塑料注射模設計說明書詳細步驟

1、一塑件使用性能分析 此塑件為一個線架部件導線桿支架，該塑件的材料為奶黃色聚乙烯。 二PE塑料的性能特點、成型特點、用途及工藝參數(shù)： 1 聚乙烯樹脂為白色或淡白色、柔軟、半透明的大理石狀粒料，手觸似蠟，因而又名高分子石蠟。聚乙烯的吸水性極小，且介電性能與頻率、溫度及濕度無關。聚乙烯能耐大多數(shù)酸、堿、鹽的侵蝕作用。聚乙烯是高頻電絕緣材料。聚乙烯薄膜因具有堅韌、耐水、防蝕、無毒等優(yōu)點，因而是一種理想的包裝材料。 2成型加工工藝性： （1）吸濕性很小，成型前可不予干燥。 （2）流動性極好且對壓力變化敏感。 （3）可能發(fā)生熔體破裂，與有機溶劑接觸可發(fā)生開裂。   （4）加熱時間常會發(fā)

2、生分解、燒傷。 （5）冷卻速度慢，因此必須充分冷卻，模具應設有冷卻系統(tǒng)。 （6）成型收縮率范圍及收縮值大，方向性明顯，容易變形、翹曲。結(jié)晶度及模具冷卻條件對收縮率影響大，應控制模溫，保持冷卻均勻、穩(wěn)定。 （7）宜用高壓注射，料溫均勻，填充速度應快，保壓充分。 （8）不宜用直接澆口，否則易增大內(nèi)應力，或產(chǎn)生收縮不均，方向性明顯，增大變形。 （9）易軟質(zhì)脫模，塑件有淺的側(cè)凹槽時可強行脫模。 3PE的部分性能及成型工藝參數(shù)： 工藝參數(shù)    取值范圍    工藝參數(shù)    取值范圍 力學性能    流動比  &

3、#160; 200600    壓力參數(shù)    注射壓力MPa    80120     收縮率    1.55        模內(nèi)平均壓力MPa    100 料筒溫度    后部    230240    注射時間參數(shù)    注射時間(s)    05     中部    2

4、40260         保壓時間(s)    2080     前部    230250         冷卻時間(s)    2050 噴嘴溫度    220230    螺桿轉(zhuǎn)速(rmin ) 2040 模具溫度    80100         三對塑件設計的原則和要求

5、： 塑料制件主要是根據(jù)使用要求進行設計，由于塑件有特殊的機械性能，因此設計塑件時必須充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點，補償其缺點，在滿足使用要求的前提下，塑件的形狀盡可能地做到簡化模具結(jié)構(gòu)，符合成型工藝特點，在設計時必須考慮： （1）塑件的物理機械性能，如強度、剛性、韌性、彈性、吸水性等； （2）塑料的成型工藝性，如流動性； （3）塑料形狀應有利于充模流動、排氣、補縮，同時能適應高效冷卻硬化（熱塑性塑料）或快速受熱固化（熱固性塑料）； （4）塑件在成型后收縮情況及各向收縮率差異； （5）模具總體結(jié)構(gòu)，特別是抽芯與脫出塑件的復雜程度； （6）模具零件的形狀及制造工藝。 除此之外，還應考慮塑件設計原則： （

6、1）在滿足性能和使用條件下，盡可能使結(jié)構(gòu)簡單、壁厚均勻、連接可靠、安裝使用方便。 （2）結(jié)構(gòu)合理，用簡單的加工方法就能完成模具的制作。 （3）減小成型加工后的輔助加工。 四模具結(jié)構(gòu)的確定： 塑件的側(cè)壁有兩個孔，應考慮到內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)的確定。   斜導柱分型抽芯是應用最廣的分型抽芯機構(gòu)，它借助于機床開模力或推出力完成側(cè)向抽芯，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，動作可靠。因此，我選用斜導柱抽芯機構(gòu)。因有側(cè)抽芯，所以采用推桿脫模機構(gòu)。我采用了標準模架，省去了不必要的加工麻煩，減少了加工時間，從而減少了人力、物力、才力，提高了生產(chǎn)效率。 五注射機的選擇： 設計模具時，應詳細地了解注射機的技術規(guī)范，

