后鋼板彈簧吊耳工藝過程卡工序卡說明書

1、材料工序號123456789吊耳機械加工工藝過程卡片35 鋼毛坯種類模鍛件毛坯尺寸125mm 60mm172mm工序名稱工序內(nèi)容設備名稱型號備料鍛造模鍛熱處理調(diào)質(zhì)處理（淬火 +高溫回火）后進行 時效處理銑37 孔兩端面： (見工藝附圖 1)銑端面以左端面為基準，留余量至78 -00.54 mm；立式銑床X51以右端面為基準，留余量至76 -0 .2mm-0.6鉆, 擴, 鉸37mm孔, 并加工倒角 1.5 ×45°：鉆孔，留余量至 25；0.21鉆孔，留余量至 35 0；鉆,擴,鉸孔 ,并擴孔，留余量至 36.8 00.13 ；立式鉆床Z535加工倒角0.1；粗鉸孔，留余量

2、至 36.930精鉸孔，留余量至 37 00.05 ；加工倒角 1.5 ×30°； ( 見工藝附圖 2)銑端面銑3000. 045 mm 孔的內(nèi)側(cè)面 (見工藝附圖 3)；立式銑床X51銑端面銑3000.045 mm孔的外側(cè)面 (見工藝附圖 4)；立式銑床X51鉆, 擴, 鉸30mm孔, 并加工倒角 1.5 ×45°：鉆孔，留余量至 28 00.21 ；鉆,擴,鉸孔 ,并擴孔，留余量至 29.8 00.13 ；立式鉆床Z535加工倒角0. 084 ；粗鉸孔，留余量至 29.93 00.045精鉸孔，留余量至 30 0；加工倒角 1.5 ×45&#

3、176;； ( 見工藝附圖 5)鉆 2×10.5mm 孔：鉆孔，留余量至 10.5mm；鉆孔立式鉆床Z535（見工藝附圖 6）KCSJ-11后鋼板彈簧吊耳毛坯件數(shù)刀具名稱規(guī)格高速鋼三面刃銑刀 75麻花鉆，擴孔鉆，鉸 35刀 37高速鋼三面刃銑刀 75高速鋼三面刃銑刀 75麻花鉆，擴孔鉆，鉸 28刀 30麻花鉆10.5零(部)件圖號KCSJ-11零(部)件名稱后鋼板彈簧吊耳大批生產(chǎn)備注夾具量具專用夾具游標卡尺專用夾具卡尺，塞規(guī)專用夾具游標卡尺專用夾具游標卡尺專用夾具卡尺，塞規(guī)專用夾具卡尺，塞規(guī)共 1 頁第 1 頁工時 /min1.462.870.510.511.581.0810銑槽銑寬

4、為 4mm 的開口槽 (見工藝附圖 7)立式銑床X51高速鋼單刃銑刀 36專用夾具卡規(guī)、深度游標卡尺11去毛刺修毛刺銳角12終檢審核 (日期)合簽（日期）標記處記更改文件號簽字日期標記處記更改文件號簽字0.05機械制造工藝學課程設計說明書設計題目 設計“ 后鋼板彈簧吊耳”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產(chǎn)量為 10000 件）設計者:指導老師 :2011年 3月 8日機械制造工藝學課程設計任務書題目：設計“后鋼板彈簧吊耳”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產(chǎn)量為 100000 件）內(nèi)容： 1、零件圖1張2、毛坯圖1張3、機械加工工藝過程綜合卡1張4、機械結構裝配圖1張5、結構設計零件圖1

5、張6、課程設計說明書1份班學級:生:指導老師:目錄設計任務書序言 4一. 零件的分析二. 工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造形式4（二）基面的選擇5（三）制訂工藝路線5 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7（五）確定切削用量及基本工時8三. 夾具設計（一）問題的提出13（二）卡具設計13四. 參考文獻14序言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此， 它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次的課程設計對自己未

6、來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的四化建設打下一個良好的基礎。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給與指教。一、零件分析（一）、零件的作用： 題目給出的零件是 CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。（二）、零件的工藝分析：后鋼板彈簧吊耳共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：0.05以60mm兩外圓

