化工設(shè)備管道施工方案

1、1 編制說明 2 編制依據(jù) 3 工程概況 4 施工準備 4.1 施工技術(shù)準備 4.2 施工現(xiàn)場準備 5 施工方法 5.1 材料檢驗 5.2 管道預(yù)制 5.3 管道下料 5.4 支、吊架預(yù)制作 5.5 管道安裝 5.6 焊接與檢驗 1.3.6 質(zhì)量控制 1.7.7安全、環(huán)保、健康（HSE）管理規(guī)定 1.88 勞動力組織 1.9.9 施工機具、檢測儀器1.910 管道試壓2.011管道吹掃2.11 編制說明年產(chǎn)7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸鈉項目（一期工程）由山東魯新設(shè)計工程有限公司設(shè)計，工藝管道由山東益通安裝有限公司組織施工。本工程 管道數(shù)量大，

2、管道延長米約 850米。管道介質(zhì)為工藝液體、水、蒸汽、氮氣、壓縮空氣等。該工程現(xiàn)場狹窄，交叉作業(yè)較多，材質(zhì)種類較多，施工條件困難，質(zhì)量要求高。為確保安 裝質(zhì)量和工程進度，特編制此方案。2 編制依據(jù)（ 1） 山東魯新設(shè)計工程有限公司設(shè)計的本工程各工號施工圖紙；（2）GB50235-2010工業(yè)金屬管道施工規(guī)范 ；（3） GB50252-2010工業(yè)安裝工程施工質(zhì)量驗收評定統(tǒng)一標準；（4） GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗收規(guī)范；（5） GB50236-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范；（6）SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范（7）

3、SHJ509-88石油化工工程焊接工藝評定；（8）SH/T3517-2001石油化工鋼制管道工程施工工藝標準；（9） SH3505-1999石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程；（10）SH3518-2000閥門檢驗與管理規(guī)程；（ 11 ） SYJ4020-1989 埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層施工及驗收規(guī)范 ；（ 12） 山東益通安裝有限公司編制的本工程施工組織設(shè)計 。3 工程概況該工程現(xiàn)場作業(yè)面積小，管道須在預(yù)制場內(nèi)預(yù)制，預(yù)制完成后運輸至安裝現(xiàn)場且需制作安裝臨時操作平臺進行安裝。4 施工準備4.1 施工技術(shù)準備4.1.1 施工圖紙、安裝規(guī)范、標準等資料齊全。施工人員應(yīng)認真熟悉圖紙和相應(yīng)的規(guī)范 標準，有關(guān)

4、人員應(yīng)參加建設(shè)單位組織的設(shè)計交底和圖紙會審，施工方案已經(jīng)審批，并 組織進行技術(shù)交底和技術(shù)培訓(xùn)已完成。4.1.2 質(zhì)量管理和安全管理部門應(yīng)組織施工人員進行質(zhì)量、安全教育，提高施工人員的 質(zhì)量、安全意識。4.1.3 已建構(gòu)筑物等與本工程銜接的平面位置和標高，施工前必須校核。4.1.4 與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。4.1.5 管道施工圖紙已按施工需要進行了預(yù)處理，焊口標記明確，探傷比例已確定。4.1.6 施工執(zhí)行標準、規(guī)范和驗評標準已經(jīng)確定。技術(shù)人員應(yīng)向參加施工的有關(guān)人員進 行技術(shù)交底。4.1.7 針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經(jīng)審定，焊工已經(jīng)資格考試，組織焊工

5、進行適 當性練習。4.1.8 工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標記。施工所需機具、工 具、儀器及消耗材料等配備齊全。對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應(yīng)具 備質(zhì)量證明書。4.1.9 施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。4.2 施工現(xiàn)場準備4.2.1 施工現(xiàn)場在施工前應(yīng)達到三通 （道路通、通電、通水 ）一平（場地平整 ）。4.2.2 應(yīng)按施工平而布置圖堆放材料、擺放施工機具，合理布置管道預(yù)制、臨時設(shè)施等 場地。423 施工邊界線以外30m范圍內(nèi)的易燃（閃點低于或等于45 C ）物品己經(jīng)清除或者已經(jīng)采取防明火措施。424 施工現(xiàn)場搭設(shè)管道預(yù)制用鋼管平臺，各單位工號分別搭設(shè)50卅鋼

