塑料模具制作流程

1、一、轉帖-模具制作流程一、接受任務書成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出,其內容如下:1. 經過審簽的正規(guī)制制件圖紙,并注明采用塑料的牌號、透明度等。2. 塑料制件說明書或技術要求。3. 生產產量。4. 塑料制件樣品。通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出,模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。二、收集、分析、消化原始資料收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料,以備設計模具時使用。1. 消化塑料制件圖,了解制件的用途,分析塑料制件的工藝性,尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求

2、是什么,塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理,熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度,有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析,看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外,還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。2. 消化工藝資料,分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當,能否落實。成型材料應當滿足塑料制件的強度要求,具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據塑料制件的用途,成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。3.

3、確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。4、選擇成型設備根據成型設備的種類來進行模具,因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說,在規(guī)格方面應當了解以下內容:注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具體見相關參數。要初步估計模具外形尺寸,判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。5. 具體結構方案(一確定模具類型如壓制模(敞開式、半閉合式、閉合式、鑄壓模、注射模等。(二確定模具類型的主要結構選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備,理想的型腔數,在絕對可靠的條件下能使模具本身

4、的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀,表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料制件的成本低,生產效率高,模具能連續(xù)地工作,使用壽命長,節(jié)省勞動力。三、影響模具結構及模具個別系統(tǒng)的因素很多,很復雜:1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。對于注射模來說,塑料制件精度為3級和3a級,重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數取4-6個;塑料制件為一般精度(4-5級,成型材料為局部結晶材料,型腔數可取16-20個;塑料制件重量為12-16克,型腔數取8-12個;而重量

5、為50-100克的塑料制件,型腔數取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個,16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時,就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件,最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排氣、脫模及成型操作,塑料制件的表面質量等。3. 確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小和排氣系統(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小。4. 選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出,決定側凹處理方法、抽芯方式。5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。6. 根據模具材

6、料、強度計算或者經驗數據,確定模具零件厚度及外形尺寸,外形結構及所有連接、定位、導向件位置。7. 確定主要成型零件,結構件的結構形式。8. 考慮模具各部分的強度,計算成型零件工作尺寸。以上這些問題如果解決了,模具的結構形式自然就解決了。這時,就應該著手繪制模具結構草圖,為正式繪圖作好準備。四、繪制模具圖要求按照國家制圖標準繪制,但是也要求結合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。在畫模具總裝圖之前,應繪制工序圖,并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸,應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外,再不進行其他機械加工,那么工序圖就與制件圖完全相同

7、。在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在?來自:寧波模具網二、常見問題,這個多了,說不完的,不同的模具總會不同的問題.1 選擇模具鋼時什么是最重要的和最具有決定性意義的因素?成形方法-可從兩種基本材料類型中選擇。A 熱加工工具鋼,它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫度。B 冷加工工具鋼,它用于下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成形。塑料-一些塑料會產生腐蝕性副產品,例如PVC塑料。長時間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會產生腐蝕。在這些情況下,推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。模具尺寸-大尺寸模具常常使用預硬鋼

8、。整體淬硬鋼常常用于小尺寸模具。模具使用次數-長期使用(> 1 000 000次的模具應使用高硬度鋼,其硬度為48-65 HRC。中等長時間使用(100 000到1 000 000次的模具應使用預硬鋼,其硬度為30-45 HRC。短時間使用(表面粗糙度-許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。當添加硫改善金屬切削性能時,表面質量會因此下降。硫含量高的鋼也變得更脆。2 影響材料可切削性的首要因素是什么?鋼的化學成分很重要。鋼的合金成分越高,就越難加工。當碳含量增加時,金屬切削性能就下降。鋼的結構對金屬切削性能也非常重要。不同的結構包括:鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋制的和已切削加工過的。鍛件

9、和鑄件有非常難于加工的表面。硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素。一般規(guī)律是鋼越硬,就越難加工。高速鋼(HSS可用于加工硬度最高為330-400 HB的材料;高速鋼+鈦化氮(TiN涂層,可加工硬度最高為45 HRC的材料;而對于硬度為65-70 HRC的材料,則必須使用硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼(CBN。非金屬參雜一般對刀具壽命有不良影響。例如Al2O3 (氧化鋁,它是純陶瓷,有很強的磨蝕性。最后一個是殘余應力,它能引起金屬切削性能問題。常常推薦在粗加工后進行應力釋放工序。3 模具制造的生產成本由哪些部分組成?粗略地說,成本的分布情況如下:切削65%工件材料20%熱處理5%裝配/調整

