廢熱鍋爐維護檢修規(guī)程

1、 廢熱鍋爐維護檢修規(guī)程 二七目 錄1總則6492完好標準6503廢熱鍋爐的維護652 3.1 維護6523.2 常見故障和處理方法6534 廢熱鍋爐的檢查與檢驗6554.1外部檢查6554.2內外部檢查6564.3全面檢查6564.4定期檢驗6585廢熱鍋爐的修理6585.1檢修周期6585.2檢修內容6595.3 檢修方法及質量標準6606 試車與驗收6737 維護檢修的安全注意事項6731總則1.1適用范圍參考原化學工業(yè)部頒發(fā)的設備維修規(guī)程J28煤氣爐(HG2585791)中有關章節(jié)及其它有關資料，編制本規(guī)程。本規(guī)程適用于水煤氣站的廢熱鍋爐(以下簡稱為“鍋爐”)的維護與檢修。本規(guī)程與國家或

2、上級有關部門的規(guī)定相抵觸時，應遵循國家和上級有關部門制定的一切規(guī)定。1.2結構簡述水煤氣站的廢熱鍋爐(如圖1)為傾角7的斜置式火管鍋爐，實際上也是一臺固定管板列管式換熱器。高溫水煤氣流經管內；殼程為水(軟化水)，與外加的汽包相連通構成自然循環(huán)。廢熱鍋爐主要由上殼體、下殼體、管板、管束(316根7647340管)、拉撐管以及汽包等部件構成。廢熱鍋爐用于回收從水煤氣爐來的高溫水煤氣的顯熱；在廢熱鍋爐中，水煤氣被冷卻同時水被加熱汽化成為蒸汽，作為水煤氣生產過程中的原料汽(氣化劑)。2007年4#廢熱鍋爐更新，改為河北唐山市天元化工設備有限公司設計制造的DJM6501.58型廢熱鍋爐。該型號廢熱鍋爐，

3、將管板式換熱管束改為雙套管換熱管束(如圖2)，取消原有的上、下管板，采用自由懸掛式，管束在受熱后能自由伸縮。熱煤氣進入廢熱鍋的上部從內管管內和外管管外從上而下，被內外套管間自下而上的水、汽混合物冷卻后從廢熱鍋爐的下部流出鍋爐；汽包內熱水沿降液管下降，被筒體內熱煤氣預熱，向下流動到底部后，經配液管流進各套管管間，并向上流動，與熱煤氣進行逆流換熱，逐漸汽化，最后汽液混合物由升汽管流進氣包經汽水分離后，水再進行下一個循環(huán)。水煤氣站廢熱鍋爐的主要技術指標如下：管程殼程設計壓力MPa0.021.32工作壓力MPa0.0181.20設計壁溫300200工作溫度800200195物料名稱吹風氣、半水煤氣鍋爐

4、水主要材料20g20g程 數(shù)11換熱面積m2 480額定蒸發(fā)量T/h 24容器類別 三類數(shù)量 三臺DJK6501.58廢熱鍋爐的主要技術指標如下：水煤氣 工作溫度 進口 350，出口 240； 工作壓力 進口 0.05MPa， 阻力 400Pa；流量 1030KNm3/h；水、汽 工作溫度 進口 105，出口 200； 工作壓力 1.58MPa； 流量 4.5噸/小時；換熱面積 650m2。 2完好標準2.1零、部件2.1.1廢熱鍋爐的零、部件及附件完整齊全，殼體、管程、封頭的沖蝕、腐蝕在允許范圍內，管束的堵管數(shù)不超過換熱管總數(shù)的10，隔板、折流板、防沖板等無嚴重的扭曲變形。2.1.2儀表、計

5、量器具和各種安全裝置齊全、完整、靈敏、準確、可靠，并按規(guī)定定期進行校驗。2.1.3基礎、機座完好，無傾斜、下沉、裂紋等現(xiàn)象。2.1.4各部連接螺栓、地腳螺栓緊固齊整，無銹蝕，符合技術要求。2.1.5管道、管件、閥門、管架等安裝合理，牢固完整，標志分明，符合要求。2.1.6廢熱鍋爐殼程、管程及外管焊接質量均符合技術要求。2.1.7防腐、保溫設施完整有效，符合技術要求。2.2運行性能 2.2.1廢熱鍋爐各部溫度、壓力、流量等參數(shù)符合技術要求。2.2.2廢熱鍋爐各部位閥門開關正常。2.2.3工作能力達到銘牌出力或查定能力。2.3技術資料2.3.1廢熱鍋爐的設備檔案齊全，各項記錄填寫及時、準確；設備檔

6、案內容如下：.1設計單位提供的設計圖樣和設計、安裝(使用)說明書以及和廢熱鍋爐的強度計算書；.2廢熱鍋爐的設備卡片及運行、缺陷、檢修、事故記錄；運行時間和累計運行時間有統(tǒng)計記錄；廢熱鍋爐的密封點統(tǒng)計準確并有消除泄漏的記錄；.3廢熱鍋爐的設備圖紙齊全，包括制造廠提供的竣工圖(如在原藍圖上修改，則必須有修改人、技術審核人的確認標記)、產品質量證明書、產品安全質量監(jiān)督檢驗證書；.4廢熱鍋爐的安裝檢驗記錄；運行中的檢驗、檢測記錄，以及有關的技術文件和資料；.5廢熱鍋爐的修理方案、實際修理情況記錄以及有關的技術文件和資料；.6廢熱鍋爐的技術改造方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗及技術文件資料；.7

7、有關事故的記錄資料和處理報告。2.3.2廢熱鍋爐的技術資料齊全、準確。2.3.3操作規(guī)程、維護檢修規(guī)程齊全。2.4設備及環(huán)境2.4.1設備及環(huán)境整齊清潔，無污垢、垃圾。2.4.2設備的脹口、焊口、管口、法蘭、閥門、填料函等密封面完好，泄漏率在允許范圍內。3廢熱鍋爐的維護3.1維護 3.1.1廢熱鍋爐及其所屬零部件必須完整，材質符合設計要求。3.1.2操作人員應經過考核合格后持證上崗，要做到“四懂”“三會”(即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途；會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障)。3.1.3嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，確保進、出口物料的溫度、壓力及流量控制在操作指標內，防止急劇變化，并認真填寫運行記錄；嚴禁超溫

