中海精度造船管理標(biāo)準(zhǔn)

1、中海工業(yè)（江蘇）有限公司精度造船管理標(biāo)準(zhǔn)編 制：韓道青審 核：批 準(zhǔn)：二九年六月目 錄前言.2第一章 船體精度管理.3第一節(jié) 板材下料.3第二節(jié) 型材下料7第三節(jié) 坡口加工12第四節(jié) T 型材加工.15第五節(jié) 型板加工.18第六節(jié) 拼板劃線25第七節(jié) 部件組件加工31第八節(jié) 分段制作.35第九節(jié) 分段翻身轉(zhuǎn)運(yùn)及擱置.40第十節(jié) 分段總組42第十一節(jié) 船塢搭載.48第二章 管系精度管理54第一節(jié) 管子加工54第二節(jié) 放樣管安裝.59第三節(jié) 現(xiàn)校管安裝61第三章 管理建議62第一節(jié) 組織機(jī)構(gòu)和人員配置62第二節(jié) 推行步驟64前 言國(guó)內(nèi)外造船成就表明，精度管理對(duì)船舶質(zhì)量和快速造船具有決定性的意義。本

2、管理標(biāo)準(zhǔn)由質(zhì)量檢驗(yàn)部精度控制管理辦公室編制，主體內(nèi)容分船體精度管理、管系精度管理和管理體系三章，船體精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、 T 型材加工、型板加工、拼板裝焊、部件組件加工、分段制作、分段翻身轉(zhuǎn)運(yùn)及擱置、分段總組、船塢搭載共十一節(jié)；管系精度管理分管子加工、放樣管安裝、現(xiàn)校管安裝共三節(jié)；管理體系分組織體系和人員配置。每道工序控制包括標(biāo)準(zhǔn)工藝流程和精度控制點(diǎn)、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序、專用檢測(cè)工具、成品化管理、數(shù)據(jù)反饋和管理、記錄和表式等內(nèi)容。旨在讓相應(yīng)操作人員明確和掌握。本標(biāo)準(zhǔn)是基于57000T散貨船實(shí)行PSPC標(biāo)準(zhǔn)，主要考慮三維測(cè)量全面普及進(jìn)行編制。本管理標(biāo)準(zhǔn)

3、經(jīng)精度管理領(lǐng)導(dǎo)小組討論通過(guò)，常務(wù)副總經(jīng)理批準(zhǔn)后，召集相關(guān)技術(shù)、管理、施工人員進(jìn)行宣貫，務(wù)必使各級(jí)人員掌握并遵照?qǐng)?zhí)行，各區(qū)域和車(chē)間都應(yīng)確定專門(mén)負(fù)責(zé)精度控制的聯(lián)絡(luò)人，及時(shí)做好宣傳和監(jiān)督工作。各級(jí)人員務(wù)必嚴(yán)格遵照本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，在實(shí)際執(zhí)行過(guò)程中如存在不妥或不完善之初，應(yīng)及時(shí)向公司精度管理小組反饋，由精度管理小組召集專題會(huì)議，討論修訂本標(biāo)準(zhǔn)后，方可執(zhí)行新標(biāo)準(zhǔn)。各外協(xié)單位參照?qǐng)?zhí)行！ 精度管理辦公室第一章 船體精度管理第一節(jié) 板材下料1、概念 板材下料是指板材切割、打磨、理料、發(fā)送過(guò)程，包括數(shù)控切割開(kāi)坡口。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：板材就位調(diào)整刀角設(shè)備檢測(cè)開(kāi)始切割初始檢測(cè)繼續(xù)切割打磨修正

4、物料發(fā)送理料包裝胎架合格2.2精度控制點(diǎn)1）胎架檢測(cè)：施工者每周對(duì)板材下料胎架及切割機(jī)軌道精度檢測(cè)一次并記錄，確保符合精度要求。2）設(shè)備檢測(cè)：板材就位后應(yīng)進(jìn)行機(jī)械的精度檢測(cè)，等離子和火焰切割機(jī)都應(yīng)每日空走三遍，測(cè)量模擬切割尺寸。3）初始檢測(cè)：要求在每天切割第一塊板材時(shí)，隨機(jī)擇樣，檢測(cè)實(shí)際切割尺寸和坡口角度，在確認(rèn)實(shí)際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可繼續(xù)切割。4）施工隨機(jī)自檢5次并記錄。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)板材下料精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表。板材下料加工精度基準(zhǔn)（mm）場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許極限場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注NC氣割機(jī)1、 粗糙度2、 切割邊直線度3、 坡口角度4、 直角度5、 切割寬度6、 切

