萬硅錳礦熱爐技術條件

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上33000KVA礦熱電爐廠 設計思路及主體設備框架簡述  一產(chǎn)品品種標準及原材料技術條件： 1.1、產(chǎn)品品種、標準 設計主要考慮生產(chǎn)錳系鐵合金。以錳硅合金，高碳錳鐵為主，將來兼具中低碳錳鐵生產(chǎn)。 1.2、產(chǎn)品標準為： 錳硅合金 GB/T40081996     具體例表略二.生產(chǎn)工藝過程及生產(chǎn)技術指標：2.1、生產(chǎn)能力： 以生產(chǎn)錳硅合金Mn68Si18牌號為例: 單臺電爐日產(chǎn)量為132t 具體計算略。 單臺電爐年產(chǎn)以330天計，年產(chǎn)量為：43560t 2.2、

2、工藝流程2.2.1、錳硅合金 錳 礦 硅石英      自動稱量配料     爐頂料倉       入爐冶煉      焦 炭      出鐵      扒渣澆注         脫模

3、60;    精整入庫 白云石                       (取樣分析)        2.2.2、物流描述 將原料堆場的合格原料，如錳礦、焦炭、輔料等根據(jù)生產(chǎn)的品種由原料場的低位料倉經(jīng)皮帶輸送系統(tǒng)按要求駁至配料區(qū)編號的高位料倉。 由配料操作人員按技術指

4、令和規(guī)定的配料程序，將高位料倉的料經(jīng)自動配料系統(tǒng)下放配料，再將配好的料批經(jīng)皮帶輸送至電爐上料系統(tǒng)的料斗內(nèi)，啟動上料系統(tǒng)的料斗。經(jīng)斜橋輸送至爐頂料倉平臺，將配好的料倒入爐頂料倉平臺設置的中間料斗。 上料系統(tǒng)的料斗返回，啟動與中間料斗相銜接的輸送系統(tǒng)，將中間料斗的料批駁至爐頂布料小車內(nèi)，由爐頂布料小車沿環(huán)形道軌將料批卸至爐頂料倉內(nèi)。 爐頂料倉內(nèi)的爐料經(jīng)料管進入爐內(nèi)冶煉。 依據(jù)冶煉技術制訂的出鐵制度，經(jīng)過規(guī)定的冶煉時間，由爐前操作人員啟動開堵眼機開眼，將爐內(nèi)鐵水及液渣從爐眼放出。 爐眼流槽下沿的鐵水包、渣罐，按爐前工藝布置呈階梯式排列。 鐵水、液渣經(jīng)爐眼流槽進入鐵水包，隨著液面的上升，鐵水將比重輕的

5、浮在鐵水液面上的液渣頂入渣罐，直至出鐵完成。 將安置在出鐵小車上的鐵水包、渣罐用立式卷揚系統(tǒng)，通過道軌拉出。用行車將鐵水包吊至扒渣區(qū)扒渣，隨后將扒完渣的鐵水包吊至澆注區(qū)的錠模處進行澆注操作。邊澆注邊取樣，取樣按取樣規(guī)則執(zhí)行。澆注完畢，將空包吊至清渣區(qū)待冷卻清渣。 用行車將渣罐吊至沖渣區(qū)進行沖水渣操作，沖渣完畢，將渣罐經(jīng)清渣后，再置于爐前小車上，進入下一次出鐵程序。 當錠模內(nèi)錳硅合金冷卻至完全凝固，即將錳硅合金用行車和專用鐵夾從錠模內(nèi)取出放入專用鐵斗內(nèi)繼續(xù)冷卻。 將裝有錳硅合金的鐵斗送至精整廠房內(nèi)按精整技術要求進行精整操作。 最后稱重包裝入庫，并跟據(jù)化驗單按成份組堆要求組堆。  