8、、超壓運行。3.1.4廢熱鍋爐在運行中，操作人員應按崗位操作法的要求，定時、定點、定線進行巡回檢查，每班不少于兩次。檢查內容為：.1介質的溫度、壓力是否正常；.2殼體、封頭(浮頭)、管程、管板及進出口等連接有無異常聲響、腐蝕及泄漏；.3各連接件的緊固螺栓是否齊全、可靠；各部儀表及安全裝置是否符合要求，發(fā)現(xiàn)缺陷要及時消除；.4廢熱鍋爐及管道附件的絕熱層是否完好。3.1.5勤擦拭，勤打掃，保持設備及環(huán)境的整潔，做到無污垢，無垃圾，無泄漏。3.1.6嚴格執(zhí)行交接班制度，未排除的故障應及時上報，故障未排除不得盲目開車。3.1.7在下列情況之一時，操作人員應采取緊急措施停止廢熱鍋爐的運行，并及時報告有關

9、部門：.1對應的水煤氣爐已經停車，水煤氣已停止進入廢熱鍋爐；.2進入廢熱鍋爐的水煤氣溫度和出廢熱鍋爐的水煤氣溫度過高，經反復調整無效，且已無法維持正常生產；.3水煤氣通道堵塞或受熱面結垢、積灰或結焦嚴重，無法維持正常生產；.4汽包壓力不斷上升，壓力表指示已超過最高數(shù)值，雖然安全閥已起跳，但汽包的壓力仍不斷上升；.5汽包缺水，且水位已低于最低限，不斷加大向廢熱鍋爐內送水和采取其它措施而仍不見水位；.6汽包水位不斷上漲，經采取措施仍不能制止；.7水位計、壓力表或安全閥失靈或損壞，不能保證廢熱鍋爐安全運行；.8給水設備及上水系統(tǒng)發(fā)生故障，已無法向爐內正常送水，汽包水位無法維持；.9受壓元件損壞、爆裂

10、，或密封件嚴重泄漏而無法維持汽壓和液面，不能保證正常生產，甚至危及其它設備或人員的安全；.10開車在升溫、升壓過程中，爐內水側的水循環(huán)無法正常建立，威脅廢熱鍋爐正常安全運行；.11殼體或列管等發(fā)現(xiàn)裂紋、鼓包、變形，有破壞危險或發(fā)生泄漏危及安全；.12管道發(fā)生嚴重振動，危及安全運行；接管、緊固件損壞，難以保證安全運行；.13發(fā)生火災，或者相鄰設備發(fā)生事故危及威脅廢熱鍋爐的正常安全運行；.14發(fā)生安全守則中不允許廢熱鍋爐繼續(xù)運行的其它情況。3.2常見故障和處理方法廢熱鍋爐的常見故障和處理方法如下表。故障現(xiàn)象故 障 原 因處 理 方 法工藝氣出口溫度超高或偏低1.水煤氣生產負荷增加或降低2.水煤氣入

11、口溫度升高或降低3.氣側積灰、結焦或通道堵塞, 傳熱效率下降4.水側結垢, 傳熱效率下降5.水循環(huán)被破壞(循環(huán)倍率降低或缺水),造成產汽量降低6.蒸汽壓力提高，汽化溫度亦提高, 相應氣側出口溫度升高7.水煤氣分布不均，造成偏流8.傳熱面積設計余量不足或過大立即查清原因，采取斷然措施,首先設法消除各種超溫因素，如超溫現(xiàn)象仍然繼續(xù),則應停爐處理；如超溫范圍不大，則可維持或降低負荷運行，在有機會時停車處理 汽包水位失常1.缺水汽包水位低于正常水位水位警報器發(fā)出信號過熱蒸汽溫度升高給水流量不正常, 小于蒸汽流量, 如管爆裂時則相反2.滿水水位高于正常水位過熱蒸汽溫度1.給水自動調節(jié)器失靈，造成誤操作2

12、.水位表、流量表指示不正確, 或水位計臟污,連通管堵塞造成誤操作3.給水機械失靈, 或管路、閥門故障, 使供水不能順利進行4.給水壓力下降，造成水進入鍋爐困難5.排污量控制不當或鍋爐放水閥、排污閥泄漏, 當排污量或泄漏量與蒸發(fā)量之和大于供水量時,水位下降1.消除故障, 恢復正常2.沖洗水位計, 消除假象,恢復正常3.消除故障使供水正常, 如嚴重缺水或發(fā)現(xiàn)給水機械嚴重損壞時應立即聯(lián)系停爐處理4.提高供水壓力5.按規(guī)定排污, 消除泄漏故障現(xiàn)象故 障 原 因處 理 方 法下降蒸汽含鹽量增大(4)嚴重時蒸汽管道發(fā)生水沖擊(5)水計充滿水，顏色發(fā)暗水位不明6.工藝負荷突然增大,水側蒸發(fā)量也相應驟增時上水

13、未能及時調整，水位可能急劇下降7.蒸汽用量減少,但產汽量未變,由于蒸汽在汽包內容積增加,使水量減少,水位下降,當蒸汽壓力升高時汽包內水位也可能下降8.運行人員疏忽對水位監(jiān)控不嚴6.工藝負荷應緩慢增大并注意及時調整上水7.及時調整工藝負荷使之適應蒸汽參數(shù)的變化8.加強崗位責任制1.給水自動調節(jié)失靈2.給水壓力高3.一般由于運行人員疏忽大間不注意檢查水位,當負荷變化時給水流量大于蒸汽流量造成4.一般由于水位計不定期沖洗或事實上已發(fā)生缺水或滿水故障而造成首先進行水位計沖洗以判別水位指示的正確性, 如屬輕微滿水時通過開排啟污閥、調節(jié)流量來降低水位, 如屬嚴重滿水則應立即停爐加強放水和疏水并密切注意工況

14、變化；先開啟水位計導淋排放閥觀察判斷水位指示, 如水位已顯示出來則系水位計沖洗不當造成, 否則應按缺水或滿水處理蒸汽夾帶水1.汽水分離器失效2.汽水分離空間小, 氣流速度大3.蒸汽負荷波動大4.爐水中含鹽量超過一定值后1.2.停爐檢查3.調整工藝蒸汽負荷應緩慢進行4.調正、改善爐水水質汽水共沸1.蒸汽夾帶水嚴重2.蒸汽、爐水的含鹽量增大3.過熱蒸汽溫度急劇下降4.爐水起泡水位急劇波動5.嚴重時蒸汽管道內發(fā)生水沖擊1.爐水質量不符合標準, 懸浮物或含鹽率過大2.未按規(guī)定排污3.爐內汽水分離裝置失效4.負荷變化大1.2.改善爐水質量,停止加藥適當降低負荷并保持穩(wěn)定加強排污；爐內水質未改善前不允許增