7、才能設計出合乎要求的模具，應了解的技術規(guī)范有：注射機的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、最大成型面積、模具最大厚度和最小厚度、最大開模行程以及機床模板安裝模具的螺釘孔的位置和尺寸。以下是制件的體積計算，由制件的體積來選擇注射機的型號，并且列出了所選注射機各種技術參數(shù)。 PE為結(jié)晶性塑料C=0.85 Gmax=M×D×C=60×0.95×0.85=48.45g 一次注射和澆注系統(tǒng)重量為M=40×0.95/0.8=47.5g Gmax=48.45g>47.5g 校核合格。1、體積計算 （1） 流動塑件的體積計算： V = 58&

8、#215;16×29（19.5/2）2×16 （8/2）2×291.5×（178/2）×291.5×（2219.5/2）×162（5.8/2）2×19.5/22×6×1/2×4.3×3.72×42（5.8/2）2×6.5/22×6×1/2×4.3×3.72×4   =269124775.941456.96565.5294514.94383.90171.65383.90  

9、60;=18365.21 mm3=18.365213 約取塑件的體積203 （2）. 澆注系統(tǒng)的體積計算：     主流道：     主流道錐角約為2040，對流動性差的可取60100。通常主流道進口端直徑為48， 若熔體流動性好，且制品較小時，可取小值，反之取大值。為了補償對誤差并解決凝料的脫模問題，主流道進口端直徑比噴嘴直徑大0.51。在保證制品成型的條件下，主流道的長度應盡可能短，以減少壓力損失及廢料，一般可小于或等于60。 取=20，進口端直徑為4，長度為30。 出口端直徑為： 4+2×30tan20 =4+60tan20=4+2.1=

10、6.1 主流道的體積為： V主=1/3（6.1/2）2（4/2）2×30=1/3×5.30×30=166.423         分流道： 選用梯形截面分流道，由于這種分流道，只切削加工在一個模板上，節(jié)省機械加工費用，且熱量損失和阻力損失均不大，故為最常用的形式。 其斷面尺寸比例為： h =12/3w,x=3/4w,或取斜邊與分模線呈100的斜角。 聚乙烯分流道的推薦直徑為1.69.5。 取w=6,h=2/3w=2/3×6=4,x=3/4w=3/4×6=4.5 分流道的長度Lf一般在8

11、30之間，也可根據(jù)型腔數(shù)適當加長，但不宜小于8，否則會給修模帶來困難。 取Lf=20 分流道的體積為： V分=1/2（6+4.5）×4×20×2=4203 2. 注射壓力的校核： 注射壓力的校核是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品成型的需要，注射壓力的大小與制品復雜程度、模具結(jié)構(gòu)、塑料品種、注射速度、流動比、噴嘴及模具流到系統(tǒng)，以及注射機類型等因素有關。以往僅能給模具設計者提供一些定性的經(jīng)驗和原則來幫助估計成型所需的壓力，例如，螺桿式注射機傳遞壓力的能力比柱塞式注射機強，注射壓力可相應取小些3.    選擇成型設備： 總體積為： V總=2V+

12、 V主+V分 =2×18365.21+166.42+420=37316.843=37.316843           總體積約為403 0.8V總V總 V總注射機的理論注射量 可得V總502 可選用注射機型號為XS-Z-60型的注射機。 4. 型號為XS-Z-60型的注射機的主要技術參數(shù)規(guī)格： 工藝參數(shù)    取值范圍    工藝參數(shù)    取值范圍 螺桿直徑（mm）    38    模具厚度    最

13、大厚度H（mm）    200 最大理論注射容量（ ） 60        最小厚度H （mm） 70 最大注射面積（cm2）    130    模板參數(shù)    尺寸（mm×mm）    330×440 注射壓力（MPa）    122        拉桿空間（×）    190×300 鎖模力（