6、管平臺兩個，在管道安裝工程結(jié)束后拆除。4.2.5 管道施工正值雨季，現(xiàn)場應(yīng)做好防風、防雨準備，搭設(shè)防風棚等保護措施。5 施工方法管道安裝質(zhì)量控制流程圖5.1 材料檢驗5.1.1 一般規(guī)定a. 管道組成件的制造單位，應(yīng)經(jīng)省級以上質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督行政部門安全注冊。取得安全注 冊證書的制造單位，應(yīng)在產(chǎn)品上標注安全標記。b. 管道組成件和焊接材料必須具有制造單位的質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使 用。c. 管道組成件在使用前，若對質(zhì)量證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議時，應(yīng)進行必要的無損檢 測、化學(xué)分析和力學(xué)性能試驗，合格后方可使用。d. 管道組成件在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定 :1. 無裂紋、

7、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2. 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的缺陷，其幾何尺寸不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的偏 差；3. 螺紋、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及幾何尺寸應(yīng)達到設(shè)計或制造標準的要 求；4. 有產(chǎn)品標識。e. 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中， 若有不合格， 應(yīng)按原規(guī)定抽查比例數(shù)加倍抽檢， 若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應(yīng)作好標識和隔離。f. 管道組成件存放應(yīng)符合下列要求 :1. 按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放；不銹鋼與碳素鋼、低合金鋼管道組成件不 得接觸；2. 室外存放的管道組成件應(yīng)設(shè)置支、墊層；3. 施工現(xiàn)場存放的材料應(yīng)擺放整齊，標識清楚，專料專用。g. 管道組成件發(fā)

8、放時，應(yīng)核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量、標識。材料切割前應(yīng)做好標識 移植。h. 管道組成件返庫時，應(yīng)證件齊全、標識清晰，經(jīng)確認后方可入庫。i. 合金鋼管道組成件主體的關(guān)鍵合金成分 （鉻、鎳、鑰、釩）應(yīng)采用光譜分析或其他方法進 行復(fù)驗 .并作好標識。5.1.2 閥門檢驗a. 用于石油化工工程的閥門產(chǎn)品，應(yīng)符合設(shè)計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。b. 閥門的質(zhì)量證明書應(yīng)有下列內(nèi)容 :? 制造廠名稱；? 閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力；? 適用介質(zhì)，溫度；? 出廠日期；? 產(chǎn)品標準代號、質(zhì)量檢查結(jié)論；? 制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章。c. 閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1. 閥門上應(yīng)有制造廠一的銘牌，銘牌

9、上應(yīng)標明 ;閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直 徑、工作溫度、制造廠名；2. 閥門的殼體上應(yīng)注有公稱壓力、公稱直徑、介質(zhì)流向等標識 ;3. 閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等 ;4. 閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕使，無卡澀現(xiàn)象 ;5. 閥門兩端的臨時端蓋應(yīng)完好，封閉嚴實，閥體內(nèi)無雜物 ：6. 止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動作靈活、正確及無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象 ;7. 旋塞、球閥的開閉標識應(yīng)與通孔方向一致 ：8. 安全閥應(yīng)部件齊全，且有鉛封 ：9. 安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應(yīng)有臨時固定措施 ;10. 設(shè)計有特殊要求的閥門，其閥體、閥芯、墊片和填料應(yīng)逐件重點檢查，材質(zhì)應(yīng)符 合設(shè)計規(guī)定。