7、端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：60mm兩外圓端面的銑削，加工370的孔，其中 60mm兩外圓端面表面粗糙度要求為 Ra6.3um， 3700.05的孔表面粗糙度要求為 Ra1.6um。以 3000.0450.0450.045孔為主要加工表面的加工面。 這一組加工表面包括： 2 個300 的孔，2 個10.5mm的孔、2 個300 孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為 4mm的開口槽的銑削， 2 個在 3000.0450 .045同一中心線上數(shù)值為 0.01 的同軸度要求。其中2個 300的孔表面粗糙度要求為Ra1.6um，2 個0.045Ra12.5um，2 個 3000.04510

8、.5mm 的孔表面粗糙度要求為 Ra12.5um，2 個300 孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為Ra50um，寬度為 4mm的開口槽的表面粗糙度要求為Ra50um。二、工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯形狀：該零件是 CA6140車床上的撥叉，按照指導老師的要求，年生產(chǎn)綱領 10 萬件，屬于大量生產(chǎn)。零件材料為 35 鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，因此，毛坯可采用模鍛成型。毛坯圖如下：（二）、基面的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則，

9、加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。1、粗基準的選擇：在零件加工過程的第一道工序，定位基準必然是毛坯表面，即粗基準。選擇粗基準時應該從以下幾個方面考慮：選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有互相位置精度要求的表面為粗基準。選擇平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準，以確保安全、可靠、誤差小。粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。綜合上述，則對本零件，我們以?30mm孔一側(cè)端面為粗基準，以消除z ， x ， y 三個自由度，然后加一個輔助支承。

10、2、精基準的選擇：根據(jù)基準重合和互為基準原則，選用設計基準作為精基準, 當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1、工藝路線方案一：3700.05工序粗銑大孔的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，以及52 加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具0.050. 05o工序鉆、擴、精擴370孔，以 5

11、2 不加工圓外輪廓為基準 , 對大孔370 進行1.530 的倒角3000.0450.053700. 05工序 銑二孔內(nèi)端面，以大孔370左端面及大孔的中心軸為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床0 .0450.050.05工序銑300二孔外端面，以大孔370左端面及大孔370 的中心軸為定位基準。3000.0450.050.045工序鉆、擴、精擴二孔，以大孔 370及 300二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的機床。對0.045o300外端倒角 1 45 。工序鉆、擴兩 10.5的孔。0 .0450.050.045工序銑300二孔開縫，以大孔370及300二孔不加工圓

12、外輪廓為定位基準。工序終檢。2、工藝路線方案二：0 .045工序銑300二孔內(nèi)端面，以兩內(nèi)端面互為粗基準，以及52 加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。0 .045工序銑300二孔外端面，以兩外端面互為粗基準，以及52 加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。工序鉆、擴兩 10.5的孔。0.0453700.050.045工序鉆、精擴300二孔，以大孔及300二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的機床。0 .045o工序?qū)?00外端倒角 1 450 .0450.053000.045工序鋸300二孔開縫，以大孔370及二孔不加工圓外輪廓為定位基

13、準0.05工序粗銑大孔370的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，以及52 加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具3700.05工序鉆、擴、精擴孔，以 52 不加工圓外輪廓為基準3700.050.05-0.2工序磨孔的兩個端面，以370孔定位，并互為基準，保證尺寸 76-0.6 ，采用磨床及專用夾具3700. 05o工序?qū)Υ罂走M行1.5 30 的倒角工序終檢3、工藝方案的比較與分析：0.050.045上述兩工藝方案的特點在于：方案一是先加工60mm兩外圓端面，然后在以此為基面加工370孔，在加工 10.5 孔， 300孔，最后加工0.045300孔的內(nèi)外側(cè)端面以及寬度為 4mm的開口槽

14、銑。3000.0450. 045方案二則相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)端面，然后以此為基面加工 10.5孔，和300孔以及寬度為 4mm的開口槽，最后加工 60mm兩外3700.05圓端面，孔。60mm兩外圓端面，在后續(xù)加工過程中位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析比較可見，先加工0.0450.045先加工 10.5孔，300孔，再加工300孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4 的開口槽應放在最后一個工序加工。 因此，整合兩種方案，我們最終確定加工工藝路線如下：0.05工序粗銑大孔3