14、KN）    500    合模方式    增壓式     拉桿空間（mm×mm）    190×300                六注射機有關工藝參數(shù)的校核： 1. 最大注射量的校核： 選用螺桿式注射機，其最大注射能力通常以螺桿在料筒內(nèi)最大推進容積M(cm3)表示，因此最大注射量就是該體積的塑料熔體在料筒內(nèi)的溫度及壓力下的重量。最大注射量為：Mmax=

15、M×D×C M注射機規(guī)定注射容積cm3 D注射塑料在常溫下的比重，PE在常溫下的比重是0.95g/ cm3 C料筒溫度下塑料體積膨脹率的矯正系數(shù) 對結(jié)晶性塑料C=0.85 對非結(jié)晶性塑料C=0.93 性差的塑料或細薄塑料制品的注射壓力應取大些?，F(xiàn)可借助于注射模流動模擬計算機軟件，對注射成型過程進行模擬，獲得注射壓力的預測值。部分塑料的注射壓力可參考下表： 塑料                         

16、;       注射條件         易流動的厚壁制品  中等流動程度的一般制品  難流動的薄壁窄澆口制品 PE        70100            100120               

17、120150 該制品屬于中等流動程度的一般制品，注射壓力為  100120 MPa   所以滿足要求。 3鎖模力的校核： 高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生很大的，使模具沿分型面漲開，該壓力等于制品與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔內(nèi)熔體的壓力PM(PM常取2040MPa ),即為作用在這個面積上的總力FL,該力稱為工藝鎖模力,它必須小于注射機的額定鎖模力F,否則在注射成型過程中會因鎖模不緊出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象. 為了保證注射成型時模腔能夠可靠的鎖閉, FL(0.80.9)F. 制品在分型面上的投影面積為: 58×16=928mm2 FL=92

18、8(6.1/2)24.5×40×106×(2040)=22744.19745488.394×106   =0.0230.045N 注射機鎖模力為500KN     FL(0.80.9)F 故注射機的鎖模力校核合格。 4.    開模行程和頂出裝置的校核： 開模行程也叫合模行程,指模具開合過程中動模固定板的移動距離,用符號S表示. 取出制件的開模距離必須小于注射機的最大開模距離。 對于帶有液壓-機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu),開模行程由連桿機構(gòu)的沖程或其它機構(gòu)的沖程所確定,其最大值與沖程的調(diào)節(jié)量有關,不受

19、模具厚度影響. 對于雙分型面注射模:             SmaxH1H2a(510) 式中：H -制品所需的脫模距離（頂出距離），mm；       H2-制品高度,mm； a-取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長度，mm。     所以S=29+29+30+(510)=103108 SSmax 所選注射機合格。 5.    模具安裝尺寸校核： 為了注射模能順利安裝在注射機上,并生產(chǎn)出合格的塑料制品,設計模具時必須校驗注射機上與模具安裝有關的

20、尺寸,因為不同型號和尺寸的注射機,其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同。下面分別對噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具厚度以及模板上的螺孔尺寸等進行校核。 噴嘴尺寸。注射機噴嘴頭的球面半徑R1與模具主流道始端的球面半徑R2必須吻合,以放止高壓塑料熔體從縫隙中溢出。一般R2應比噴嘴頭半徑R1大12,否則主流道內(nèi)的凝料無法脫出。直角式注射機噴嘴頭多為平面, 模具主流道始端與其相接觸處也應做成平面。 定位圈尺寸。為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線配合，注射機固定模板上設有定位孔，模具定模板上設計有凸出的與主流道同心的定位圈，定位孔與定位圈之間成較松動的間隙配合，定位圈高度取10mm。 螺孔尺寸。動模和

21、定模固定板上的螺孔尺寸應分別與注射機動模板和定模板上的螺孔尺寸相適合, 模具常用的安裝方法有螺釘直接固定和壓板固定兩種, 螺釘或壓板數(shù)目常為24個。當用螺釘直接固定時, 模具固定板與注射機上的螺孔應完全吻合,而用壓板固定時,只要在模具固定板附近有螺孔就可以了,因此,壓板固定有較大的靈活性。 模具厚度。注射模的動、定模閉合后,沿閉合方向的長度叫做模具厚度或稱模具閉合高度。由于注射機的動模和定模固定板之間的距離都具有一定的調(diào)節(jié)量h,因此,對安裝使用的模具厚度有一定的限制。一般情況下,實際模具厚度Hm必須在注射機允許安裝的最大厚度Hmax及最小厚度Hmin之間。即:HminHmHmax 其中 Hma