10、d. 合金鋼閥門內(nèi)件的材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于一個。e. 公稱壓力小于1MPa且公稱直徑等于或大于600mm的閘閥，殼體強度壓力試驗宜在系 統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行。閘板密封面可采用色印方法進行檢驗，接合面上的 色印應(yīng)連續(xù)。f. 液壓試驗應(yīng)用潔凈水。不銹鋼閥門液壓試驗時，水中的氯離子含量不得超過1 00mg / L。 液體溫度不得低于5C。g. 液壓強度試驗時，應(yīng)將閥體內(nèi)的氣體排凈，緩慢升壓至試驗壓力，停壓5mi n,殼體無 滲漏、結(jié)構(gòu)無變形為合格。h. 具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)對上密封結(jié)構(gòu)逐個進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍, 試驗時應(yīng)關(guān)閉上密圭寸面，并松開填料壓蓋

11、，停壓 2mi n，無滲漏為合格。i l 閥門的閥座密封面應(yīng)進行密封性試驗。密封性試驗時，向處于關(guān)閉狀態(tài)的被檢側(cè)密封 面的一側(cè)體腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，停壓2min,在該密封面的另一側(cè), 目測無滲漏為合格。引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定 :1. 規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流通方向；2. 沒有規(guī)定介質(zhì)流通方向的閥門，可沿任意一端；3. 有兩個密封而的閥門，可向兩個密封面之間的體腔內(nèi)；4. 止回閥類閥門，應(yīng)沿著使閥瓣關(guān)閉的方向。5.2 管道預(yù)制5.2.1 管道預(yù)制前應(yīng)進行下列檢查：a. 管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表互相核對， 發(fā)現(xiàn)

12、問題及時提出、解決。當管道平面布置圖與單線圖有差異時，應(yīng)得到設(shè)計確 認后預(yù)制。b. 檢查管道材料標記、規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材料質(zhì)量評定記錄是 否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。c. 檢查管道施工機具是否完好，尤其是焊接設(shè)備及計量器具應(yīng)在檢定周期內(nèi)。d. 施工用技術(shù)表格、質(zhì)量控制表及質(zhì)量評定表等準備齊全，滿足施工需要。5.2.2 管道的預(yù)制在施工方案批準后開始，管道預(yù)制開始后，由設(shè)計單位、建設(shè)單位提 出或同意的變更均按管道安裝已完成考慮，建設(shè)單位提供已安裝完成管道的安裝及拆 除費用。523 大于16的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)與管道材質(zhì)相 同，定位

13、卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法。5.2.4 管道預(yù)制應(yīng)在預(yù)制平臺上進行，不得在砂土地上組對焊接。5.2.5 預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時編號、封口，妥 善保管。5.2.6 管道預(yù)制應(yīng)在 X、Y、Z 三個方向上的適當部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)整口的直 管段宜加長50-100mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場實測。5.2.7 管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應(yīng)在預(yù)制時一起完成，以 避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。5.2.8 焊接連接的閥門，在焊接時應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。5.3管道下料5.3.1 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標記，并進行材料

14、標記移植。5.3.2 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行。管子采用氧-乙炔焰切割后，應(yīng)用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。5.3.3 坡口加工及接頭組對如下表一所示：表管道焊接常用的對接坡口形式及尺寸5.3.4 不等厚管子、管件組對時，如果內(nèi)壁錯邊量超過上表的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)按圖進行修整圖不同壁厚管子、不同壁厚管子與管件坡口加工5.3.5 管子、管件對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合管道組對錯邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。5.4支、吊架預(yù)制作5.

15、4.1 支、吊架形式按設(shè)計院所提供的標準圖制作。5.4.2 支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計要求。5.4.3 焊制管托時應(yīng)采取反變形措施。5.5管道安裝 管道安裝的一般規(guī)定a. 管道的安裝前應(yīng)按第5.1和第5.2條中有關(guān)條款進行檢查。b. 工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求：表工藝管道一般法蘭連接項目允許偏差備注平行度< 1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入D：法蘭外徑d:孔徑表安裝允許偏差項目允許偏差 mm坐標及標高室外架空15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝15水平管彎曲Dg < 1001/1000最大20Dg >