15、70的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，以及52 加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具3700.050.05o工序鉆、擴、精擴孔，以 52 不加工圓外輪廓為基準，對大孔370進行 1.5 30的倒角3000. 0450.050.05工序半精銑二孔內(nèi)端面，以大孔 370左端面及大孔 370的中心軸為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。0 .0453700.050.05工序銑300二孔外端面，以大孔左端面及大孔370的中心軸為定位基準。0.0450.050.0450.045工序鉆、精擴300二孔，以大孔370及300二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用Z35 鉆床加專用夾具，對30

16、0 外o端倒角1 45 。工序鉆兩 10.5的孔。0 .0450.053000.045工序銑300二孔開縫，以大孔370及二孔不加工圓外輪廓為定位基準工序終檢以上工藝過程詳見附表 1“機械加工工藝過程綜合卡片”（四）、確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35 鋼，毛坯重量約為2.6Kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用鍛造模鍛毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的餓機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：0.051、 銑大孔370mm的兩端面考慮其加工表面粗糙度要求為Ra6.3m ，可以先粗銑，再精銑，參照工藝手冊 ，取加工精度 F2 , 由鍛件復雜系數(shù)為

17、 S3,鍛件重 2.6KG, 確定鍛件偏1.2差為0. 6 mm。兩孔外側(cè)單邊加工余量為 Z=2mm。粗銑2Z=4.0mm精銑2Z=1.0mm2 、加工3700.05 mm孔其表面粗糙度要求較高為Ra1.6 m ，由鍛件復雜系數(shù)為 S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取 M1根據(jù)工藝手冊表 9-21 ，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：20mm鉆擴：35mm擴孔：36.7mm2Z=1.7mm鉸孔：3700.05 mm2Z=0.2mm3、銑3000.045 mm 孔的內(nèi)側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為Ra12.5m ，只要求粗加工，根據(jù)機械加工工藝手冊表 2.3-5 ，取 2Z=3 mm已能滿足要求。0.0454、銑300m

18、m 孔的外側(cè)面1.1考慮其表面粗糙度要求為Ra50m ，只要求粗加工，取加工精度 F2，鍛件材質(zhì)系數(shù)取 M1, 復雜系數(shù)為 S3, 確定鍛件偏差為 0.5 mm。根據(jù)工藝手冊表 2.3-5 ，取 2Z=3 mm已能滿足要求。5、加工3000 .045 mm孔其表面粗糙度要求較高為 Ra1.6 m ，毛坯為實心，參照機械加工工藝手冊，確定工序尺寸為 Z=2.0mm。由鍛件復雜系數(shù)為 S1, 鍛件材質(zhì)系數(shù)取 M1, 毛坯尺寸根據(jù)機械加工工藝手冊加工余量分別為：鉆孔： ?28mm鉸孔： ?30mm2Z=2mm6、加工10.5mm孔其表面粗糙度要求較高為 Ra12.5m ，毛坯為實心，不出孔鉆孔： ?

19、10.5mm2Z=10.5mm，為自由工差。根據(jù)工藝手冊加工余量分別為：7、銑寬度為4 mm的開口槽考慮其表面粗糙度要求為 Ra50m ，只要求粗加工，根據(jù)工藝手冊表2.3 48，取 2Z=2mm已能滿足要求。由于本設計規(guī)定的零件為大批生產(chǎn)，可采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，可按調(diào)整法加工方式予以確定。（五）、確定切削用量及基本工時工序I ：銑削 60mm端面。1、加工條件工件材料： 35 剛正火，模鍛。加工要求：粗銑 60mm端面，粗糙度 Ra =6.3 m.機床： X51 立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金端銑刀YG6，銑刀直徑 d0=80mm，齒數(shù) z=102、計算切削用量粗銑60

20、mm端面1.21）毛坯的長度方向的單邊加工余量為 20.6 mm，因為 7o的拔模斜度，毛坯的長度方向單邊最大加工余量Zmax=7mm。為了滿足尺寸精度，先分別銑去兩個端0.2面 5mm的加工余量，后再銑一次，以保證76 0. 6 mm，即共加工三次。長度加工公差為IT12 級。2）、每齒進給量 fz ，根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱簡明手冊）表 3.5 ，機床功率為510kw時，fz=0.140.24mm/z ，現(xiàn)取 fz=0.14mm/z 。3）、計算銑削速度：根據(jù)簡明手冊表3.16 當 d0=80mm，z=10，銑削深度 ap7.5mm時，可選 vt=87m/min，nt =3