22、x=Hminh     若 HmHmin ,并無其它合用的注射機時,可用加設墊板的方法增大厚度。設墊板厚度為H,使HHmHmin,以達到合模要求。若HHmax ,就只能重新設計模具厚度或更換注射機，以滿足合模要求。 七. 導線桿支架注塑模設計： （一）    腔數(shù)目的型確定: 因考慮到塑件的體積較小,側(cè)面有多處抽芯,故選一模兩腔。 （二）分型面的選擇： 分型面為定模與動模的分界面，合理的選擇分型面是使塑件能完好得成型的先決件。 選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮： 塑件在開模后留在動模上。 分型面上的痕跡不影響塑件的外觀。 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安

23、排。 使推桿痕跡不留在塑件外觀表面上。 使塑件易于脫模。 分型面的位置必須開設在制件斷面輪廓最大的地方，才能使制件順利地從型腔中脫出。 （三）排氣槽的設計： 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體，使蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔,接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生痕跡，而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時）。因此設計型腔時必須考慮排氣問題。 本模具采用分型面排氣可滿足要求，這樣設計可以減少加工成本，減少一些不必要的工時，提高了工作效率。 （四） 澆注系統(tǒng)的設計： 1. 對澆注系

24、統(tǒng)的要求： 澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注射機噴嘴流向模具型腔的流動通道，因此它應能夠順利引導熔體迅速有序的充滿型腔，獲得外觀清晰，質(zhì)量優(yōu)良的塑件，這就使得澆注系統(tǒng)必須具備以下要求。 對型腔迅速有序的填充； 能同時充滿整個型腔； 應盡可能的消耗較少的原料； 對熱量和壓力的損失少； 能夠使型腔順利的排氣； 澆道凝料容易與塑件分離或切除； 澆口痕跡對塑件的外觀的影響較小； 冷料不會進入型腔。 2.主流道設計： 主流道呈圓錐形，一般在2°4°的錐角，此設計取=2°，主流道帶錐度是為了使凝料從主流道中拔出； 徑向尺寸：主流道徑向尺寸的小端直徑應大于噴嘴口徑0.51.0mm,所以主

25、流道小端的徑向尺寸取4.0mm，這樣，當主流道與噴嘴同軸度有偏差時，可以防止主流道凝料不易從定模一側(cè)拉出。 凹模球面半徑R 應比噴嘴球徑R大12mm,可保證在注射過程中，噴嘴與模具緊密接觸，防止兩球面間產(chǎn)生間隙使熔體充入間隙中而妨礙主流道凝料順利從定模拉出，此設計取凹模球面半徑13mm。 流道內(nèi)壁有Ra1.6以上的光潔度。 主流道應專門設在主流道襯套中，其結(jié)構(gòu)如圖所示。 3.分流道設計： （1）塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快的充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低，同時，應能將塑料熔體均衡的分配到各個型腔。 （2）分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從減少澆注系統(tǒng)的

26、回料量、壓力損失和熱量的要求出發(fā)，應力求短，但不能過粗，過粗的分流道冷卻緩慢，還會增長模塑周期。 （3）分流道的斷面面積應盡可能保證型腔充滿并補充因型腔內(nèi)塑料收縮所需的熔體后方可冷卻凝固，因此，分流道斷面直徑或厚度應大于塑件壁厚。 （4）斷面形狀，實際設計中所采用的分流道斷面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，從使用觀點來看，常用梯形分流道和U型分流道，此設計選用梯形分流道。 4.澆口的設計： 澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀和尺寸對塑件質(zhì)量影響很大，澆口在多數(shù)情況下，系整個流道中斷面尺寸最小的部分，澆口的斷面積與分流道斷面積之比約為0.030.09，選用點澆口。 壁厚（mm）