5、割長(zhǎng)度7、 切割胎架8、 切割機(jī)軌道0.100.4±2°2/15000.50.5±10±2.50.200.5±4°±15mm±3mm劃線、半自動(dòng)氣割1、劃線 *長(zhǎng)度L*寬度*對(duì)角線*曲線外形*直線度L4m4mL8mL8m2、切割面粗糙度直線度3、坡口面尺寸過(guò)渡段長(zhǎng)度 L坡口深度D坡口面角度Q4、零件尺寸長(zhǎng)、寬（高）±2±1±2±1.51.01.22.00.11.5±0.5D±1.5±2°±2±21-2±3.

6、0±2.51.21.52.50.22.5±1.0D±2.0±3°±2指矩形板4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序該工序的檢驗(yàn)以施工隊(duì)自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢方式。具體要求： 1）切割胎架和切割機(jī)軌道精度由施工單位自檢并記錄精度狀況，精度管理員隨機(jī)抽檢，發(fā)現(xiàn)超差立即通知生產(chǎn)主管停止該工位作業(yè)，直至復(fù)檢合格方可繼續(xù)施工。2）切割設(shè)備檢測(cè)由施工人員進(jìn)行，設(shè)備精度不能保障時(shí)應(yīng)上報(bào)組長(zhǎng)和生產(chǎn)主管，由生產(chǎn)主管確認(rèn)后通知?jiǎng)恿?chē)間，修復(fù)合格后報(bào)精度管理員確認(rèn)合格后方可繼續(xù)施工。3）初始檢測(cè)由施工人員進(jìn)行，所在班組長(zhǎng)復(fù)查無(wú)誤后，由施工人員填寫(xiě)板材下料精度檢

7、測(cè)記錄表，自檢、互檢人簽字。4）精度管理辦公室至少每天抽查檢測(cè)一次，抽檢重點(diǎn)為切割、加工是否符合要求，噴粉線、切割尺寸、對(duì)角線、切割角度是否符合精度要求，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，責(zé)任心得到真正落實(shí)為止。5、專用檢測(cè)工具5.1長(zhǎng)度、寬度檢測(cè)工具為鋼卷尺；5.2內(nèi)徑檢測(cè)工具為鋼卷尺；5.3坡口角度檢測(cè)工具為角度尺；5.4所有檢測(cè)工具應(yīng)具備計(jì)量證書(shū)，并定期校準(zhǔn)。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件尺寸和角度在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）自由邊打磨符合規(guī)定要求，板件邊緣不得有割渣；3）理料清楚

8、，托盤(pán)完整；4）不易遺失的包裝，比如裝入托盤(pán)或打包，并明晰標(biāo)識(shí)；5）材料實(shí)物和清單相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7. 數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）板材下料精度檢測(cè)記錄表由施工人員自檢、填寫(xiě)并保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向生產(chǎn)主管和精度管理辦公室反映，直到問(wèn)題得到解決。2）精度管理辦公室區(qū)域管理員抽檢，應(yīng)填寫(xiě)板材下料精度檢測(cè)記錄表，注明抽檢；如存在問(wèn)題，應(yīng)組織相關(guān)人員共同分析，直到問(wèn)題得到妥善解決，記錄表隨原表一同管理。對(duì)于表格填寫(xiě)弄虛作假者將處罰1000元。3）所有記錄保存至交船。8. 記錄和表式見(jiàn)附表

9、：板材下料精度檢測(cè)記錄表板材下料精度檢測(cè)記錄表船名/船號(hào)設(shè)備名稱設(shè)備編號(hào) 日期批次分段零件號(hào)實(shí)際尺寸（mm）材質(zhì)檢測(cè)記錄（mm）施工者互檢者長(zhǎng)度±2寬度±1.5對(duì)角線±2坡口角度±3°噴粉線檢測(cè)上述工事經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給用戶（下道工序）的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第二節(jié) 型材下料1、概念 型材下料是指型材號(hào)料、接長(zhǎng)、冷彎、校對(duì)、開(kāi)孔、斷料、打磨、理料、發(fā)送過(guò)程。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：整料就位樣臺(tái)檢測(cè)余量切割號(hào)料完畢孔邊打磨理料包裝物料發(fā)送冷