16、; 1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15項目允許偏差 mm成排管段以冋一平面上± 5間距± 5交叉管外壁或保溫層間距± 10c. 管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口 端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。d. 與設(shè)備（尤其是傳動設(shè)備）連接的管道，管道與傳動設(shè)備法蘭連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應(yīng)符合表、表的規(guī)定。e. 管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用帶有特殊標記的臨 時盲板隔離。f. 當設(shè)計要求時，管路補償?shù)念A(yù)拉伸（或壓縮）應(yīng)在安裝前進行，拉伸（或壓縮） 量應(yīng)符合

17、設(shè)計要求，并作好記錄。g. 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱調(diào)整，與管 道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于 40ppm的材料隔離。h. 需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試 驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時墊片，最后復(fù)位時再加裝正式墊片，但 加裝臨時墊片，應(yīng)在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一致。i. 管道連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂以潤滑脂，以防生銹。管道對口時應(yīng)檢查平直度（如圖 ,在距接口中心200mm處測量，當DN<100mm時,圖管道對口平直度j. 管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：1. 直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于10

18、0mm。2. 焊縫距變管起彎點不得小于100mm,且不小于管徑。3. 環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊 縫寬度的5倍，且不小于100mm。4. 在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。5. 加固圈距環(huán)縫不小于50mm。熱動力管線配管a. 熱動力管線因熱膨脹量大，管網(wǎng)上所有固定支架的間距較小。因此，施工時對各 個管件的組對不能強推、硬拉，應(yīng)做到使每個支承點受力均勻，受熱膨脹自如。b. 蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設(shè)備接口為起點向外或兩端逐段施工，以最 終達到設(shè)計要求。c. 蒸汽管線的支、吊架應(yīng)精心制作和安裝，不得存在使管線受外力作用

19、、焊瘤、鋼 板變形，支架歪斜等現(xiàn)象。透平的高壓進口管線應(yīng)認真吹掃，確保管內(nèi)潔凈。伴管施工及相關(guān)要求:a. 伴管應(yīng)與主管平行安裝，位置等貼主管，并能自行排水。b. 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當不可避免時，袋形的 累計上升高度最大不應(yīng)超過1mm。c. 被伴熱管道上的壓力表、流量計、閥門及調(diào)節(jié)閥等應(yīng)和被伴熱管道使用同一根蒸 汽管進行伴熱。d. 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當經(jīng)過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處 時要采用法蘭連接。e. 當被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時，建議采用如下圖所示型式進行伴熱：蒸汽進主管半剖管半剖管蒸汽出半剖管圖 5.5.2 大口徑管道伴

20、管加熱方式f. 被伴熱管為水平敷設(shè)時，伴管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或兩側(cè)，垂直敷設(shè)時宜圍 繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設(shè)。g. 當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應(yīng)予伴熱。h. 用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距為1-1.5m,當被伴管直徑較大時，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應(yīng)適當加粗。i. 當被伴熱管的材質(zhì)為不銹鋼時,為防止不同材質(zhì)之間的接觸腐蝕,在捆扎處需加 3mm厚的石棉板作為墊層。j. 除能自然補償外，伴管直管段應(yīng)每隔 30-40m設(shè)一個補償器，補償器可采用 U型、 Q型或螺旋纏繞型。k. 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝,應(yīng)排列整齊, 不宜互相跨越和就

21、近斜穿。管道支、吊架安裝a. 管道安裝時，應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，與 管子接觸良好。b. 固定支架應(yīng)嚴格按設(shè)計要求安裝，并在補償器預(yù)拉伸前固定。在無補償位置，有 位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。c. 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，保溫層不得 妨礙熱位移。d. 彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件， 待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。e. 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳鋼支架不 得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯不銹鋼護板過渡安裝。靜電接地安裝相關(guān)施工要求：

22、a. 有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超 過0.03Q時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。b. 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100 Q時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形 式。c. 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹鋼板過渡。d. 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。 閥門安裝a. 安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標記，不得用錯。b. 無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標記，使所有閥門的開 / 關(guān)可以從外表識別。c. 閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥 桿宜安裝在上半周