6、60;  沖渣池中水渣達到一定量時，用抓料斗將水渣取出送至進渣場或銷售至水泥廠，作為二次處理。2.3、生產(chǎn)技術指標 以Mn68Si18牌號為例。 實際成份為Mn65Si17，則平均日產(chǎn)量為132噸 Mn回收率80% 電耗4200KWh/基噸。三、工廠整體簡述 3.1、廠區(qū)布局： 廠區(qū)總長300 m 寬250 m 總面積約75000,按功能劃分有： 辦公生活區(qū)、 成品庫區(qū)、 機修車間、 庫房、 主體廠區(qū)、 原料堆場、 渣場區(qū)等。 3.2、主體廠區(qū)分為： 主廠房、 冷卻水池、 沖渣池、 高壓開關站、 泵站、 除塵裝置區(qū)

7、、 配料上料區(qū)等。 3.3、主體廠房參數(shù)： 主體廠房設置兩臺電爐。 單棟廠房總長50 m ，單棟廠房總寬66 m即： 電爐跨                    24m、 澆注跨                 

8、60;  24m、 精整成品跨                18m、 爐口平臺標高              8m、 電極升降平臺標高          17m、 澆注跨軌面標高   &#

9、160;        13m、 精整跨軌面標高            11m、 吊電極糊起重軌面標高      24m。 電爐基礎載荷              750t。 3.4、原料堆場：原料堆場按30天的原料庫存設計，面積

10、25000。原料堆場場地全部為硬化地面。焦碳、部分錳礦置于料棚內(nèi)，料棚面積暫定為3000。3.4.1原材料準備設施： 料棚3000，其高度以滿足裝載機最大舉升，自卸卡車自由工作為原則。 裝載機2-3臺。按可能的工作量進行功率大小搭配配置。 廠區(qū)內(nèi)短駁卡車：4臺 叉車1-2臺（原料、成品、清渣、檢修等共享） 若進廠原料均為符合入爐技術條件的塊度、粒度，則一般可不配置大型顎破。采用2臺450型顎式破碎機配置即可。通常破碎機的采購以根據(jù)實際運行需要來予以滿足。 篩分系統(tǒng)：可選擇滾筒篩，主要用于篩分焦碳，洗選硅石。料場皮帶輸送機主要與篩分系統(tǒng)配套，其配置根據(jù)實際需要確定。 3.5、

11、循環(huán)水系統(tǒng) 此系統(tǒng)主要由冷卻水池、泵房、冷卻塔等設施組成。按一套冷卻循環(huán)水系統(tǒng)進行配置。冷卻水池面積暫定為2500。 3.6、沖渣系統(tǒng) 沖渣系統(tǒng)由中間包平臺、中間包、沖渣泵房、沖渣流槽、水渣池、抓斗行車等組成，配置的抓斗行車起重能力為5t。 3.7、高壓開關站（具體設置及參數(shù)略） 基本組成為35KV電源線架空引進至廠區(qū)高壓站。由穿墻套管引入高壓室，由頂部進入PT柜，PT柜主要裝有高壓進線開關、電壓互感器、復合式過電壓保護器、電源再引至高壓配電主柜，該柜內(nèi)裝有真空斷路器，電流互感器等。采用復合式過電壓保護器，能有效的對三種過電壓采取保護，而氧化鋅

12、避雷器只能對兩種過電壓進行保護。 真空斷路器既可在高壓柜的柜面操作，也可在主控室進行合、分閘操作，隔離開關在高壓室手動操作。 高壓柜上能顯示高壓電壓及電流，并裝有電能計量保護裝置。 配置低壓電流補償。 3.8、全廠供配電系統(tǒng)（具體敘述略） 采用微機自動控制，滿足全廠動力和照明電的合理充分的供配控制。 3.9、化驗室 按錳系合金生產(chǎn)廠家的常規(guī)配備。負責原材料和成品、渣樣、水樣的檢驗。 四.主體裝備主要技術框架 4.1供電短網(wǎng)系統(tǒng) 4.1.1變壓器 采用三臺有載調(diào)壓單相變壓器，按三相電極布置，單臺變壓器的容量為11000KVA。