10、10%這也非常清楚地表明了良好的金屬切削性能和優(yōu)良的總體切削解決方案對模具的經濟生產的重要性。三、倉庫問題.這個就比較麻煩了,首先你要知道倉庫管理的問題,其次,你要知道模具保養(yǎng)的問題,基本上就可以了.倉庫管理我就不貼了,貼個保養(yǎng)的就行了吧?注塑模具的保養(yǎng)注塑模具作為注塑制品加工最重要的成型設備,其質量優(yōu)劣直接關系到制品質量優(yōu)劣。而且,由于模具在注塑加工企業(yè)生產成本中占據較大的比例,其使用壽命直接左右注塑制品成本。因此,提高注塑模具質量,并維護和保養(yǎng)好,延長其使用周期,是注塑制品加工企業(yè)降本增效的重要課題。注塑制品加工企業(yè)由于產品品種多,模具更換較頻繁,在完成一個生產周期后,模具一般入庫保存直到

11、下一生產周期來臨時再拿出使用。但一些加工企業(yè)對模具保存不夠重視,使模具在保存期內發(fā)生銹蝕、表面光潔度下降等現象,造成產品質量下降、廢品率高,有些模具甚至難以再用,需重新投入大量資金另置新模,造成極大浪費。資料顯示,使用與保養(yǎng)在模具使用壽命影響因素中占15%20%,注塑模具使用壽命一般能達到80萬次,國外一些保養(yǎng)完好的模具甚至能再延長23倍。但國內企業(yè)由于忽視保養(yǎng),注塑模具使用壽命比較短,僅相當于國外的1/51/3。由于模具使用壽命短而造成鋼材加工工時和能源浪費,以及對產品質量影響所帶來的損失每年達數十億元。因此,對注塑模具的維護非常重要。注塑模具技術含量非常高,各種零部件很多,如果在使用過程中

12、不重視各種零部件的保養(yǎng)與維護,極易發(fā)生損壞、銹蝕現象,造成數萬甚至數百萬元經濟損失。因此,使用過程中要特別注意模具的保養(yǎng)與維護,以保證模具的長期使用質量。為此,加工企業(yè)首先應給每副模具配備履歷卡,詳細記載、統(tǒng)計其使用、損壞情況,據此可發(fā)現哪些部件、組件已損壞,磨損程度大小,以提供發(fā)現和解決問題的信息資料,以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料,以縮短模具的試車時間,提高生產效率。其次,加工企業(yè)應在注塑機、模具正常運轉情況下,測試模具各種性能,并將最后成型的塑件尺寸測量出來,通過這些信息可確定模具的現有狀態(tài),找出型腔、型芯、冷卻系統(tǒng)以及分型面等的損壞所在,根據塑件提供的信息,即可判斷模具的損壞狀

13、態(tài)以及維修措施。第三,要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測。頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出,若其中任何部位因損傷而卡住,將導致停產,故應經常檢查頂出桿、導柱等是否發(fā)生變形及表面損傷,一經發(fā)現,要及時更換。完成一個生產周期之后,要對運動、導向部件涂覆防銹油,尤應重視帶有齒輪、齒條模具軸承部位的防護和彈簧模具的彈力強度,以確保其始終處于最佳工作狀態(tài)。另外,冷卻道的清理對生產效率和產品質量關系重大。隨著生產時間持續(xù),冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等,使冷卻流道截面變小,冷卻通道變窄,大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率,增加企業(yè)生產成本,因此對流道的清理應引起重視。對于熱流道模具而言,加熱及控制系統(tǒng)的保養(yǎng)有利于防止生產故障的發(fā)生,故而尤為重要。因此,每個生產周期結束后都應對模具上的帶式加熱器、棒式加熱器、加熱探針以及熱電偶等用歐姆表進行測量,如有損壞,要及時更換,并與模具履歷表進行比較,做好記錄,以便適時發(fā)現問題,采取應對措施。第四,要重視模具的表面保養(yǎng),它直接影響產品的表面質量,重點是防止銹蝕。當模具完成生產任務后,應根據不同注塑采取不同方法仔細清除殘余注塑,可用銅棒、銅絲及肥皂水清除模具內殘余注塑及其他沉積物,然后風干。禁用鐵絲、鋼條等