15、加廢熱鍋爐負荷3.汽水分離裝置失效等應停爐檢修蒸汽管道內水擊1.送汽前沒有充分暖管和疏水2.廢熱鍋爐滿水3.汽水共沸4.管道支架、吊架松脫1.應充分暖管和疏水2.按滿水故障處理3.按汽水共沸處理4.應及時修復給水管道內水擊1.管內集存空氣2.逆止閥不正常，忽開忽關3.給水溫度劇烈變化4.給水壓力不穩(wěn)定5.管道支架、吊架松脫1.排除集存空氣2.檢查、修理3.調整，恢復正常4.調整，恢復正常5.及時修復水位計損壞1.水位計質量不好，安裝不正確2.操作不當或使用前沒有得到充分的預熱當只有一個水位計損壞時應將其汽水閥門關閉更換損壞的零部件修復恢復使用;如兩個水位計都損壞又沒有別的水位控制時則應停爐檢修

16、故障現(xiàn)象故 障 原 因處 理 方 法氣壓超高1.壓力表、安全閥失靈2.當負荷變化時未能及時調整3.管理不嚴，違犯廢熱鍋爐運行規(guī)程1.及時檢查調校壓力表,安全閥,減小負荷, 手動開啟安全閥, 降低鍋爐壓力,必要時緊急停爐進行處理2.加強責任心3.堅決按有關規(guī)程執(zhí)行廢熱鍋爐受壓元件故障1.管口泄漏2.傳熱管水側積垢3.傳熱管汽側積灰、結焦4.傳熱管爆裂5.殼體焊縫泄漏殼體法蘭密封墊片泄漏1.熱應力過大或設計制造缺陷等2.廢熱鍋爐水質監(jiān)控不嚴，指標不符合要求3.水煤氣中含有粉塵、炭黑等雜質4.傳熱管過熱，或水質不好，或水側結垢等5.設計、制造或工藝超指標等6.密封元件失效此類故障涉及多方面, 其原因

17、也是多方面的, 通常屬輕微的可維持短時期運行, 但一般大都需停爐檢修或清理灰垢、結焦或焊補管口, 更換元件等5.需停爐檢修6.視嚴重情況決定是否立即停爐爐墻及耐火襯里損壞，殼體外壁過熱1.高溫氣流沖刷或侵蝕作用2.結構不合理或耐熱材料質量差3.施工或檢修質量不好4.烘爐時間不夠或升降溫度太快如損壞不嚴重可降低負荷使用, 如損壞嚴重耐火材料大面積脫落, 危及設備安全運行則必須停爐處理操作中出現(xiàn)逆循環(huán)在剛起動時升壓過快或壓力、熱負荷突然變化一般是先把操作壓力降到6.0MPa以下再慢慢升壓其它：1.輔助設施如循環(huán)泵故障2.爆炸事故3.其它異常運行情況如斷電工藝系統(tǒng)引起的全裝置緊急停車等此類故障應盡力

18、避免，一旦發(fā)生則按緊急事故停車處理。為避免發(fā)生必須作好對廢熱鍋爐的定期檢修和維修。4廢熱鍋爐的檢查與檢驗4.1外部檢查 4.1.1廢熱鍋爐的外部檢查(用肉眼或10倍放大鏡)每季度一次，由生產車間在廢熱鍋爐運行條件下進行；藍星化工有限責任公司設備主管部門每年組織一次檢查。4.1.2外部檢查的內容如下：.1檢查廢熱鍋爐的防腐層、保溫層及設備銘牌是否完好無損，有無撞落、松脫或變質；設備有無漏氣或漏液現(xiàn)象。如發(fā)現(xiàn)有腐蝕情況應測量腐蝕深度及分布位置。.2檢查廢熱鍋爐表面有無銹蝕、凹陷、鼓包、變形、裂紋及局部過熱；運行中有無異常聲響與振動；如壁溫有異常時，應用水銀溫度計或磁性溫度計進行復查。.3檢查廢熱鍋

19、爐的殼體、焊縫、接管、法蘭密封部位及其它可拆聯(lián)接處等有無泄漏、裂縫及變形等。.4壓力表、安全閥等安全附件的選用、安裝是否符合要求，維護是否良好，運行中是否齊全、靈敏、可靠，接地線是否良好；安全附件應按規(guī)定進行校驗或更換，不得超期使用。.5緊固螺栓及管件、附件是否齊全正常，有無松動、腐蝕。.6設備基礎及聯(lián)接管道的支承是否適當，有無傾斜、下沉、裂紋、振動磨擦以及不能自由伸縮等不良現(xiàn)象；如發(fā)現(xiàn)基礎有裂紋時，應將裂紋編號并測定是否繼續(xù)擴大。.7了解廢熱鍋爐在運行中的有關情況，操作溫度、壓力等有無異常，特別是有無介質堵塞和泄漏現(xiàn)象。4.2內外部檢查4.2.1廢熱鍋爐的內外部檢查，是在廢熱鍋爐停車或檢修時

20、進行，每三年至少一次，由藍星化工有限責任公司設備主管部門負責組織檢查。若本年度有鍋檢所的定期檢驗，則不再進行內外部檢查。4.2.2內外部檢查的內容：.1外部檢查的全部項目。.2廢熱鍋爐殼體的內、外表面，開孔接管處等部位有無介質腐蝕(包括腐蝕深度及分布情況)或沖刷磨損現(xiàn)象；有懷疑的部位，應采用10倍放大鏡檢查或采用磁粉、著色進行表面探傷。如發(fā)現(xiàn)表面裂紋時還應采取超聲波或射線進一步抽查焊縫總長的20%，如沒有發(fā)現(xiàn)表面裂紋可不作進一步抽查。.3檢查全部焊縫、封頭過渡區(qū)以及其它應力集中部位有無斷裂和裂紋。.4逐個檢查主要緊固螺栓的螺紋、圓角過渡部位、長度等，并用磁粉或著色探傷檢查有無裂紋。檢查結果予以