13、采用三臺單相變壓器，布置簡潔，短網(wǎng)最短，非常有利電爐功率因素的提高，且銅材最省。此外也不存在三相之間有強相和弱相之分。再者，即使有一臺變壓器故障或相應一相故障，只要切斷這一相電路，另兩相仍可維持工作。 4.1.2短網(wǎng) 水冷電纜變壓器低壓側出線與把持器母線銅管的連接采用水冷電纜和水冷補償器。 采用組合式把持器。 4.2、電極升降、壓放、把持系統(tǒng) 4.2.1電極升降采用液壓裝置，即液壓柱塞升降油缸 4.2.2電極的壓放、把持采用組合式把持器 組合式把持器與通常的把持器結構完全不同，沒有銅瓦和導流管，導流銅管由把持器的母線銅管代替，銅管用量大大減少。同時也省卻了為防止電極下滑的上

14、下抱箍裝置，使電效率有明顯提高。電極燒結穩(wěn)定。最重要的是基本解決了通常的電極事故（電極糊本身質(zhì)量問題除外）。當然，采用組合式把持器對電極殼的制作質(zhì)量要求較高。 4.3控制系統(tǒng) 4.3.1高低壓控制 采用電容補償，復合式過電壓保護裝置，其余基本按大型電爐的常規(guī)配置。 4.3.2人工手動控制三相電極負荷 大型電爐的實踐表明，大型電爐鑒于其熱容量非常大其冶煉穩(wěn)定性或稱其惰性是很大的，可以不采用自動三相平衡控制。事實上，對于特殊情況，人工操作其主動性更強一些，這可從另一方面彌補全封閉電爐（以下再述）人工干預能力弱的天然缺陷。 采用手動操作投資省，且設備的復雜程度降低，可靠性將增強。

15、 4.3.3設置爐氣檢測控制系統(tǒng) 檢測的成份有H2、O2、CO2、CO、H2O、N2以及爐氣的溫度和爐氣的壓力以及有關比例，并可隨時打印等。 4.4、水冷系統(tǒng) 4.4.1由冷卻水池、冷卻塔、水泵組、電爐各水冷部件、進出水管系統(tǒng)組成，設計考慮每套水冷系統(tǒng)供兩臺電爐的使用。 4.4.2要有較強的補水能力和冷卻能力，故采用冷卻塔設備配合自然冷卻。補水能力為10立方米/小時。 4.4.3基于水冷電纜對水質(zhì)要求較高的條件，應對當?shù)厮催M行水質(zhì)硬度檢測，必要時對水質(zhì)進行處理。 4.4.4   一般冷卻部件對水質(zhì)要求：水質(zhì)硬度<3°dH、懸浮物<

16、20mg/L、PH 6-8。 4.5、配料、上料、布料系統(tǒng) 生產(chǎn)錳硅合金按單臺電爐日耗爐料350t計，即配料、上料、布料系統(tǒng)應滿足此要求。 配料以2000kg錳礦為基準配上相應輔料、還原劑稱之為一批料。因此，料批數(shù)為100批/日，24小時配料能力必須大于4.2批/小時，以20%的余量計，則配料能力至少必須達到5批/小時。 4.5.1配料系統(tǒng) 配料采用PC微機自動配料。此系統(tǒng)由下位料倉、斜橋皮帶輸送機、上位料倉、振動給料機、電子秤斗、皮帶輸送機，微機控制系統(tǒng)組成。 配料系統(tǒng)的運作流程為： 根據(jù)上位料倉的存料量用裝載機或翻斗卡車將錳礦或硅石或焦炭倒入下位料倉，啟動斜橋皮帶輸送機

17、，將倒入下位料倉的料輸送至上位料倉的過渡中間料倉，啟動橫向移動皮帶輸送分配機將料輸送至相應的原料種類的上位料倉。 上位料倉由7個倉組成，亦即原料種類的上位料倉。這些倉的容量要設計的比較大，一般得滿足電爐的半天用料量。上位料倉組必須有雨蓬遮蓋，倉口邊有人行通道和照明。過渡中間料倉、橫向移動皮帶輸送分配機均在雨篷內(nèi)工作。 配料系統(tǒng)鋼結構用鋼量很大，主要用于倉位制作和斜橋支架，另外，配料系統(tǒng)的皮帶輸送機系統(tǒng)也最為復雜。 根據(jù)配料單將配料要求輸入微機，自動控制系統(tǒng)根據(jù)指令啟動相應原料的上位料倉的出料口進行出料稱量，至設定要求自動關閉出料口，啟動電子秤斗下的皮帶輸送機，再打開電子秤斗的出料口將料通過皮帶

