(dǎo)柱、導(dǎo)套。解決方法：在模具的各個(gè)零件上標(biāo)上序號(hào)，安裝時(shí)標(biāo)有序號(hào)的在一邊。7 . 典型零件加工工藝編制凸、凹模是沖裁模的主要工作零件，凸模和凹模都有與制件一樣的鋒利刃口，凸模和凹之間存在一周很小的間隙。在沖裁時(shí)，特別是彎曲時(shí)，坯料對(duì)凸模和凹模刃口產(chǎn)生很大的側(cè)壓力，導(dǎo)致凸

48、模和凹模都與制件或廢料發(fā)生摩擦、磨損。模具刃口越鋒利，沖裁件斷面質(zhì)量越好，沖裁精度越高8。合理的凸、凹模間隙能保證制件有較好的斷面質(zhì)量和較高的尺寸精度，并且還能降低沖裁力和延長(zhǎng)模具始用壽命。凸、凹的設(shè)計(jì)有五點(diǎn)要求：結(jié)構(gòu)合理；高的尺寸精度、行為精度、表面質(zhì)量和刃口鋒利；足夠的剛度和強(qiáng)度；良好的耐磨性；一定疲勞強(qiáng)度。對(duì)凸、凹模的技術(shù)要求見(jiàn)下表7.1。表7.1沖裁凸、凹模的技術(shù)要求項(xiàng)目加 工 要 求尺寸精度達(dá)到圖樣設(shè)計(jì)要求，凸、凹模間隙合理、均勻表面形狀凸、凹模側(cè)壁要求平行或稍有斜度，大端應(yīng)位于工作部分，決不允許有反傾斜位置精度圓形凸模的工作部分對(duì)固定部分的同軸度誤差小于工作部分公差的一般。凸模端面

49、應(yīng)與中心線垂直對(duì)于連續(xù)模，凹?？着c固定板凸模安裝孔、卸料板孔孔位應(yīng)一致，各步步距應(yīng)等于側(cè)刃的長(zhǎng)度表面粗糙度刃口部分的表面粗糙度Ra為0.4m，固定部分的表面粗糙度Ra為0.8m，其余為6.3m，刃口要求鋒利硬度凹模工作部分硬度為6064HRC，凸模工作部分硬度5862HRC，對(duì)于鉚接的凸模，從工作部分到固定部分硬度之間降低，但最小不小于3840HRC7.1 凹模的加工工藝本模具中凹模的形狀對(duì)稱，需加工的形狀有圓形、方形，形狀比較復(fù)雜，并且凹模上定位孔較多，孔間距離有要求，凹模材料較硬，普通機(jī)機(jī)加工難以保證精度要求和結(jié)構(gòu)形狀，故采用電火花加工。加工過(guò)程如下：準(zhǔn)備毛坯：用圓鋼鍛成方形毛坯，并退火；刨削六個(gè)面；平磨：磨上、下兩平面和角尺面；鉗工劃線：劃出型孔輪廓線及螺孔、銷孔位置；切除中心廢料：先在型孔適當(dāng)位置鉆孔，然后用帶鋸機(jī)去除中心廢料；螺孔和銷孔加工：加工螺孔（鉆孔，攻螺紋），加工銷孔