21、記錄，發(fā)現(xiàn)缺陷予以處理。4.3全面檢查4.3.1廢熱鍋爐每六年至少進行一次全面檢查，一般在廢熱鍋爐大、中修時進行；檢驗方法一般為外觀檢查和無損探傷。如屬于對事故原因作分析檢驗，通常還需要作材料的化學成份、機械性能、斷口及金相組織等項目的分析。廢熱鍋爐受壓部件拆開檢查、清洗或經過修理再重新裝配后，必須進行液壓試驗，必要時按圖紙規(guī)定在液壓試驗合格后進行氣密性試驗。若本年度有鍋檢所的定期檢驗，則不再進行全面檢查。4.3.2外觀檢查方法.1直觀檢查法1.肉眼檢查：直觀觀察或借助放大鏡(一般510倍)，適用范圍為：檢查容器(廢熱鍋爐的本體或汽包殼體等，下同)表面情況，如有無局部磨損的溝槽或局部腐蝕的深坑

22、、斑點；檢查容器有無凹陷、鼓包等局部變形；防腐層、保溫層是否完好；金屬表面有無明顯的重皮、折疊或裂紋等缺陷。2.燈光檢查：借用燈光照射檢查容器內表面缺陷，如金屬壁是否光滑，有無腐蝕的深坑、斑點或凹陷、鼓包等局部變形。3.錘擊檢查：一般為0.5Kg左右的手錘輕輕敲擊容器或其它部件的金屬表面，根據(jù)聲響、彈跳(手感)來判斷是否存在缺陷，主要用于判斷金屬部位的缺陷：一般聲音清脆、彈跳好的無重大缺陷，反之聲音悶濁、彈跳失常則可能是被擊部位及其附近有重皮、折疊或晶間腐蝕、斷裂腐蝕造成的裂紋等缺陷。.1量具檢查1.量具檢查：利用各種不同的量具(平直尺，弧形樣板，游標深度卡尺)等直接測量容器內外表面的平直度或

23、弧度，以檢查發(fā)現(xiàn)軸向、周向變形；或測量磨損溝槽、腐蝕深坑的深度以確定磨損或腐蝕程度。2.鉆孔檢查：一般用手鉆或電鉆在容器表面腐蝕最嚴重的地方鉆一個直徑為610mm的穿透孔，消除毛剌后用簡易的量具測量器壁剩余厚度，以此測定容器的剩余壁厚及腐蝕深度或裂紋、金屬重皮、折疊等缺陷。該方法因直接破壞容器殼體，一般情況下不予采用。3.超聲波測厚：用超聲波測厚儀測量容器壁厚。4硬度計測厚：根據(jù)所測容器金屬硬度以判斷材料是否發(fā)生滲氮、氫脆等缺陷。4.3.3無損探傷檢查方法.1表面探傷：主要有液體滲透檢查、熒光探傷和磁力探傷等方法檢查容器是否有表面缺陷。.2超聲波探傷：可以檢查容器金屬內部缺陷。.3射線探傷：主

24、要有X射線、射線和高能射線等檢查容器金屬內部缺陷。4.3.4液壓試驗.1廢熱鍋爐的液壓試驗一般用潔凈的水作為試驗介質。試壓用水和環(huán)境的溫度均不得低于5。.2廢熱鍋爐液壓試驗的試驗壓力為1.89MPa。.3在廢熱鍋爐殼程進行液壓試驗的同時檢查廢熱鍋爐管束與管板連接部位。試壓時，將廢熱鍋爐充滿液體，滯留在廢熱鍋爐中的氣體必須排盡，廢熱鍋爐表面保持干燥，待廢熱鍋爐的壁溫與液體的溫度接近時，才能緩慢地升壓到設計壓力，確認無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓30分鐘，然后降到設計壓力，保壓30分鐘以上并進行檢查。檢查期間應保持壓力不變, 但不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變的做法，不得帶壓緊固螺栓。.

25、4液壓試驗中, 無泄漏，無可見的異常變形和異常響聲，即為試驗合格。.5試驗完畢后，應立即將水排盡，并使之干燥。.6如廢熱鍋爐不能采用液壓試驗時，可以采用氣壓試驗，其試驗壓力為1.15P(P為設計壓力)。采取氣壓試驗時，必須采取嚴格的安全措施，并經藍星化工有限責任公司技術負責人的批準。試驗用氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其它惰性氣體，試驗用氣體溫度不低于5。在氣壓試驗前，必須對管程進行徹底清洗和置換，經分析合格方可進行。.7進行壓力試驗時，必須用兩個量程相同，經過校驗合格的壓力表，并裝在試驗裝置上便于觀察的部位。在試驗中，如果發(fā)現(xiàn)有異常聲音、壓力下降、油漆剝落，或加壓裝置發(fā)生不正?，F(xiàn)象，應立即停止

26、試驗，并查明原因。.8壓力試驗中，若發(fā)現(xiàn)有泄漏，應緩慢地將壓力降至零，進行處理，然后重新試驗直到合格為止。4.4定期檢驗廢熱鍋爐除日常檢查外，還應按壓力容器維護檢修規(guī)程(HG2500191)、壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程和在用壓力容器檢驗規(guī)程中的規(guī)定，由專業(yè)人員進行定期檢驗。定期檢驗時廢熱鍋爐所在單位的設備技術管理人員應參加并配合。定期檢驗包括外部檢查，內、外部檢查和耐壓試驗等。檢查周期、方法、標準均按有關規(guī)程執(zhí)行。5廢熱鍋爐的修理5.1檢修周期5.1.1廢熱鍋爐的檢修分為定期計劃檢修和不定期檢修。定期計劃檢修是根據(jù)生產裝置的特點、廢熱鍋爐介質的性質、腐蝕速度及運行周期等因素進行定期計劃檢修。定期

27、計劃檢修根據(jù)檢修工作量可分為清洗，中修和大修。不定期檢修是由于某種原因導致臨時性的檢修。5.1.2清洗周期一般為十二個月，如運行中發(fā)現(xiàn)堵塞或結垢嚴重時，應根據(jù)廢熱鍋爐的壓降增大和效率降低的具體情況而定。5.1.3中修的間隔期一般為三年。5.1.4大修的間隔期一般為六年。5.1.5經過運行經驗的證明，檢修間隔期可以適當延長或縮短。5.1.6由于某種原因導致廢熱鍋爐失效或危及鍋爐設備安全運行時臨時性檢修，即不定期檢修。在下列情況下應進行不定期檢修：.1鍋爐運行中，由于傳熱管爆裂失效，工藝系統(tǒng)不能維持正常的生產；.2外部宏觀檢查發(fā)現(xiàn)鍋爐受壓元件發(fā)生變形、鼓包、裂縫泄漏等缺陷，處于危及安全的非常狀況；