18、輸送機系統(tǒng)送至相應的電爐上料系統(tǒng)的料斗內(nèi)。這樣就完成了一次配料，隨后循環(huán)往復。 4.6、上料、布料系統(tǒng)： 4.6.1上料系統(tǒng)采用斜橋提升斗上料機設計。 此系統(tǒng)由料斗、卷揚系統(tǒng)、斜橋、爐頂平面的中間料斗與輸送系統(tǒng)組成。上料系統(tǒng)采用提升斗斜橋卷揚系統(tǒng)，其主要特點是用地最省。配料系統(tǒng)為一套。 4.6.2布料系統(tǒng) 此系統(tǒng)5t行車、料鍾、爐頂料倉、料管組成。 爐頂料倉的下料管道直徑460 mm，采用滿管下料，以設定的料管口位置決定料面高度。 料管下口設計為可更換結構。另外，在爐蓋上方須設置料管的插口插板，以解決更換料管下口等問題。 爐內(nèi)預設料管13根。即中心料管1根、每個大面2根、每

19、個小面2根，原則為：均衡分布，使料面呈中心高四周低的平坦弧形。 4.7、爐體系統(tǒng)： 4.7.1爐體基本參數(shù)： 爐蓋采用水冷結構（部分采用不銹鋼材料）。 電極直徑1500 mm                極心圓直徑3700 mm + 100 mm 爐瞠直徑9500 mm            &#

20、160;   爐殼直徑11500 mm 爐瞠深度H=3900 mm              爐殼高度H=5900 mm 電極工作行程1500 mm            電極升降速度：0.5 m/min 兩相出鐵口按120°分布（或180°分布） 爐襯耐材：碳磚、高鋁磚、粘土磚、爐口采用碳化硅磚砌筑。 爐體

21、固定載荷：                  950t 爐殼鋼板：                     =22 mm 4.8、出鐵澆注系統(tǒng) 4.8.1開堵眼機 型號：THJ1800-12型全氣自動型。 各爐

22、眼設置一臺。 4.8.2采用鐵水包、渣罐出鐵方式 鐵水包、渣罐在爐前呈階梯式布置安放在小車上，出完鐵由卷揚將小車拉出。出鐵制度：3爐/班，即24小時出9爐鐵。以此為依據(jù)設計爐前各設施能力。其工作程序為： 4.8.2.1爐前各準備工作做妥，到規(guī)定的出鐵時間，啟動開堵眼機打開出鐵口，將開堵眼機退出，讓高溫渣鐵自行流入鐵水包。隨著出鐵進程，鐵水存留在鐵水包內(nèi)，渣被頂入渣罐，待渣鐵從爐眼出完后，啟動開堵眼機堵上爐眼。 4.8.2.2啟動立式卷揚系統(tǒng)將置放鐵水包、渣罐的小車拉出至起吊區(qū)域。鐵水包用行車吊至扒渣區(qū)扒完渣后再吊至澆注區(qū)澆注。渣罐則用行車吊至沖渣池的中間渣包，啟動沖渣水泵，并將渣罐中的液渣倒入

23、中間渣包，高溫液渣水淬后經(jīng)渣槽沖入渣池。渣罐則返回使用。 4.8.3爐前基本配置（按兩臺電爐最基本配置） 鐵水包12只。 尺寸：H外=1850 mm    H內(nèi)=1620 mm 平均外徑2000 mm     平均內(nèi)徑1700 mm 鐵水包空包總重（包括耐材）約6t 鑄鋼渣罐10只、小車12輛。 立式卷揚系統(tǒng)1套、龍門架1付。 開堵眼機2臺。 錠模數(shù)待定，采用地模還是架錠模形式待定。 主廠房爐前配置的行車為：1臺32t/5t雙梁橋式行車。 配置兩套鐵水包烘烤設備。 4.8.4精整配置 精整配置的行車為1臺10t/3t雙梁橋式