10、彎加工孔邊加工短料接長(zhǎng)直型材曲型材2.2精度控制點(diǎn)1）樣臺(tái)檢測(cè)：要求對(duì)所有曲型材使用校樣平臺(tái)或樣板進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)實(shí)際加工線型和尺寸（精度管理員對(duì)校樣平臺(tái)和樣板進(jìn)行抽檢）。2）余量檢測(cè)：要求對(duì)所有型材（包括直型材和曲型材）進(jìn)行長(zhǎng)度檢測(cè)，開(kāi)孔位置、尺寸、坡口、切割粗糙度等進(jìn)行檢測(cè)，特別是坡口和過(guò)焊孔。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)型材下料加工精度基準(zhǔn)（mm）場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注接長(zhǎng)1、直線度2.03.0以1-2m長(zhǎng)計(jì)曲型材加工1、彎曲后的長(zhǎng)度2、彎曲后的逆直線3、局部彎曲4、樣臺(tái)檢測(cè)±2.0±1.0±3.0±3.0±5.0±5.0加工范圍1、

11、=8M線型50mm以下不加工2、 68M線型40mm以下不加工3、46M線型30mm以下不加工4、4M以下線型20mm以下不加工標(biāo)準(zhǔn)同上極限同上且規(guī)格在280mm以下直型材號(hào)料1、 長(zhǎng)度2、 R孔切割狀況3、 凈料端切割、按圖開(kāi)坡口±3.0光順±2.0±5.0±2.0余量切割1、嚴(yán)格按圖施工，余量切割后出車(chē)間2、切割后打磨光潔度±2.0±2.04、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序4.1樣臺(tái)檢測(cè)或樣板（曲型材）作為船體內(nèi)業(yè)加工精度控制重點(diǎn)，精度管理辦公室應(yīng)加強(qiáng)檢驗(yàn)力度，根據(jù)精度質(zhì)量狀況，確定檢驗(yàn)頻率和數(shù)量，至少要求達(dá)到以下最低要求：1）施工人員對(duì)所有

12、曲型材進(jìn)行檢測(cè)并記錄，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。2）精度管理辦公室每個(gè)工作日必須抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5根；3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在曲型材加工檢測(cè)記錄表。4.2余量檢測(cè)（曲型材和直型材）以施工人員自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢，要求如下：1）施工人員每個(gè)工作日隨機(jī)自檢10根，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5根；3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在型材下料檢測(cè)記錄表。5、專用檢測(cè)工裝和工具5.1直線度檢測(cè)工具為粉線；5.2曲型材線型檢測(cè)工裝為肋骨校樣平臺(tái)或樣板；5.3長(zhǎng)度檢測(cè)工具為鋼卷尺；5.4自由邊光滑度檢測(cè)為目測(cè)；5.5孔內(nèi)徑檢測(cè)工具為鋼卷尺。5.6坡口檢測(cè)工具為角度

13、尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件線型和尺寸在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）按規(guī)定進(jìn)行余量切割并按圖開(kāi)坡口；3）自由邊打磨符合規(guī)定要求；4）理料清楚，托盤(pán)完整；5）不易遺失的包裝，比如裝入托盤(pán)或打包，并明晰標(biāo)識(shí)；6）材料實(shí)物和清單相符；7）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）精度管理辦公室抽查數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實(shí)為止。對(duì)于表格填寫(xiě)弄虛作假者將處罰1000元。2）自檢記錄由施工人員保存一周，于每

14、周一上交精度管理辦公室。如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向精度管理辦公室反映，直到問(wèn)題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。8、記錄和表式曲型材加工樣臺(tái)檢測(cè)記錄表型材下料檢測(cè)記錄表曲型材加工樣臺(tái)檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者長(zhǎng)度樣臺(tái)檢測(cè)±5.0逆直線±5.0局部彎曲±3.0過(guò)焊孔偏差±3.0上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。直型材下料檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者長(zhǎng)度樣臺(tái)檢測(cè)±5.0逆直線±