28、.3鍋爐的工作壓力、溫度超過許用值，或傳熱管結垢、結焦，嚴重影響傳熱效率，采取各種措施仍不能使之恢復正常；.4鍋爐的安全裝置失效，接管端斷裂，緊固件損壞等危及安全狀況；.4鍋爐部分結構改造，更換筒節(jié)、封頭或因焊縫出現(xiàn)裂紋、泄漏進行修補;.5鍋爐投入運行后，中間停用二年以上重新投用前。5.2檢修內容廢熱鍋爐定期檢修內容如下：5.2.1清理.1清洗管程和殼程積存的污垢、污物；.2外觀檢查(包括殼程和管程以及汽包)；.3氣體入口分布器熱防護裝置熱補償結構等內部構件檢查與修理；.4檢查更換液位計的考克、玻璃板、放水閥；更換墊片。中修.1包括清理項目；.2檢查廢熱鍋爐內部構件有無變形、斷裂、松動，防腐層

29、有無變質、脫落、鼓泡以及內壁有無腐蝕、局部凹陷、溝槽等，并視情況修理；.3檢查修理管束、管板及管程現(xiàn)殼程連接部位，對有泄漏的換熱管進行補焊、補脹和堵管；.4根據(jù)具體情況，必要時進行廢熱鍋爐壓力試驗；.5檢查更換進出管口填料、密封墊；檢查更新部分連接螺栓、螺母；.6檢查、修理和校驗水、汽閥門及安全閥、壓力表、液位計安全裝置；.7檢查修理靜電接地裝置；.8檢查更換管件、閥門及附件；.9修補殼體、管道的保溫層。5.2.3大修.1包括中修的所有內容；52.3.2修理或更換廢熱鍋爐的管束或殼體；.3檢查修理設備基礎；.4整體防腐、保溫。5.3檢修方法及質量標準5.3.1檢修前的準備.1確定檢修內容，制定

30、檢修方案，編制檢修計劃和檢修進度。當檢修過程中要挖補、焊接及進行熱處理時，應參照相應的技術規(guī)范，檢修方案還應經過藍星化工有限責任公司技術負責人的批準，焊接工藝應經過焊接技術負責人審查同意并按規(guī)定到當?shù)卣鞴懿块T辦理相關手續(xù)。.2向檢修人員進行任務、技術、安全交底，檢修人員應熟悉檢修規(guī)程和質量標準，對于重大缺陷應提出技術措施。.3落實檢修所需的材料與備件，校驗檢修中使用的量具、儀器，準備好檢修中所需的工具，尤其是專用工具。.4廢熱鍋爐交付檢修前，設備所在單位必須按照原化學工業(yè)部頒發(fā)的化工企業(yè)安全管理制度和化學工業(yè)部安全生產禁令中的有關規(guī)定，切斷電源，將廢熱鍋爐中的水汽、水煤氣等介質降溫卸壓排放

31、干凈 ，做好設備及管路的切斷、隔絕、置換和清洗等項工作，經分析合格后移交檢修人員進行檢修。在置換和清洗時，不得隨意排放設備中的介質。5.3.2廢熱鍋爐的清理.1由于介質的腐蝕、沖蝕、積垢，必須進行清理。根據(jù)廢熱鍋爐結垢、堵塞的情況，選擇適當有效的方法進行清洗。常用的清洗方法有機械除垢法、沖洗法和化學除垢法。.2機械除垢法。利用各種鏟、削、刷等工具清理，并用壓縮空氣、高壓水和蒸汽等配合清洗。.3沖洗法。利用高壓水泵輸出的高壓水，通過壓力調節(jié)閥，再經過高壓軟管通至手提式噴射槍，噴出高壓水流清理污垢。這是目前最有效的清理方法，而且對設備沒有損傷。.4化學除垢法。首先對結垢的物質進行化學分析，是根據(jù)結

32、垢的成分，采用合適的溶劑進行清洗。一般對硫酸鹽和硅酸鹽水垢采用堿洗，碳酸鹽水垢用酸洗，油垢結焦用氫氧化鈉、碳酸鈉、洗衣粉、洗滌劑等，與水按一定比例配制成清洗劑。采用化學清洗時必須考慮加入緩蝕劑?；瘜W除垢可以根據(jù)不同情況采用浸泡、噴淋或強制循環(huán)等方式。用化學除垢后必須用清水沖洗數(shù)次，直至水呈中性為止。之后應將水排盡并干燥，以防止腐蝕設備。5.3.3廢熱鍋爐的修理.1殼體殼體的檢修與質量標準, 按原化學工業(yè)部頒發(fā)的壓力容器維護檢修規(guī)程(HG2500191)有關規(guī)定執(zhí)行。廢熱鍋爐殼體和焊縫及其受壓元件不允許有裂紋、變形或其它影響強度的缺陷存在。如經檢驗發(fā)現(xiàn)有裂紋、夾渣等超標缺陷或其它重大陷患時，應認

33、真研究、分析原因，采取有效措施，應予以消除。如殼體內外壁面及其焊縫因腐蝕凹陷和其它微裂紋、劃傷等缺陷，經打磨呈圓滑過渡即能去除而不影響筒體強度時，可以不必補焊，否則應進行補焊。一般情況下，殼體、封頭及其焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、溝槽，無論是穿透性的或不穿透性的的裂紋，只要數(shù)量不多，又不聚集在一起(裂紋間距大于50mm)均可采取挖補或局部更換筒節(jié)的方法予以修理。任何焊補、挖補，局部更換筒節(jié)、封頭或接管等的修理，其方法、使用的材料、焊條、坡口形式、焊接工藝、熱處理和質量檢驗等均應符合壓力容器制造和修理的有關規(guī)定，并應在修理前制定出具體的施工方案和工藝要求。同一部位補焊返修次數(shù)不得超過三次。1.補焊方法的選擇選