24、行車。 爐前跨與精整跨之間須設置運鐵通道。 4.9、沖渣系統(tǒng) 沖渣系統(tǒng)由沖渣平臺、中間渣包、渣槽、水泵系統(tǒng)、沖渣池和一臺起重能力為5T的抓斗行車組成。 4.10、排煙除塵系統(tǒng) 采用微負壓冶煉。 本系統(tǒng)采用正壓反吸大布袋除塵系統(tǒng)，使爐氣的煙塵與氣體分離。排放達到國家標準。 單臺電爐排煙除塵系統(tǒng)的主風機容量為：355KVA。4.11、其他 4.11.1原料、成品等進出須設置100噸稱重能力的電子秤地磅一臺。 4.11.2加電極糊及接長電極殼用行一臺。 4.11.3采用組合式把持器，需設立電極殼制作車間。使用專用設備。 4.11.4兩臺電爐共享一套運

25、送電極糊、電極殼的垂直上料卷揚系統(tǒng)。 4.11.5成品庫房面積應不低于900。庫房內(nèi)須設置1臺5t行車，軌面標高9 m。 五、有關土建工程： 辦公樓、 宿舍樓、 車庫、 門衛(wèi)間、 主廠房兩棟、 電極糊庫房、 五金材料備品備件庫房、 化驗站、 機修車間（包括電極殼制作車間）、 成品庫房、 空壓站、 高壓開關站、 100t地磅間、 循環(huán)冷卻水泵房、 沖渣泵房、 除塵房、 沖渣水池、 循環(huán)冷卻水水池、 原料場地硬化、 料棚、 澡堂、 食堂。            

26、;           六、成套設備供貨范圍及投資概算： （一）主體設備：                        （計量單位：萬元人民幣）序號名稱規(guī)格數(shù)量估重價格1爐殼 1套80t1201.1爐底工字鋼 

27、0;  1.2槽鋼圈    1.3爐殼鋼板    1.4出鋼口    2水冷煙罩 1套38t802.1煙罩骨架    2.2爐門及側板    2.3三角區(qū)不銹鋼    2.4砌筑料及砌筑    3排煙系統(tǒng) 1套35t483.1煙囪    3

28、.2副煙罩    4把持筒 3套41t2905短網(wǎng)   1835.1水冷電纜    5.2補償器    5.3短網(wǎng)銅管    5.4吊掛及不銹鋼夾持    5.5絕緣件    6水冷系統(tǒng)  12t217鋼平臺及電極糊平臺  18t318液壓提升、壓放系統(tǒng)  &

29、#160;788.1液壓站    8.2泵    8.3閥    8.4蓄能器    8.5連接件    8.6提升缸    8.7壓放缸    9絕緣材料   229.1有機硅云母板    9.2玻璃絲布板   

30、60;9.3標準件    9.4輔料    10筑爐   17210.1筑爐主材    10.2輔料    11下料系統(tǒng)   43合計：                    &#

31、160;                     1088.00萬元（人民幣）  （二）電氣設備：序號名   稱規(guī)    格數(shù) 量價 格12變壓器（免吊芯）11000KVA3臺54513高壓柜PT、CT等3臺7214低壓系統(tǒng)動力柜、控制柜1套3815PLC自動化系統(tǒng)西門子S7-3001套26合計：  

32、0;                                      681.00萬元（人民幣）  （三）輔助設備：序號名稱規(guī)格數(shù)量價格16配料系統(tǒng) 1套6817斜橋上料系統(tǒng) 1套6118布料系統(tǒng) 1套2519出鐵系統(tǒng) 1套13019.1鐵水車 12個 19.2鐵水包 12個 19.3鑄鋼渣罐 10個 20錠模70t 1套9821出爐設施 1套2121.1軌道 1套 21.2出鋼車卷揚機 1套 21.3機架 1套 21.4附件 1套 22開、堵眼機 2臺38合計：