27、0;   澆口寬（mm）    澆口深（mm）    澆口長（mm） 1.5    0.52    1.515    0.72.0 取值      1.6        8      14 5.冷卻井的設計： 冷料井在主流道正對面的動模上，直徑宜稍大于主流道大端直徑，以利于冷料流入，冷料井底部常做成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料井兼有分模時將主流道

28、凝料從流道中拉出附在動模邊的作用。 （五） 脫模機構(gòu)的設計： 對脫模機構(gòu)的要求有：塑件流于動模；塑件不變形損壞；良好的塑件外觀；結(jié)構(gòu)可靠。 1.結(jié)構(gòu)設計： 本模具采用推桿脫模結(jié)構(gòu)，因制件側(cè)面有多處抽芯，所以采用推桿脫模結(jié)構(gòu)。脫模機構(gòu)應使塑件留于動模，使之不變形損壞且有良好的外觀。另外機構(gòu)應機構(gòu)可靠。 2.脫模力的計算： 塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小，而將型芯或凸模包緊，在塑件脫模時必須克服這一包緊力，此制件不帶通孔，即脫模時還要克服大氣壓力。此外，此制件是厚壁塑件，脫模力Q可用下式計算： F=2（ab）ESL(ftg)/ (1 k1) k20.1A  

29、;        式中：k1、k2 為無因次系數(shù)，k2=1+fsincos1； a 、b為矩形型心的斷面尺寸（）； f為制品與型心之間的靜摩擦系數(shù)，常取為0.10.2；   S為塑料平均成型收縮率（）； E為塑料的彈性模量（MPa）； L為制品對型心的包容長度（）； 為模具型心的脫模斜度（0）； 為塑料的泊松比； A為盲孔制品型心在脫模方向上的投影面積（2），通孔制品的A=0。 所以，可得脫模力： F=2（ab）ESL(ftg)/ (1 k1) k20.1A  =2（5816）×290

30、×3×29(0.15tg10)/ (10.51)×10.1×0 =197971.236N 注射機鎖模力為500KN，故符合。 （六） 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計： 此塑件上具有與開模方向不同的內(nèi)側(cè)凹，不能直接脫模，需設計有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，此設計采用圓柱螺旋壓縮彈簧與斜導柱共同作用完成抽芯的動作。 斜導柱幾何尺寸和最小開模行程的計算： 1.斜導柱幾何尺寸的計算：已知必須的抽拔距S之后，即可計算斜導柱幾何尺寸和開模時為了完成抽拔距斜導柱所需的平移距離，即最小開模行程。 斜導柱一的有效長度為： L =S/sin（為斜導柱的斜角，一般為15°20

31、76;，最大不得超過25°。本設計取18°） =（8-1.5/2）/sin18°=7.25/0.3090=23.4627=23.5 斜導柱二的有效長度為： L =S/sin（為斜導柱的斜角，一般為15°20°，最大不得超過25°。本設計取18°） =16/sin18°=16/0.3090=51.78=52.8 2.最小開模行程的計算：最小開模行程是指抽出側(cè)滑塊所必須的開模運動距離H。 H=Sctg= Lcos H1=23.5cos18°=23.5×0.9510=22.35 H2=52.8cos1

32、8°=52.8×0.9510=50.16 （七） 成型零件工作尺寸的計算：       PE的成型收縮率 ()為1.55，取3。 由平均收縮率計算尺寸： 型腔徑向尺寸：Dm=(1+Scp)D-X+ 型心徑向尺寸：dm=(1+Scp)D+X- 型腔深度尺寸：Hm=(1+Scp)h-X + 型心高度尺寸：hm=(1+Scp)h+X- 其中：Scp-平均收縮率； X-模具尺寸系數(shù)； -注射零件標準尺寸公差； -模具尺寸公差，其公差等級比塑件高一級，可查公差表。 a. 型腔徑向尺寸：       成型制

33、件19.5處型腔直徑D1的計算： D1=Dm=(1+Scp)D-X+   =(1+3)×19.5-0.40/6+0.40/5=20.018+0.08 成型制件8處型腔直徑D2的計算： D2=Dm=(1+Scp)D-X+   =(1+3)×8-0.40/6+0.40/5=8.173+0.08 成型制件5.8處型腔直徑D3的計算： D3=Dm=(1+Scp)D-X+   =(1+3)×5.8-0.40/6+0.40/5=5.907+0.08 b. 型腔深度尺寸： 成型制件高29處型腔深的計算： Hm=(1+S