34、擇補焊方法的主要根據(jù)是缺陷的大小、長短、分布的疏密程度，補焊坡口的深淺寬窄，工件的厚薄等因素。一般根據(jù)缺陷情況可作如下選擇：缺陷尺寸不大，補焊坡口數(shù)量不多，各坡口之間距離又較大，則是單個坡口逐一分別補焊；如補焊的地方有數(shù)處，且它們之間的距離又較近(小于2030mm)，為了避免各坡口之間焊接時的不利影響，可將各缺陷連起來作為一個坡口進行補焊；缺陷有幾個，由于其大小不一，分布不均勻，作成的補焊坡口形狀不規(guī)則，局部很寬或很深。此時補焊的次序是先將局部寬的部位(或深的部位)補好，使整個補焊坡口的寬度、深度均勻一致，然后再將整條坡口焊好；對殼體的環(huán)焊縫或接管的環(huán)形角焊縫，如缺陷多或很長，作成的補焊坡口已

35、占環(huán)焊縫周長的很大部分，則為了減小補焊時的焊接應力和過大的撓曲變形，宜將無缺陷的焊縫也去除一部分，使之成為全周長型的補焊坡口，然后先在坡口較深或較寬的部位補焊，最后再整個圓周補焊剩余部分?，F(xiàn)場補修焊接，一般情況下多數(shù)是采用手工電弧焊的方法，某些穿透性缺陷 的補焊，打底層往往采用氬弧焊。2.補焊坡口的準備補焊坡口的尺寸、形狀主要取決于缺陷尺寸、性質及其分布特點。只要將缺陷消除干凈，又便于焊接操作，作出的坡口應該是越小越好。一般對未穿透性的裂紋缺陷，可采用V型或U型坡口；對穿透性的裂紋缺陷，也可采用V型或U型坡口，根據(jù)情況還可以采用雙面U型坡口，此時坡口根部間隙不能過大。如果材料脆性較大，在修正坡

36、口前，應在裂紋的末端以外1050mm處鉆58mm的止裂孔。坡口的制作通常采用風鏟、砂輪打磨或機械加工，也可采用碳弧氣刨的方法，但此時應采取不低于該鋼種焊接時的預熱溫度，且在去除缺陷后，還必須用砂輪打磨氣刨表面至露出金屬光澤，以去除增碳層及淬硬層。坡口應作磁粉檢查，以確保表面無裂紋等缺陷存在。此外坡口形狀要盡量規(guī)則，焊前要清理干凈。3.焊接材料的選擇一般補焊材料的選擇首先取決于所采用的補焊方法，對于廢熱鍋爐主要考慮焊接接頭機械性能(如強度、沖擊韌性等)，同時還應考慮焊條的工藝性及抗裂縫性能，大多數(shù)場合是采用原設計焊接工藝規(guī)定的焊條。焊條使用前要按規(guī)定嚴格烘烤，保溫時間不少于2小時，現(xiàn)場使用時要放

37、入保溫筒內，注意防潮，隨取隨用。4.補焊工藝規(guī)范補焊在大多數(shù)情況下要求采用低的焊接熱輸入量，以保證低的焊接應力及小的焊接變形。當焊接坡口較大或較長，需要在坡口兩側面先堆焊，然后再從底層施焊；或由兩名焊工從兩邊同時向中間施焊；有時也可采用層間錘擊等措施以減小焊接應力及焊接變形。為降低或消除焊接接頭的殘余應力、防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，常常采用焊前預熱和焊后熱處理。但是否需要預熱和預熱溫度的確定，則應根據(jù)材料的化學成份及其高溫物理性能，鋼材的淬硬性，工件結構剛性，焊接件厚度，焊接方法及使用條件等綜合考慮。一般應不低于原焊接時的預熱溫度，并在施焊時注意保持層間溫度不要太高。對

38、于要求熱處理的鍋爐殼體，應在焊后及時進行熱處理(對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材尤其需要)，如不能立即進行，為去除擴散氫，則要求焊后熱處理。焊后熱處理溫度一般在300350，保持12小時即可，此后用石棉布覆蓋，使其緩冷。5.預熱及補焊后的熱處理制定預熱及焊后熱處理工藝應注意如下問題：焊后熱處理的溫度不要超出鋼材出廠前或在焊接前進行的熱處理溫度，焊后回火及消除應力熱處理溫度不應超過母材的回火溫度；預熱和熱處理的加熱范圍，一般以焊縫中心線為基準，預熱時每側不小于焊件厚度的三倍，熱處理時每側不小于焊縫寬度的三倍，并且在此過程中應力求內外壁表面溫度均勻一致，加熱帶以外部分應予以保溫，以減小溫度梯度。焊后熱

39、處理允許分段進行，但其重復處理長度應不小于1500mm，環(huán)焊縫允許采用局部熱處理工藝。必須嚴格遵守規(guī)定的熱處理工藝，否則如果溫度操作不當，不僅達不到預期目的，反而可能產生相反效果。廢熱鍋爐焊前預熱、層間溫度和焊后熱處理溫度應按原設計規(guī)定，也可根據(jù)有關資料選用。加熱方法應根據(jù)鍋爐結構形式和現(xiàn)場條件確定。6.補焊后的檢查補焊完畢及熱處理后，應打磨補焊部位，使表面光潔或呈圓滑過渡。一般應進行無損探傷檢查，質量檢查標準應不低于原設備制造質量標準。7.廢熱鍋爐殼體補焊中的注意事項裂紋與焊接缺陷必須徹底清除；根據(jù)裂紋等缺陷的性質及產生原因正確選擇補焊方法和制訂補焊工藝；要挑選技術水平高、有豐富焊接經驗并經

40、過考核合格的焊工擔任補焊工作，確保補焊質量；補焊后的質量必須從嚴要求并注意防止在補焊中可能出現(xiàn)新的缺陷。.2傳熱管束的檢查與修理1.由于生產過程中水煤氣塵垢的存積、結焦、腐蝕等因素，最終都附著在管束內壁；若水質處理不當將會在管束外壁積聚水垢。這樣一方面會降低傳熱系數(shù)影響鍋爐的熱效率，另一方面由于管子斷面尺寸的減小而增大阻力，甚至造成傳熱管堵塞或管壁減薄，直至傳熱管過熱爆裂或腐蝕穿孔等事故。同時由于設備長期運轉，水煤氣流產生的擾動、受熱不均等因素，使傳熱管與管板的脹(焊)口及其它的連接處也會發(fā)生松弛、拉脫、裂紋等，直到造成泄漏。2.一般廢熱鍋爐由于管束而造成失效的主要原因有：管口堵塞，水煤氣阻力