21、45r/min ，vft =386mm/min各修正系數(shù)為： kmv=kmn=kmvf=1.26kBv =kan =kav =1故vc=vt kv =87×1.26 ×1m/min=109.6m/minn=nt kn=345×1.26 ×1r/min=435r/minvf =vft kvt=386 ×1.26 ×1=486mm/min根據(jù) X51銑床說明，選擇nc=380r/minvfc =480mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為vc=d0nc/1000=3.14 ×80×380m/min=95m/minf

22、 zc =vfc /n cz=480/(380 ×10)mm/z=0.13mm/z4）、檢驗機床功率根據(jù)簡明手冊表3.24當每齒進給量f zc =0.13mm/z，每分進給量為vfc =480mm/min，銑削深度為5mm時，功率為3.8kw ，而機床 X51 的功率是4.5kw，所以機床可以正常工作。5）、銑削工時銑削長度 l=60mm刀具切入長度 l 1 =30mm刀具切出長度 l 2 =3mm走刀次數(shù)： 1，故t=(l+l1+l 2)/vfc =(60+30+3)/480min=0.2min以上是銑一個端面的機動時間，故本工序的機動工時為t 1 =3t=3 ×0.2m

23、in=0.6min0.05工序II ：鉆、擴、鉸 37 0mm孔，倒角1.5 × 30o機床：立式鉆床 Z550刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀1、鉆 20mm孔進給量： f=0.390.43mm/r （見簡化手冊表2.7 ）由工藝手冊表4.2-16 的機床說明，取 f=0.4mm/r根據(jù)簡明手冊表2.19 ，可查出這時的軸向力為6500N，而機床允許的最大軸向力是切削速度： v=17m/min（見簡明手冊表2.13 和表 2.14 ，按 5 類加工性考慮）則主軸轉(zhuǎn)速：n=(1000v)/( d0)=270r/min24525N，故 f=0.4mm/r可用。根據(jù) Z550 說明書，選擇 n

24、=250r/min檢驗機床功率根據(jù)簡明手冊表2.22 ，當 n=250r/min ，v=17m/min，f=0.4mm/r計算工時時，所需功率為1.3kw，而機床功率為7kw，故機床可正常工作。t=L/(nf)（其中 L=l+y+, l=76mm, 根據(jù)簡明手冊表2.29 y+=10mm）故t=(76+10)/(250×0.4)min=0.86min2、鉆孔 35mm根據(jù)有關資料介紹，擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之間的關系為：f=(1.21.8)f鉆11v=(2 3 )v鉆而f 鉆=0.600.70mm/r （見簡明手冊表2.7 ）現(xiàn)取 f鉆=0

25、.6mm/rv 鉆=14m/min（見簡明手冊表2.13 ）令f=1.5fv=0.4v鉆=0.9mm/r，根據(jù)機床說明，恰有鉆=5.6m/minf=0.9mm/r可選所以，主軸轉(zhuǎn)速為：n=(1000v)/(d0)=(1000 ×5.6)/(×35)r/min=51r/min按機床說明選：n=47r/min所以實際切削速度為：v=(×35×47)/1000m/min=5.2m/min計算工時：t=L/(nf)(其中 L=l+ y+，l=76mm, 根據(jù)簡明手冊表2.29y+=15mm)所以t=(76+15)/(47×0.9)min=2.15min

26、3、擴 36.75mm孔1）進給量根據(jù)簡明手冊表2.10 ，進給量為：f=0.91.1mm/r，又根據(jù)機床說明，選f=0.9mm/r2) 切削速度根據(jù)有關資料，確定為v=0.4v鉆其中 v 鉆=12m/min（見簡明手冊表2.13 ），故v=0.4v鉆 =0.4 ×12m/min=4.8m/min所以主軸轉(zhuǎn)速為n=(1000×4.8)/(×36.75)r/min=42r/min按機床說明，取 n=47r/min所以實際切削速度為v=( ×36.75 ×47)/1000m/min=5.4m/min3) 計算工時刀具切入長度 l1=3mm，切出長度