23、范圍內(nèi)。d. 法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時， 底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。e. 閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標記，按流向正確安裝。 方形補償器的安裝a. 方形補償器4個彎頭的角度必須保持90o,并且要求處于一個平面內(nèi)。平面扭曲偏差不應(yīng)大于3mm/m，且不大于10mm。垂直長臂的長度偏差應(yīng)小于土 10mm,但是 兩臂的長度必須一致。水平臂長度偏差應(yīng)小于±20mm。b. 方形補償器的每個焊縫應(yīng)位于管道的直管段，距彎頭由開始點的距離應(yīng)等于管子外徑。擔公稱直徑小于150mm的管子其焊縫不小于100mm,公稱直徑大于1

24、50mm 的管子則不小于 200mm。c. 方形補償器通常成水平安裝,只有在空間上較狹窄不能水平安裝時才允許垂直安 裝。d. 水平安裝時,平行臂應(yīng)與管線坡度及坡向相同,垂直臂應(yīng)水平。e. 方形補償器可以垂直安裝。當向上設(shè)置時,應(yīng)在最高點安裝排氣裝置,兩側(cè)安裝 疏水裝置。當向下設(shè)置時,應(yīng)在最低點安裝疏水裝置。無論采取何種形式安裝均 應(yīng)保持整個補償器的各個部分處于同一個平面內(nèi)。f. 補償器的預(yù)拉伸或預(yù)壓縮值必須符合設(shè)計規(guī)定,允許偏差為±10mm。g. 管道的膨脹長度見管道平面布置圖。沒有時按：管道膨脹長度 L=0.012X（工作溫度-安裝時溫度）X管道長度計算。h. 補償器的預(yù)拉伸可按下

25、述方式進行：i. 假設(shè)管段的熱膨脹長度為100mm,貝燉預(yù)留安裝的補償器的定位應(yīng)為補償器的總 長度加上熱膨脹長度的一半（50mm）。然后把補償器的兩臂強制向外拉伸 50mm, 即恰好與預(yù)留空位的尺寸相等,此時即可焊接接管。也可將未撐開的方形補償器 的一端先焊接固定，此時另一側(cè)留有 50mm的間隙，然后再強制拉伸并與管道焊 接固定。j. 補償器安裝距離必須在三個活動支架上。當其安裝在有坡度的管線上時，補償器 的兩側(cè)垂直臂應(yīng)以水平儀測量其安裝水平度，補償器的中間水平臂及與管道段連 接的端點允許有坡度。k. 在設(shè)置固定支架時，還必須考慮到支管的安裝位移。一般不得使支管的位移超過 50mm.l. 安裝

26、補償器應(yīng)當在兩個固定支架之間的管道安裝完畢后經(jīng)行。m. 當多條管道上的補償器配置在同一平面內(nèi)（一套在另一套的里面）時，補償器先 不做預(yù)拉伸，而是最后再將同管道一起拉伸。n. 補償器的拉伸值和壓縮值須作好記錄，其中包括補償器在拉伸前及拉伸后，壓縮 前及壓縮后的長度值。5.6焊接及檢驗 焊接材料選用（見表）表 管道材料焊條焊絲20#J427Ho8 Mn 2SiA0Cr18Ni9A102HoCr21Ni1015CrMoGR307H13CrMoAQ245R、16MnJ507ER50-6焊接工藝程序焊接方法選擇工藝管道對焊焊口工程直徑大于 50mm的采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面，小于等于50mm的采用全氬

27、弧焊接；承插焊全部采用手工電弧焊。5.6.4 焊接技術(shù)要求a. 焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，合格后方可上崗操作。b. 嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。c. 焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。d. 當施工現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應(yīng)采取防護措施方可進行焊接。1. 雨、雪天；2. 風速超過 8m/s ；3. 環(huán)境溫度在5C以下；4. 當環(huán)境濕度超過 90%時，應(yīng)停止進行焊接作業(yè)。e. 焊前準備1. 焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè) 20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜物清除干 凈。焊絲表面亦應(yīng)進行清理。2. 定位焊前是應(yīng)仔細檢查坡口角度， 鈍邊厚度、 組對