41、增大或水循環(huán)不好；管口與管板及其連接處發(fā)生裂紋，造成泄漏；傳熱管水側積垢，造成過熱以至爆管；傳熱管氣側積灰、結焦，引起水煤氣出口超溫；傳熱管磨損、腐蝕穿孔；氣體分布器等變形、損壞以至脫落造成水煤氣流分布不均及短路，等等。3.一般廢熱鍋爐傳熱管束的檢查與修理包括如下內容：清洗；外觀檢查與試漏；補脹、補焊或堵管；傳熱管的更換與修復；氣體分布器等裝置的檢查與修理。4.清洗廢熱鍋爐通過清洗可以消除水側的結垢，氣側的積灰、結焦等不良影響,使鍋爐在高效率狀況下運行。此外新安裝的廢熱鍋爐在使用前也需要清洗，以除去爐內的氧化皮、焊渣、灰垢、油污及其它污物雜質，使爐內的水、汽在運行初期能較快地達到標準指標。廢熱

42、鍋爐的清洗方法有各種機械清洗，水力、蒸汽清洗和化學清洗等，應根據(jù)污垢性質和鍋爐的結構選擇有效的、簡便而經濟的、對爐管沒有明顯損傷的清洗方法，一般采用機械清洗、水力清洗或化學清洗等方法。機械清洗：機械清洗是傳熱設備清洗中常用的方法。最簡單的一種是用一根棒或管子插入傳熱管內，來回拉動，即可除去管內的結垢層，以后再用蒸汽或水沖洗。目前常用的清洗方法是用蒸汽、壓縮空氣、水力或電力作動力驅動專用的旋轉工具進行清洗，這些工具可以帶有各種刷子、鉆頭或專用刀片的清洗器，不同的垢層可選用不同的清洗器。水力清洗：是利用高壓水槍噴射高壓水來去除廢熱鍋爐的污垢。水力清洗機可以適用各種彎管、直管、列管(最小管徑17mm

43、)的內外壁進行清洗工作。噴射槍的水壓為2040MPa，高壓水從噴嘴中噴出射向管壁，將污垢剝離。這種方法的優(yōu)點是省時間、效果好，且對設備無損傷。但對特別堅硬的垢層或管束中間部分死角效果不好?；瘜W清洗：是用化學溶劑將污垢溶解而清除的方法。根據(jù)操作方法不同分為浸泡法和循環(huán)法，實際大多采用循環(huán)法?；瘜W溶劑的選擇及其用量、使用溫度、處理時間等應根據(jù)對污垢樣品試驗結果來確定，一般以對污垢的溶解度80%為合適。為減輕溶劑對廢熱鍋爐的腐蝕，清洗的溫度應控制在1090以內，并在溶劑中加入一定的緩蝕劑(用量也是通過試驗來決定)。清洗方法一般是將清洗溶劑槽和廢熱鍋爐連接成一個循環(huán)系統(tǒng)(如圖3)，若需要同時清洗幾臺廢

44、鍋爐，可以采用串聯(lián)或并聯(lián)的方式構成循環(huán)系統(tǒng)?；瘜W清洗的程序一般為：水沖洗堿洗脫脂水沖洗酸洗水沖洗鈍化水沖洗。操作時用泵將已配制好的、并加熱到一定溫度的溶液打入鍋爐清洗系統(tǒng)循環(huán)，每隔一定時間測定溶液濃度，待溶液濃度下降到趨于穩(wěn)定值時即停止循環(huán)，然后將此溶液排入廢溶液槽經處理達到排放要求后方可排入下水道；再將沖洗水打入循環(huán)系統(tǒng)，以沖洗污垢殘渣，沖洗時水的循環(huán)速度應大于0.6m/s。如清洗溶液為酸液，酸洗時循環(huán)速度應大于0.3m/s，酸洗完畢后應先用濃度15%的堿溶液在系統(tǒng)中循環(huán)14小時，把酸中和最后再以水沖洗干凈，此后要立即作鈍化處理，使新生金屬表面形成保護膜。常用清洗劑的配方如表1。表1配 方

45、配 方 配 方 清 洗1%Na3 PO49597 8小時0.40.5% Na3PO40.070.1% Na2HPO40.05% 601清洗劑98100 25小時0.5% Na3PO40.05%表面活性劑93酸 洗3%檸檬酸0.2%二磷甲苯硫脲用NH3 調至PH3.54.09095 45小時33.5%檸檬酸0.25%二磷甲苯硫脲用NH3調至PH3.54.098100 5小時2.5%檸檬酸 0.5%緩蝕劑0.25%氟化氫胺0.05%濕潤劑用NH3調至PH3.54.0 93漂 洗0.2%檸檬酸 5065鈍 化10.5% NaNO3用NH3調至PH9.510.0505 6小時300500mg/L N2

46、H41020mg/L NH398100 30小時0.5%NaNO3用NH3調至PH9.510.050655.廢熱鍋爐傳熱管束的檢查與修理廢熱鍋爐管束一般在系統(tǒng)停車大修期間有計劃地進行比較全面的檢查與修理。其內容包括管板及其管束連接的焊口，管束的查漏(磨損、腐蝕穿孔或過熱爆裂等)，管口的熱防護裝置、氣體入口分布器等，也可以針對某個具體故障進行檢修。管板，管板的工作條件十分苛刻，既要承受壓力，又要承受高溫介質的沖蝕。對于這類故障的處理多數(shù)是采用現(xiàn)場補焊的方法消除缺陷，一般是先將缺陷部分用砂輪打磨掉(用風動銑刀頭較好)，經著色檢查確認裂紋已消除，進行補焊，再經著色檢查、試壓合格即可。需要注意的是管子

47、與管板的材料大多為異種鋼，補焊時必須制定合理的補焊工藝，力求一次成功。傳熱管的過熱爆裂和腐蝕穿孔，造成廢熱鍋爐傳熱管的過熱爆裂和腐蝕穿孔故障的原因大致為以下幾個：水煤氣超溫；爐水質量控制不嚴，長時間進退標，致使水側管壁積垢或腐蝕，加上水煤氣超溫；管內異物堵塞造成水循環(huán)不良引起過熱；氣體分布器變形、開裂等損壞造成水煤氣偏流引起超溫；設計或運行中的循環(huán)倍率不足；機械磨損；缺乏嚴格科學的排污制度，結構不合理或設備制造缺陷。脹管由于溫度、壓力的波動以及溫差變形的不均勻性造成管子從管板中拉脫、松動而使介質泄漏，可采用補脹來消除泄漏，脹管率為6左右。同一部位如補脹最多三次，否則會使管板孔處材料冷作硬化而脹