15、5.0局部彎曲±3.0過(guò)焊孔偏差±3.0上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第三節(jié) 坡口加工1、概念 坡口加工是指對(duì)板材自由邊進(jìn)行加工，形成一定坡度的單一加工工序，不包括數(shù)控切割時(shí)下料、開(kāi)坡口同步操作。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：劃線、調(diào)整刀角 材料就位開(kāi)始切割物料發(fā)送過(guò)程檢測(cè)修補(bǔ)打磨理料包裝 2.2精度控制點(diǎn)1）過(guò)程檢測(cè)：要求對(duì)每件板材坡口切割進(jìn)行過(guò)程檢測(cè)，及時(shí)調(diào)整切割角度和尺度，確保切割精度和完工尺寸。2）成品檢測(cè)：要求對(duì)切割完畢的坡口邊緣角度尺

16、寸、光潔度進(jìn)行檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)短尺、鋸齒狀坡口，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊、修正、打磨。3.、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)坡口切割精度基準(zhǔn)場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注半自動(dòng)氣割1、切割面粗糙度直線度2、坡口面尺寸過(guò)渡段長(zhǎng)度 L坡口深度 D坡口面角度 Q3、零件尺寸長(zhǎng)、寬（高）0.11.5±0.5 D±1.5±2°±2.50.22.5±1.0 D±2.0±4°±4.04、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序4.1切割過(guò)程檢測(cè)由施工人員進(jìn)行，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果，及時(shí)調(diào)整切割角度和尺度，確保切割精度和完工尺寸。4.2成品檢測(cè)以施工隊(duì)自檢、互檢為主，精度管理辦公

17、室抽檢方式。具體要求：1）施工人員每個(gè)工作日隨機(jī)自檢10件，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5件，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實(shí)為止。3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在坡口加工檢測(cè)記錄表。5、專用檢測(cè)工裝和工具5.1坡口檢測(cè)工具為角度尺；5.2尺寸檢測(cè)工具為鋼卷尺、鋼直尺；5.3坡口直線度檢測(cè)工具為粉線；5.4光潔度檢測(cè)為目測(cè)。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）加工角度和光潔度達(dá)到要求；2）理料清楚，托盤(pán)完整；3）不易遺失的包裝，比如裝入托盤(pán)或打包

18、，并明晰標(biāo)識(shí)；4）材料實(shí)物和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理： 坡口加工檢測(cè)記錄表自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問(wèn)題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對(duì)于表格填寫(xiě)弄虛作假者將處罰1000元。8、記錄和表式見(jiàn)附表：坡口加工檢測(cè)記錄表坡口加工檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者凈料尺寸坡口直線度坡口角度表面光潔度 ×上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日

19、期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第四節(jié) T 型材加工1、概念 T型材加工是指將腹板、面板、加強(qiáng)肘板等零件裝焊成T型部件及焊后校正、打磨、理料、發(fā)送過(guò)程。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：零件就位腹板與面板裝配打磨腹板對(duì)接完工檢測(cè)火工校正物料發(fā)送對(duì)合線檢測(cè)焊接直腹板線型腹板對(duì)合線檢查2.2精度控制點(diǎn)1）腹板對(duì)接檢測(cè)：要求對(duì)每件對(duì)接腹板進(jìn)行直線度或?qū)暇€檢測(cè)，在確認(rèn)實(shí)際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可進(jìn)行裝配。由施工人員自檢。2）完工檢測(cè)：要求對(duì)每件T型材進(jìn)行焊后直線度、面板傾斜度和曲型對(duì)合線檢測(cè)，檢測(cè)實(shí)際加工后線型，超差部件火工校正，合格后方可進(jìn)入下道工序。3

20、、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)T型材檢測(cè)基準(zhǔn)場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許標(biāo)準(zhǔn)備注部件T型材*面板的錯(cuò)開(kāi)A*面板的傾斜B*焊后直線度C±2mm±1mm2mm/5m5mm/5M以上±2.5mm±2 mm3mm/5m5mm/5M以上C4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序4.1腹板對(duì)接檢測(cè)：由施工人員進(jìn)行，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。4.2完工檢測(cè)：該工序的檢驗(yàn)以施工隊(duì)自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢。具體要求：1）施工人員每件必檢，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實(shí)為止。3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記

21、錄在T型材完工檢測(cè)記錄表。5、專用檢測(cè)工裝和工具5.1對(duì)合線和直線度檢測(cè)工具為粉線； 5.2長(zhǎng)度檢測(cè)工具為鋼卷尺；5.3面板傾斜檢測(cè)工具為直角尺；5.4打磨光滑度檢測(cè)為目測(cè)。6、成品化管理要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求；2）理料清楚，托盤(pán)完整；3）不易遺失的包裝，比如裝入托盤(pán)或打包，并明晰標(biāo)識(shí)；4）材料實(shí)物和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：T型材完工檢測(cè)記錄表自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向生產(chǎn)主管和精度員反映，