28、間隙、 錯邊量等是否合乎要求， 禁止強力組對。3. 定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm,間距不大于150mm。4. 預(yù)熱可按焊接工藝評定規(guī)定進行，但當環(huán)境溫度低于0C時，不銹鋼低于5C時，所有管子均應(yīng)適當進行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度以80C左右為宜。5. 合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對施焊前均應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度100C150C左右。6. 加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于 75mm 內(nèi)，應(yīng)保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。5.6.5 焊接工藝要求a. 焊接應(yīng)嚴格按焊接工藝指導(dǎo)書進行。b. 焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接

29、頭應(yīng) 相互錯開。c. 不銹鋼管焊接時，應(yīng)在焊口兩側(cè)各 50mm 范圍內(nèi)涂上防護膏，白堊粉或石灰粉， 以防止熔合性飛濺損傷管子表面。d. 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。e. 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。f. 大口徑管子的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內(nèi)面進行封底焊，但其固定 焊口仍應(yīng)氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應(yīng)將焊渣、藥皮、飛濺處理干 凈，辦理管線清理記錄。566焊接檢驗a. 外觀檢查a）焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶 合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡。咬邊、對接接頭焊縫目測檢

30、驗質(zhì)量標準符合要求（表5.7.2）b）外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方、監(jiān)理確認。b. 無損檢測a）項目施工無損檢驗方法和驗收標準按 GB3323-87、JB/T4730-2005執(zhí)行。b）無損檢測的比例遵照設(shè)計說明文件相關(guān)規(guī)定要求執(zhí)行。c）無損檢驗時間要求：射線探傷、超聲波傷應(yīng)在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應(yīng)在焊后48小時進行。表對接接頭焊縫目測檢驗質(zhì)量標準序號項目質(zhì)量等級In川IV1表面裂紋、氣孔、夾渣、 凹陷及熔合性飛濺不允許2咬邊不允許深度不大于 0.5m m，連續(xù)長 度不大于100m m，且焊縫兩 側(cè)咬邊總長不大于 10%焊縫 全長3焊縫余高e < 1+

31、0.10b且最大為 3mme < 1+0.20b且最大為 5mm4接頭外壁錯邊符合本方案條的規(guī)定1）當抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應(yīng)認為全 部合格；當抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī) 定辦法進一步檢驗。2）不合格焊縫應(yīng)進行質(zhì)量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊縫返修次數(shù) 不得超過兩次。c. 焊口返修a）表面缺陷返修1）表面缺陷可用打磨方法消除。2）打磨消除缺陷后，如需補焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數(shù)不少于兩道，補焊長度不少于50mm。3）表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探

32、傷。b）內(nèi)部缺陷的修復(fù)1） 根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長度，用打磨或氣刨的方法， 將缺陷清除干凈再進行焊接修復(fù)。2）焊縫修復(fù)后，應(yīng)進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。568焊材管理a. 工程所用焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊 絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。b. 對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯嚴重銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴重的焊絲不準使用c. 現(xiàn)場設(shè)專用焊材存放室，并保持室內(nèi)干燥、 整潔，存放在室內(nèi)的焊材，必須按種類、 型號、規(guī)格嚴格區(qū)分，并做好明顯的標記，嚴禁亂堆亂放。d. 焊條的烘烤和發(fā)放1）焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴格按焊條使用說明書

33、上的要求進行。2）從烘干箱內(nèi)取出的焊條，應(yīng)盛裝在保溫筒內(nèi)，數(shù)量應(yīng)根據(jù)實際施焊需要而定， 但一次領(lǐng)取不宜超過70根。3）從烘干箱內(nèi)取出的焊條應(yīng)在四小時內(nèi)用完，否則剩余焊條應(yīng)回收并經(jīng)重新烘烤后才能使用。重新烘烤次數(shù)按表一執(zhí)行。4）超過烘烤次數(shù)或報廢的焊條，應(yīng)統(tǒng)一回收存放并做好標識，避免再次使用。5）每次烘烤焊條前，應(yīng)在開包后認真檢查焊條的型號是否正確，確認無誤后，方 可放入烘干箱中進行烘烤。6）烘烤員應(yīng)負責烘烤和發(fā)放焊條，并做好烘烤和發(fā)放記錄。6質(zhì)量控制6.1堅持施工技術(shù)交底制度，通過施工技術(shù)交底落實質(zhì)量目標、質(zhì)量標準、質(zhì)量保證措施 和各級技術(shù)責任制。6.2管道防腐蝕、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓

34、過程、泄漏性試驗、沖洗過程及中交前 驗收等作為共檢點，工程質(zhì)量主要控制監(jiān)檢點詳見表。表工藝管線安裝工程質(zhì)量控制點序號質(zhì)量控制點控制內(nèi)容等級備注1資質(zhì)審查無損探傷檢測、焊工證書、焊工考核、焊接工藝評定B2材料檢驗質(zhì)量證明文件、材料外觀、幾何尺寸檢驗A必查3閥門試壓強度、嚴密度試驗B4管道安裝直線度、接口方向、接口填料深度、外觀質(zhì)量B5管道檢測無損探傷檢測BA級控制點由建設(shè)單位、監(jiān)理單位、施工單位三家參加；B級由監(jiān)理單位、施工單位參加;6.3質(zhì)量保證體系：各施工班組圖質(zhì)保體系簡圖7安全、環(huán)保、健康（HSE ）管理規(guī)定7.1施工現(xiàn)場應(yīng)合理布局，做到文明施工。7.2施工人員必須持有有效的安全操作許可證

35、。7.3現(xiàn)場操作應(yīng)符合國家有關(guān)安全操作規(guī)程和公司安全操作手冊的規(guī)定。7.4參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育，且通過考核。7.5對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。7.6嚴格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施，任何地方 動火均需辦理動火證。7.7現(xiàn)場平面布置應(yīng)符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。7.8液壓試驗的環(huán)境溫度應(yīng)在 5C以上。7.9試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高處和最低處。7.10 氣壓試驗時，試驗現(xiàn)場應(yīng)加設(shè)圍欄和警告牌。7.11 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應(yīng)符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應(yīng)上齊、 擰緊。盲板的加入處應(yīng)

36、作出標記，以便試壓后按照系統(tǒng)圖逐場拆除。7.12 管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應(yīng)立即停止試驗，查明原因。7.13 進入現(xiàn)場必須戴安全帽，登高作業(yè)系安全帶，穿勞保鞋，并按正確方法使用安全 用具。8勞動力組織工藝管道施工勞動力配置一覽表'日期工人數(shù)16-301-1516-311-1516-30備注管工101010105電焊工2020202010起重工44443鉚工44442電工22222力工101010108合計50505040309施工機具、檢測儀器9.1工機具計劃見下表：表工機具一覽表序號名稱型號（或規(guī)格）單位數(shù)量1吊車25t臺120t臺12拖車5t輛13卡車10t輛

37、14手推車輛25電焊機逆變焊機、直流焊機、交流焊機臺206烘干箱500度臺18保溫箱150度臺19焊條保溫桶個2010磁力電鉆CZ30臺111臺鉆15mm臺112砂輪切割機（）400臺1013等離子切割機LG400-1臺214電動試壓泵SY-350臺1SY-600臺115空氣壓縮機臺216清水泵臺217液壓彎管機Dg100臺218手拉葫蘆10t臺55t臺102t臺109.2檢驗計量器具配備表:工程項目中海油（青島）重質(zhì)油加工工程技術(shù)研究中心PC工程檢測參數(shù)名稱參數(shù)允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數(shù)量中心線± 10mm鋼卷尺1mm把10標高± 10mm鋼卷尺1mm把10長度

38、± 5.0mm鋼盤尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10壓力0-0.1MPa壓力表> 1.5 級塊10焊縫外觀按方案檢查焊口檢測尺0.5mm塊1010管道壓力試驗10.1管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和 絕熱，此時，可進行壓力試驗。10.2壓力試驗前做好以下準備工作：技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進行技術(shù)交底。準備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值 為被測最大壓力的1.52倍，每個系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。把待試管道上的安全閥