27、 l2=1.5mm所以t=(76+3+1.5)/(47×0.9)min=1.9min0.054 鉸37 0mm孔1）進給量根據(jù)簡明手冊表 2.11 又根據(jù)機床說明，確定為為 f=1.32.8mm/rf=1.8mm/r2) 切削速度根據(jù)簡明手冊表2.24v=57m/min,現(xiàn)取 v=6m/min則主軸轉(zhuǎn)速為n=(1000×v)/( d0)=(1000 ×6)/(3.14×3)r/min=52r/min由機床說明，確定為n=47r/min所以實際切削速度為v=(×37×47)/1000=5.5m/min4) 計算工時t=L/(nf)（其中

28、 L=l+ y+，l=76mm，根據(jù)簡明手冊表2.29 y+=15mm）所以t=(76+15)/(47×1.8)min=1.08min5) 倒角 1.5 ×30o使用 150o锪鉆，鉆速 n=185r/min ，手動進給。工序 ： 粗銑300 0.045 mm二孔內(nèi)端面1）、加工條件：工件材料，35 鋼正火，模鍛有外皮。工件尺寸：加工約為R24圓大小的平面，加工余量約為3mm.刀具：標準直柄立銑刀， Z=6，用乳化液作為切削液。機床： X52K 立式銑床2）、計算切削用量已知毛坯長度方向加工余量為3mm，考慮 5錯誤！未找到引用源。 的模鍛拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量

29、為Z=3.5mm，故分二次加工，進給量 f ，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.4 ，當?shù)稐U 18mm X 25mm，ap 3mm，工件直徑為 24mm時， f=0.080.05mm/r ，取 f=0.08mm/r計算切削速度，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27 ，切削速度的公式為（取壽命T=60min）。ap=2mm計。Vc=cvdo qvkv/T map fa euvzpv, 由于毛坯為鍛件，所以修正系數(shù)為 kv=0.8 ， cv=21.5 ， qv=0.45 ， xv=0.1 ， yv=0.5 ， uv=0.5 ， pv =0.1 ， m=0.33，所以 vc= 21.5X18X0.45X0.8 /

30、 600.33X2X0.08X24X0.5X0.1X0.5X60.1=30 m/min取 v=30，do=18 代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速 n： n=1000r/do=1000X30 / 3.14X18=530r/min根據(jù)機械制造工藝簡介手冊表4.2 36，取 n=600r/min實際切削速度 v：v= don/1000=3.14X18X600/1000=33.9m/min工作臺每分進給量 fm： f m=f znw=0.08X6X600=288mm/min被切削層長度 : l=24mm刀具切入長度： l1=9mm刀具切出長度： l2=2mmt 1 =(l+l 1+l 2)X2/f m=(2

31、4+9+2)X2/288=0.24min本工序要走刀兩次，所以機動時間：本工序加工兩個端面，故加工工時為：t=2t 1=0.48min工序 ： 以互為基準的方式加工 30 孔的兩個外端面由于兩外端面的特征性質(zhì)和上一工序內(nèi)端面的性質(zhì)基本一致，故切削用量和加工工時是一樣的。取，（1）切削深度 ap=2mm，進給量 f=0.08mm/z（ 2）切削速度： v=33.9m/min（ 3）機動時間： 0.48min0.04530mm工序：鉆、擴0二孔確定進給量 f ：根據(jù)切削用量簡明手冊表 2.7 ，當鋼的 b<800mpa，do =25mm時， f=0.390.47mm/r 。由于本零件在加工

32、25mm孔時屬于低剛度零件，進給量應乘以系數(shù) 0.75 ，則F= （0.390.47 ）X0.75=0.290.35 （mm/r）根據(jù) X52K立式銑床說明書，取f=0.35mm/r 。切削速度：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.13 及 2.14 ，查得切削速度v=22m/min。所以： ns=1000X22 /錯誤！未找到引用源。 X25=280r/min,根據(jù)機械制造工藝手冊表4.2 12，機床最接近的轉(zhuǎn)速為265r/min ，則實際切削速度為： v=dwnw/1000=20.8m/min切削工時：l=22mm ，l 1=10mm，l 2 =3mm則機動加工工時為t 1=（l+l 1+l 2）/