22、直到問(wèn)題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對(duì)于表格填寫(xiě)弄虛作假者將處罰1000元。8、記錄和表式見(jiàn)T型材完工檢測(cè)記錄表T型材完工檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者面板的錯(cuò)開(kāi)A±2.5mm面板的傾斜B±2 mm焊后直線度C3mm/5mC上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第五節(jié) 型板加工1、概念 型板加工是指板材進(jìn)行線型加工，使之符合設(shè)計(jì)要求，包括冷熱加工及其管理過(guò)程。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1液壓加工1）液壓加工基本工藝流程號(hào)料完畢理料包

23、裝物料發(fā)送液壓加工完工檢測(cè)板材就位樣箱/樣板就位2）液壓加工精度控制點(diǎn)完工檢測(cè)：由施工人員對(duì)加工零件折邊寬度、腹板高度、折邊角度、折邊方向直線度、腹板方向直線度進(jìn)行自檢，使之達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。2.2滾壓/熱加工1）滾壓/熱加工基本工藝流程號(hào)料完畢熱加工理料發(fā)送滾壓加工完工檢測(cè)樣箱/樣板就位板材就位2）滾壓/熱加工精度控制點(diǎn)熱加工過(guò)程檢測(cè)：要求根據(jù)不同材質(zhì)，按照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定溫度進(jìn)行加熱和冷卻。完工檢測(cè)：要求對(duì)加工成型的型板曲面與樣板的間隙、三角樣板檢驗(yàn)線的直線度、拉線與樣板上基線的偏差、肋位方向與樣箱的間隙、長(zhǎng)度方向與樣箱的間隙等進(jìn)行自檢，使之達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)3.1液壓加工精度基準(zhǔn)技

24、術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表：液壓加工精度基準(zhǔn)（mm）場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注液壓加工折邊：*折邊寬度B*腹板高度H*折邊角度Q*折邊方向直線度*腹板方向直線度±3.0±2.0 ±2.5°1.05±5.0±3.0 ±4.5°1.5103.2熱加工加熱和冷卻基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表。加熱和冷卻要求項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注表面最高加熱溫度高強(qiáng)度鋼Ceq0.38%加熱后立即水冷時(shí)650以下650碳當(dāng)量計(jì)算公式：加熱后空氣冷卻時(shí)900以下900加熱后空氣冷卻后再水冷時(shí)900以下空冷下降到500以下水冷900(空冷)500(水冷)3.3滾壓/熱

25、加工精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表。滾壓/熱加工精度基準(zhǔn)項(xiàng) 目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注單曲度板曲面與樣板空隙2.55.0每檔肋距內(nèi)三角樣板檢驗(yàn)線的直線度2.55.0雙曲度板拉線與樣板上基準(zhǔn)線的偏差±2.0±3.0每檔肋距內(nèi)肋位方向與樣箱的空隙4.05.0長(zhǎng)度方向與樣箱的空隙3.05.04、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序4.1液壓加工：由施工人員自檢，不作檢測(cè)記錄。4.2滾壓/熱加工：1）熱加工過(guò)程檢測(cè)：要求按照檢測(cè)表，對(duì)所有高強(qiáng)度鋼進(jìn)行熱加工時(shí)記錄加熱和冷卻相關(guān)數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)記錄在高強(qiáng)度鋼熱加工過(guò)程記錄表。2）完工檢測(cè)：型板滾壓/熱加工直接關(guān)系到后續(xù)工序生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量，為此必須對(duì)每件產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè)

26、并記錄，精度管理辦公室應(yīng)加強(qiáng)檢驗(yàn)力度，根據(jù)精度質(zhì)量狀況，確定檢驗(yàn)頻率和數(shù)量，至少要求達(dá)到以下最低要求：（1）施工人員對(duì)所有型板進(jìn)行檢測(cè)，所在班組長(zhǎng)復(fù)查。（2）精度管員每個(gè)工作日必須抽檢；（3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在型板滾壓/熱加工檢測(cè)記錄表。5、專用檢測(cè)工裝和工具5.1溫度檢測(cè)工具為點(diǎn)溫計(jì)；5.2型板線型檢測(cè)工裝為樣箱/樣板；5.3間隙檢測(cè)工具為鋼直尺；5.4直線度檢驗(yàn)工具為粉線；5.5角度檢測(cè)工具為角度尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件線型和尺寸在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）理料清楚，托盤(pán)完整，并明晰標(biāo)識(shí)；3）不易變形的存放和運(yùn)輸；4）材料實(shí)物