34、cp)h-X +   =(1+3)×29-0.22/6 3 +0.22/5=29.833+0.044 c. 型心徑向尺寸： 成型制件19.5處型心直徑d1的計算： d1=dm=(1+Scp)D+X-   =(1+3)×19.5+0.22/6-0.035=20.122-0.035 成型制件8處型心直徑d1的計算： d1=dm=(1+Scp)D+X-   =(1+3)×8+0.22/6-0.035=8.277-0.035 成型制件5.8處型心直徑d3的計算： d3=dm=(1+Scp)D+X-  &

35、#160;=(1+3)×5.8+0.22/6-0.035=6.011-0.0 d. 型心高度尺寸： 成型制件深29處型心高度的計算： hm=(1+Scp)h+X- =(1+3)×29+0.22/6-0.22/5=29.907-0.044 （八）型腔壁厚及墊板厚度計算： 1. 型腔壁厚的計算：   型腔應有足夠的壁厚以承受塑料熔體的高壓，如壁厚不夠，可表現(xiàn)為剛度不足，即產(chǎn)生過大的彈性變形，也可表現(xiàn)為強度不足，即型腔發(fā)生塑變甚至破壞。   此設計的制件的形狀簡單，即模具的型腔可選用整體式，其特點是牢固，不易變形。 如圖所示，整體式矩形型腔

36、的受力圖，任意側(cè)壁均可簡化成三邊固定一邊自由的矩形板 側(cè)壁厚度可按下列公式計算：  其中：C=  P型腔內(nèi)塑料壓力，取P =70MPa E材料彈性模量，取 （kg/ cm2） 允許變形量，取=0.05 =35.2mm 型腔上部的深度：1/3S=1/3×35.212mm 型腔高度>32+12=44mm 型腔高度取50mm。 2墊板厚度的計算： H=  H動模墊板的厚度（mm） P型腔內(nèi)塑料壓力，取值為110MPa L墊板長度方向上的跨度，此設計取162mm B墊板在長度方向上的長度，值為350mm L 凹模型腔的長度，此

37、設計取180mm L 凹模型腔的寬度，此設計取51mm E鋼材的彈性模量，值為2.1× Pa Y墊板允許的最大變形量，值取為0.05mm =10.5mm     此設計取H=20mm。 （九） 冷卻裝置的設計： 注射模不僅是塑料熔體的成型設備，而且是熱交換器，為了獲得良好的塑件質(zhì)量，應使模具在工作時維持適當而均勻的溫度，所以模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是至關重要的。 冷卻系統(tǒng)對模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的影響： 1. 對塑件質(zhì)量的影響：質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件應滿足以下六個方面的要求，即收縮率小、變形小、尺寸穩(wěn)定、沖壓強度高、耐應力開裂性好和表面光潔。采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮

38、率。 模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減小塑件的變形，其中均勻一致的模溫尤為重要，但是由于塑件形狀復雜，壁厚不一致，充模先后順序不同，常出現(xiàn)冷卻不均勻的情況，為了改善這一狀況可將冷卻水先通入模溫最高的地方，甚至在冷得快的地方通溫水，冷得慢的地方通冷水，使得模溫均勻，塑件各部位能同時凝固，這不僅提高了制品質(zhì)量也縮短了成型周期。 2. 對生產(chǎn)效率的影響：冷卻時間在整個注塑周期中占50%80%的時間。在保證塑件質(zhì)量的前提下，限制和縮短冷卻時間是提高生產(chǎn)效率的關鍵。要求冷卻水能帶走70%95%的熱量 對模具調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求： 根據(jù)塑料的品種，確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是采用加熱方式還是冷卻方式； 希望模溫均一