33、fn=0.32min由于零件有兩個孔，而且中間有較大一段空行程，取空行程用的時間為手動加速， t 2 =0.5min 本工步總時間是： t=2t 1 +t 2 =1.14,min擴鉆29mm孔利用29mm的鉆頭對 25mm的孔進行擴鉆。根據(jù)有關規(guī)定，擴鉆的切削用量可以根據(jù)鉆孔的切削用量選取F=（1.21.8 ）f 鉆 =（1.21.8 ）X0.35=0.420.63mm/r取 f=0.63mm/rV=（1/21/3 ）X24.7=12.358.1m/min則機床的主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/X29=13588.9r/min根據(jù)機械制造工藝手冊表4.2 12，在這區(qū)域的機床轉(zhuǎn)速為則實際切削速度為：

34、v=dwn/1000=12m/min加工工時：被切削長度：l=22，l1=10 ，l2=3t 1=（l+l 1+l 2）/fn=0.42minn=132r/min ，本工步加工工時： t=2t 1 +t 2=0.84+0.5=1.34min0.04530mm精擴孔0是滿足尺寸精度要求有：f= （0.91.2 ）X0.7=0.630.84mm/r ，取 f=0.72mm/r切削速度： n=68r/min,則 v=8.26m/min加工工時： l=22mm, l1 =10mm,l2=3mmt1=(22+10+3)/fn=0.71min本工步的總工時為： t=2t 1+t 2=1.42+0.5=1.

35、92min4、倒角 1X45°雙面采用 90°惚鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：n=68r/min手動進給。工序VI鉆二孔 10.5 ，采用 Z35 鉆床為提高生產(chǎn)效率，采用 10.5 的鉆頭一次加工完成。進給量：由切削用量簡明手冊. 表 2.7 得，在直徑為 10.5 的進給量為f=0.250.31mm/r取f=0.31mm/r,由切削手冊表2.13 查得，切削速度為： v=17m/min機床主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/d=515.4r/min由機械制造工藝手冊表4.2 12 有，最接近的轉(zhuǎn)速為n=530r/min則，實際切削速度為： v=17.5m/m

36、in再由其中的表 6.2 5 有， l=24mm,l 1=5mm, l 2 =3mm,則加工工時： t 1=(l+l1+l 2)/nf=0.19min本工序有兩個孔要加工，所以有：t=2t1=0.38min工序VII銑雙耳開縫為了簡化整個零件的加工設備，本工序選用和上面工序相同的機床， X52k 銑床刀具： 60 的鋸片銑刀，細齒， z=48，厚度 l=4mm進給量：由切削用量簡明手冊表3.4 查得，當直徑為60mm時，進給量 f=0.020.01mm/z取 f=0.02mm/z.切削速度：參照機械制造工藝手冊取 v=235m/min則機床主軸轉(zhuǎn)速： n=1000X235/(3.14X 60)

37、=1247r/min由切削用量簡明手冊有，最近為n=1180r/min ，則實際切削速度為：v=x60X1180/1000=222m/min機動工時l=14mm，l 1=3mm ，l 2=2mmt1=(l+l1+l 2)/nf=0.8min本工序總加工時間： t=2t 1=1.6min三、夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第I 道工序銑削 60mm端面。本夾具將用于X51 立式銑床，刀具為硬質(zhì)合金端銑刀 YG6（一）提出問題本夾具用來銑削 60mm端面加工本道工序時，該平面表面粗糙度沒有過高的精度要求，但 2 面距離有較高的尺

38、寸精度。因此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證兩平面的定位，如何降低勞動強度、提高勞動生產(chǎn)率。（二）夾具設計1、定位基準的餓選擇由零件圖可知，以 ?52mm的外圓柱和 ?37mm孔的一個端面為定位基準，采用 V 形塊來做定位，平面支架輔助支承，同時為了縮短本工序的輔助時間，應設計一個可以快速更換工件的夾緊裝置，采用氣動夾緊。2、切削力和夾緊力的計算刀具：硬質(zhì)合金端銑刀YG6，?80mm， z=20FCF axpF fzyF aeuF zd0qF nwF（見切學手冊表3.28 ）其中： CF =245, a p =3.1mm， x F =0.15 ， f z =0.14mm, y F =0.35, ae =40mm(在加工表面測量的近似值) uF=0.2, d0 =80mm，q F =0.2,wF =0, z =20F2453.10.150.14 0.35400.2101270800.2所以(N)因為就一把刀銑削，F(xiàn)實 =1270（ N）水平分力： FH =1.1F實 =1397(N)垂直分力： FV =0.3 F實