27、和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問(wèn)題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對(duì)于表格填寫(xiě)弄虛作假者將處罰1000元。2）精度管理辦公室抽查數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實(shí)為止。8、記錄和表式高強(qiáng)度鋼熱加工過(guò)程記錄表型板滾壓/熱加工檢測(cè)記錄表（分單曲度和雙曲度）高強(qiáng)度鋼熱加工過(guò)程記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)過(guò)程記錄施工

28、者互檢者加熱溫度冷卻方式注：此表一式一份，所在班組自行保存?zhèn)洳椤Ｐ桶鍧L壓/熱加工檢測(cè)記錄表（單曲度）日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者曲面與樣板間隙三角樣板檢驗(yàn)線直線度FFFFFFFF上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。型板滾壓/熱加工檢測(cè)記錄表（雙曲度）日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者拉線與樣板上基線的偏差肋位方向與樣箱的間隙長(zhǎng)度方向與樣箱的間隙FFFFFFFFF上述產(chǎn)品經(jīng)過(guò)自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒(méi)有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周

29、一上交精度管理辦公室。第六節(jié) 拼板劃線1、概念 拼板劃線是指對(duì)幾件零件板的拼裝焊接、劃線及切割過(guò)程，本章節(jié)含部件、組件劃線。 2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：板材就位板縫焊接裝配拼接尺寸檢測(cè)劃線余量切割安裝結(jié)構(gòu)修整打磨結(jié)構(gòu)焊接理料發(fā)送2.2精度控制點(diǎn)1）裝配拼板：板材就位后要求對(duì)板件尺寸進(jìn)行復(fù)測(cè)合格后方可進(jìn)行裝配拼接，并對(duì)對(duì)接縫間隙、坡口方向、凈料端直線度及整體尺寸進(jìn)行檢測(cè)。確認(rèn)各項(xiàng)數(shù)據(jù)合格后方可進(jìn)行焊接作業(yè)。如發(fā)現(xiàn)超差，應(yīng)立即停止作業(yè)，上報(bào)區(qū)域主管和精度管理員，在問(wèn)題得到解決，并經(jīng)再次檢測(cè)精度合格后，方可焊接作業(yè)。2）劃線檢測(cè)：全船實(shí)行無(wú)余量合攏，劃線精度直接影響下道工序產(chǎn)品

30、質(zhì)量和整體精度造船狀況。因此要求劃線前對(duì)板件外型尺寸進(jìn)行復(fù)查，并仔細(xì)研究圖紙和相關(guān)資料，嚴(yán)格按要求做好結(jié)構(gòu)線、對(duì)合線、肋檢線、中心線的劃線，并做沖印標(biāo)記，報(bào)精度管理員專檢合格后方可進(jìn)入下道工序。3）組件劃線：為滿足下道工序需求，要求所有組件劃線近合攏口處必須劃出邊緣線及檢驗(yàn)線。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)3.1裝配拼板精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見(jiàn)表場(chǎng)所項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)極限標(biāo)準(zhǔn)備注拼板*長(zhǎng)度 L*寬度 B*對(duì)角線差D1-D2*裝配間隙*對(duì)合線±2mm±1.5mm3mm2mm±1mm±5mm±3mm<4mm2mm±2mm前3.2劃線精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見(jiàn)表場(chǎng)所

31、項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)極限標(biāo)準(zhǔn)備注拼板*長(zhǎng)度 L*寬度 B*對(duì)角線差D1-D2*檢查線*中心線*肋檢線±1.5mm±1.5mm3mm±1mm±1mm±1mm±2.5mm±2mm<4mm±1mm±1mm±1mm 4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序4.1裝配拼板檢測(cè)：由施工人員自檢，檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在裝配拼板檢測(cè)記錄表。4.2劃線檢測(cè)：直接關(guān)系到后續(xù)工序生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量，為此必須對(duì)每件產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè)并記錄，報(bào)精度管理員專檢，合格后方可進(jìn)入下道工序。1）施工人員對(duì)所有拼板后的劃線進(jìn)行自檢并記錄，所在班組長(zhǎng)復(fù)檢合格后提交精度管