48、不緊。對補脹無效的廢熱鍋爐管，可以用管堵將管子兩端封死，也可以更換換熱管或者采用焊接方法。若采用焊接，應在焊接后對周圍的管子再補脹一次，以免由于焊接后管板的熱脹冷縮而引起四周其它管子的脹縫松動泄漏。廢熱鍋爐由于腐蝕、磨蝕、沖蝕、沉積腐蝕等原因，使管子產生裂縫、穿孔而泄漏，這時無法修復。一般處理的方法有兩種：一是堵管，二是更換新管。在泄漏管子數(shù)量不多時，可以用管堵將管子兩端封死。如管程壓力較高時，可以堵緊后再焊死。管堵應符合如下條件：管堵為圓錐形，長度為換熱管內徑的兩倍，管堵小端直徑為換熱管內徑的0.85倍, 錐度為1:10。管堵金屬材料的硬度，應低于或等于管子的硬度。堵管的總數(shù)，一般不得超過廢

49、熱鍋爐管束該管程的10(根據(jù)本廠工藝和生產情況可適當增減)。廢熱鍋爐管板處泄漏或廢熱鍋爐本身大量泄漏而無法修復時，應進行換管。換管的步驟如下：換熱管的取出：將泄漏的管子做出標記, 在鉆床上將兩端管板處的管端部分鉆掉，然后沖出管子。如更換全部列管，可用氣焊將管束割去，氣割時應距離管板100mm以上，以減少氣割火焰對管板加熱而產生變形；然后沖出管子。管板孔的清理、修磨和檢查將槽內的管圈挑出，然后用鐵刷或細砂布清除管板孔內的油污或鐵銹，也可以用磨孔機磨孔。管板清理及修磨后，必須檢查。管孔內不得有穿通的縱向或螺旋形的刀痕。管孔的軸線應垂直于管板平面。管板的密封槽或法蘭面應光滑無傷痕，管板的管孔直徑偏差

50、、圓度及圓柱度都應在允許范圍內。管板孔內不得有油污、鐵銹、刀痕，管板的密封槽或法蘭面應光滑無傷痕。廢熱鍋爐管應符合下列要求：脹接管材的硬度應比管板材料硬度小HB30左右，否則在管端進行退火處理。換熱管應采用YB23170無縫鋼管標準中的高精度冷拔管；其質量應符合GB151鋼制管殼式換熱器中的有關要求。穿管的準備A.切管，管子的長度偏差為2mm。切管時應考慮管子的長度要比兩管板外端面之間的設計距離長一些，脹接管長出68mm，焊接管長出2倍的管子壁厚。B.退火，當管子的硬度達不到要求時, 應采用退火來保證可塑性。將管端加熱到600650，保溫1015分鐘，用石棉布包好或插入溫熱而干燥的砂子中。退火

51、長度為150200mm。C.磨管，管子兩端要磨光, 去掉鐵銹等污物, 露出金屬光澤, 其長度為一般不小于管板厚度的二倍(或120150mm)；內壁也要進行適當?shù)那謇?、打磨。管束的組裝部分管子更換時，可將準備好的管子逐一穿進管孔，并在兩端留出適當?shù)拈L度，脹接管要留出34mm, 焊接管留出一個管壁厚度。管束全部更換時，應將兩端管板分別夾在胎具上，保證同心度、垂直度、平行度和板間的距離：管板的平行度誤差小于1mm，兩端距離誤差小于2mm；然后，將拉桿、定距離板、支持板、折流板等按要求固定好，并校對各部分尺寸和折流方向、同心度等是否合乎要求；最后逐根插入換熱管。穿管時禁止用鐵錘直接打入，全部管子穿好后

52、，可根據(jù)圖紙要求進行脹管、焊接或脹焊并用。脹接，脹接前必須檢查管板、管端的材質、尺寸、機械性能、凈化處理等是否符合要求。脹管時，氣溫不要低于10，脹管順序一般從中心擴展到周邊對稱交叉進行，脹接后的管子擴大部分或過渡部分應光滑，無裂縫和溝槽，脹接處應嚴密不漏；若發(fā)現(xiàn)脹接質量不符合圖紙要求時，可以重脹, 重脹次數(shù)不超過三次。為了保證脹管質量，應選擇合適的脹管率，一般脹管率hs67。其中： hs 100 hd 100式中 hs： 管子內徑的脹大值對管壁厚度S的相對百分率；hd： 管子內徑的脹大值對管板孔內徑D的相對百分率；d0： 脹緊前管子的內徑 mm； d1： 脹緊后管子的內徑 mm； e： 脹緊

53、前管子與管孔的間隙 mm。脹管深度一般不低于下述三個數(shù)值中的最小值：a.50mm； b.管板厚度減去3mm；c.2倍管子外徑。脹管的操作工藝如下：A.對操作者的要求：操作者首先應掌握有關脹接技術的基本知識，了解脹管的全套過程及要求等，操作者能熟練操作，并且具有一定經驗，能通過觀察、分析能判斷脹接質量。B.試脹：如進行大量脹管, 為保證脹接質量和脹管的一次成功 應進行試脹。試脹時的一切條件，包括管子與管板的材質、機械性能、尺寸、脹管工具、周圍環(huán)境及操作者均應現(xiàn)實際工作一致。在試脹中精密地測量脹管前后管子與管板孔的直徑，以確定脹管率;脹完后進行密封試驗、拉脫試驗；并以此鑒定脹管質量和確定大批脹管的

54、操作工藝。C.脹管前的準備及檢查：除管板、管子的材質、尺寸、外觀與機械性能必須符合規(guī)定要求外，還應選擇合適的脹管器；脹前脹管器的脹桿和滾柱及管頭內表面涂以潤滑油，但不得將油脂落在管了與管孔的間隙內。D.緊固：在脹管時，并管子的一端固定后另一端便可開始脹接，但一根管子的兩端不能同時脹接。當管子脹到與管孔壁完全貼合，固定脹管器不能推進，緊固脹管的步驟完成；之后用翻邊脹管器進行脹緊與翻邊。E.脹接順序：由于脹接時管子伸長對管板產生一個反力，如脹接順序不合理，管板則可能產生變形。正確的脹接順序有兩種：一種是一端管板脹完，另一端管板的脹序應當從中央第一區(qū)開始脹，然后放射形地向第2、3、4區(qū)順序脹下去。另一種是在脹第二端管板時，為減少管子殘余縱向應力，應當從管板最外層的管子脹起，逐步