39、，塑件各部同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量； 采用低的模溫，快速、大流量通水冷卻一般效果比較好； 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)要盡量做到結(jié)構(gòu)簡單、加工容易、成本低廉。 3.模具冷卻系統(tǒng)設計原則： 為了提高生產(chǎn)率，得到變形小的制品，除了塑件形狀與型腔設計外，冷卻系統(tǒng)的設計是很重要的。 冷卻水孔數(shù)量盡量多、尺寸盡量大； 冷卻水孔至型腔表面距離相等； 當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同的距離；當壁厚不均勻時，厚壁處冷卻水通道要靠進型腔，間距要小，一般水孔邊離型腔的距離大于10毫米，常用1215毫米。 澆口處加強冷卻； 普通熔融的塑料充填型腔的時候，澆口附近的溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此澆口

40、附近要加強冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側(cè)使經(jīng)過熱交換了的溫水通過即可。 降低入水與出水的溫度差； 如果入水溫度和出水溫度差別太大時，使模具的溫度分布不均，特別是對流動距離很長的大型制品，料溫愈流愈低。為取得整個制品大致相同的冷卻速度，可以改變冷卻水通道排列的形式。 冷卻水孔的排列形式； 冷卻水通道的開設應該盡可能按照型腔的形式，對于不同形狀的塑件，冷卻水位置也不同。此外，冷卻水的通道要盡量避開塑件的熔接痕部位，以免影響塑件的強度。 便于加工和清理。 冷卻水通道要以與機械加工，便于清理，一般孔徑設計為812毫米。 4.考慮到制件的材料PE的收縮率小，且制件的形狀為一殼體件，據(jù)冷卻系統(tǒng)設計原則，

41、安排冷卻水道 水道孔徑，此設計選水道孔徑為10mm。 水孔位置，水孔中心位置距離型腔表面不可太近，太近則使型腔壁厚溫度不均，同時當型腔內(nèi)壓力大時，可使正對水孔的型腔壁壓潰變形。此設計取a=5mm。 孔間距，水孔間距離不可太遠，但也不宜太近，允許間隔為1.7d3d(d為冷水孔徑)，此設計取2d=20mm。 型腔的冷卻水布置方式選用并聯(lián)形式，分幾道通水。 型芯的冷卻采用鉆通孔并堵塞得到和塑件形狀類似的回路。 （十）  零件結(jié)構(gòu)設計： 1.凹模板  ： 制件的外表面成型由型腔來完成，型腔選用整體式。 2.凸模板： 制件的內(nèi)表面成型由型芯來完成，型芯選用組合式，

42、在其中加工出內(nèi)滑塊的導滑槽。 3.定位環(huán)，澆口套，拉料桿： 定位環(huán)，定位環(huán)是使?jié)部谔缀妥⑸錂C噴嘴孔起對正定位的作用，定位環(huán)與注射機定位孔配合直徑應按選用的注射機的定位孔直徑設計，一般比定位孔直徑小0.1到0.3mm，以便于裝模，定位環(huán)的材料選用T8A。 澆口套尺寸見澆注系統(tǒng)設計，澆口套的材料選用T8A 拉料桿，設在主流道正對面的動模上，直徑宜稍大于主流道大端直徑，以利冷料流入，冷料井底部常做成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料井兼有分模時將主流道凝料從主流道拉出附在動模邊的作用，此設計選用底部帶頂桿的倒錐形冷料井，分模時靠倒錐起拉料作用，然后再強制頂出，具體尺寸見零件圖。 4.合模導向機構(gòu): 模具

43、在閉合時要求有一定的方向和位置，導向機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部件，它主要有三個方面的作用： 定位作用：為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 導向作用：動定模合模時，首先導向機構(gòu)接觸，引導動定模正確閉合避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，以保證不損壞成型零件。 承受一定側(cè)壓力：塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受了一定的側(cè)壓力，當側(cè)壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需要增設錐面定位位置。 本模具選用A型導柱，導柱用軸間固定在型芯固定板上，與定模板和上模座的配合均為H7/f7，與型芯固定板的配合為H7/k6。導柱與拉料板及推板均有0.5mm的雙邊間隙，為避免模具閉合時的空氣阻力，打通上模座的導柱孔，導柱的材料為T8A，表面淬火HBC5565,在裝合動定模時，為方便及正確安裝，四根導柱并非對模板中心對稱，