32、理辦公室；2）精度管理員專檢合格后方可進(jìn)入下道工序；3）所有檢測(cè)數(shù)據(jù)記錄在劃線檢測(cè)記錄表。5、專用檢測(cè)工裝和工具尺寸檢測(cè)工具為鋼卷尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）裝配誤差在規(guī)定誤差范圍之內(nèi)；2）沖印及要求標(biāo)記完整；3）嚴(yán)格按圖施工，余量切割完畢，坡口修正處理完好；4）不易變形的存放和運(yùn)輸；5）材料實(shí)物和清單相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）裝配拼板檢測(cè)自檢記錄由施工人員自行保管備查。如檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時(shí)向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問(wèn)題得到解決。2）劃線

33、檢測(cè)自檢記錄連同報(bào)驗(yàn)單一同提交精度管理辦公室進(jìn)行專檢，所有自檢記錄及報(bào)驗(yàn)單原件由精度管理辦公室保管。3）劃線專檢數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對(duì)比，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析原因，并對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并且加強(qiáng)責(zé)任心。4）全船拼板完工后，精度管理辦公室對(duì)單船拼板數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄和統(tǒng)計(jì)分析，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：（1）對(duì)全船拼板按板厚進(jìn)行分類；（2）記錄典型類型拼板焊前、焊后尺寸及焊接過(guò)程中的各項(xiàng)焊接參數(shù)；（3）按板厚分類統(tǒng)計(jì)焊接收縮量平均值。（4）工藝改進(jìn)和工程管理改善的意見(jiàn)；（5）其它。以上統(tǒng)計(jì)和分析應(yīng)由精度管理辦公室形成書(shū)面材料，同時(shí)提交技術(shù)工藝部、生產(chǎn)管理部、質(zhì)量檢驗(yàn)部等部門(mén)，作為優(yōu)化設(shè)計(jì)

34、和管理的基礎(chǔ)，該材料由精度管理辦公室歸檔，原則應(yīng)永久保存。8、記錄和表式裝配拼板檢測(cè)記錄表劃線檢測(cè)記錄表焊接過(guò)程記錄表裝配拼板檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者長(zhǎng)±5mm寬±3mm對(duì)角線差<4mm裝配間隙2mm對(duì)合線±2mm注：此表一式一份，所在班組自行保存?zhèn)洳椤澗€檢測(cè)記錄表日期船號(hào)分段件號(hào)檢測(cè)項(xiàng)目施工者互檢者長(zhǎng)±2.5寬±2對(duì)角線差<4檢查線±1中心線±1肋檢線±1注：此表一式一份，連同報(bào)驗(yàn)單一同提交精度管理辦公室報(bào)專檢。確認(rèn)/日期焊接過(guò)程記錄表船名船號(hào)部件名稱焊接設(shè)備母材/厚度焊接方法

35、焊接材料牌 號(hào)規(guī) 格保護(hù)氣體氣體流量草 圖：焊縫編號(hào)焊接電流焊接電壓焊接速度焊縫間隙坡口形式坡口角度焊接層數(shù)焊前尺寸焊后尺寸紀(jì)錄人確認(rèn)人第七節(jié) 部件組件加工1、概念 部件加工是指2個(gè)或2個(gè)以上零件裝焊過(guò)程。組件加工將零件與部件或部件與部件的裝焊過(guò)程。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：零件就位部件組裝板材劃線部件焊接部件檢測(cè)焊后校正組件裝配組件檢測(cè)理料發(fā)送零件/部件組件焊接焊后校正組件部件2.2精度控制點(diǎn)1）部件檢測(cè)：要求對(duì)零件安裝對(duì)位狀況、肘板傾斜、安裝尺寸、焊后平整度等嚴(yán)格控制。確認(rèn)實(shí)際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可焊接。如發(fā)現(xiàn)超差，應(yīng)立即修正，并經(jīng)再次檢測(cè)精度合格后，方可繼續(xù)施工。填寫(xiě)部、組件檢測(cè)記錄表。2）組件檢測(cè)：對(duì)組件安裝尺寸和焊后精度進(jìn)行檢測(cè)包括（肋距、對(duì)位、端頭節(jié)點(diǎn)、焊后校正、垂直度和加排等工