太全了慢走絲線切割加工中常見問題及解決方法

1、太全了！慢走絲線切割加工中常見問題及解決方法 一、斷絲 1.1.放電狀態(tài)不佳降低 P P 值，如果 P P 值降低幅度較大仍斷 絲，可考慮降低 I I 值，直至不斷絲。此操作會(huì)降低加工效率， 如果頻繁斷絲，請(qǐng)參考以下內(nèi)容，找出導(dǎo)致斷絲的根本原因。 2. 2. 沖液狀態(tài)不好，如上下噴嘴不能貼面加工，或者開放式加工 時(shí)，通常斷絲位置在加工區(qū)域。降低 P P 值，并檢查上下噴 水嘴是否損壞 , ,如損壞請(qǐng)及時(shí)更換。 3.3.導(dǎo)電塊磨損嚴(yán)重或太臟， 通常斷絲位置在導(dǎo)電塊附近。旋轉(zhuǎn)或更換導(dǎo)電塊，并進(jìn)行 清洗。 4.4.導(dǎo)絲部太臟，造成刮絲，通常斷絲位置在導(dǎo)絲部附近。 清洗導(dǎo)絲部件。 5.5.張力太大調(diào)低

2、參數(shù)中的絲張力 FW FW ， 尤其是錐度切割時(shí)。 6.6.電極絲、工件材料質(zhì)量有問題。更換 電極絲、降低 P P 和 I I 值，直至不斷絲。 7.7.廢絲桶中的廢絲溢出， 和機(jī)床或者底面接觸，造成短路，通常剛剛啟動(dòng)加工就會(huì)斷 絲。將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時(shí)清理廢絲桶。 8.8.收絲 輪處斷絲檢查收絲輪的壓絲比，標(biāo)準(zhǔn)值為 1 1:。 9.9.導(dǎo)電塊 冷卻水不充分， 通常斷絲位置在導(dǎo)電塊附近檢查冷卻水回 路。 10.10.去離子水導(dǎo)電率過高， 通常斷絲位置在加工區(qū)域檢 查水的導(dǎo)電率，如超差，應(yīng)及時(shí)更換樹脂。 11.11.去離子水水質(zhì) 差，通常斷絲位置在加工區(qū)域。水箱中水出現(xiàn)渾濁或異 味，或

3、者加入機(jī)床的純凈水有問題，應(yīng)及時(shí)清理水箱，更換過 濾紙芯。 12.12.絲被拉斷，下機(jī)頭陶瓷導(dǎo)輪處有廢絲嵌入或?qū)л嗇S 承運(yùn)轉(zhuǎn)不靈活。 清理并重新調(diào)整安裝陶瓷導(dǎo)輪，必要時(shí)更 換導(dǎo)輪軸承。 13.13.平衡輪抖動(dòng)過大，運(yùn)絲不平穩(wěn)。校正絲 速，用張力計(jì)校正絲張力。 二、加工速度低 1.1.未按標(biāo)準(zhǔn)工藝加工，上下噴嘴距離工件高于盡可能貼面加 工。 2.2.創(chuàng)建的工藝文件不正確。 正確輸入相關(guān)的加工要求， 生成合理的工藝文件。 3.3.修改了加工參數(shù)，尤其是降低了 P P、 I I 值過多會(huì)導(dǎo)致加工速度大幅降低。需合理修改放電工藝參 數(shù)。 4.4.沖液狀態(tài)不好，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)沖液壓力。如確實(shí)不能貼 面加工，

4、需正確認(rèn)識(shí)加工速度。 5.5.工件變形導(dǎo)致加工時(shí)放電狀態(tài) 不穩(wěn)定，尤其是修切。合理安排工藝，控制材料變形。 6.6.如 果參數(shù)里選擇了 ACO ACO （自動(dòng)過程優(yōu)化），在加工不穩(wěn)定的情況下 會(huì)降低加工效率。在切割穩(wěn)定的情況下，可取消 ACO ACO 功 能。 7.7.對(duì)于拐角較多的工件，使用高精度參數(shù)可獲得較高的精 度，但會(huì)降低效率。適當(dāng)降低拐角策略 STR STR 值，可提高加 工速度。 8.8.模式 30 30 加工，放電穩(wěn)定性不好，速度慢 - 修改參 數(shù) UHPUHP，可提高 2 2 個(gè)值。9.9.修切速度慢。一一可將每刀的相對(duì) 加工量改小一點(diǎn)，如要提高修切一的速度，可將主切的偏移量

5、改小。10.10.主切切割效率較之前下降。一一及時(shí)對(duì)機(jī)床進(jìn)行維 護(hù)保養(yǎng)。 三、表面有絲痕 1.1.電極絲質(zhì)量有問題。建議使用原裝耗材。 2.2.工件材料問 題，或者材料含有雜質(zhì)。更換工件材料。 3.3.工件內(nèi)部組織局 部?jī)?nèi)應(yīng)力釋放會(huì)導(dǎo)致工件個(gè)別位置有線痕發(fā)生。優(yōu)化加工 工藝，減小材料內(nèi)部應(yīng)力變形。 4.4.工作液溫度過高或溫度變化過 大。必須用制冷機(jī)控制液溫，并且保證合適的環(huán)境溫度。 5. 5. 機(jī)床外部環(huán)境惡劣，振動(dòng)較大。改善機(jī)床外部環(huán)境。 6.6.導(dǎo)電 塊磨損嚴(yán)重。將導(dǎo)電塊旋轉(zhuǎn)或更換。 7.7.上下導(dǎo)電塊冷卻水不 足。清洗相關(guān)部件。 8.8.導(dǎo)絲部太臟。對(duì)導(dǎo)絲部進(jìn)行維護(hù) 保養(yǎng)。 9.9.工

6、作液太臟。清洗液槽和水箱，并更換工作液。 10.10. 觀察放電狀態(tài)是否穩(wěn)定，修切時(shí)是否發(fā)生短路回退現(xiàn)象。 如果修切有短路，可以將 UHPUHP 值增加 1 12 2。11.11.如果修切時(shí)放 電電流及電壓正常，但是速度很低?？梢詼p小相對(duì)偏移 量。 12.12.沖液狀態(tài)不好 , ,達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)沖液壓力及噴流形狀。檢 查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應(yīng)及時(shí)更換。 13.13.絲張力 不穩(wěn)。校準(zhǔn)絲速及張力。 四、表面修不光 1.1.相對(duì)偏移量過小。適當(dāng)增加相對(duì)偏移量。 2.2.工件材料變形 導(dǎo)致修切時(shí)切割速度不均勻。合理安排工藝，減小材料變 形。 3. 3. 電極絲的質(zhì)量差。建議使用原裝耗材。 4

7、. 4. 導(dǎo)絲部太臟。 對(duì)導(dǎo)絲部進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)。 5.5.導(dǎo)電塊磨損嚴(yán)重。 將導(dǎo)電塊旋轉(zhuǎn)或 更換。 6.6.工藝參數(shù)選擇錯(cuò)誤。 正確輸入相關(guān)的加工要求， 生 成合理的工藝文件。 7.7.沖液狀態(tài)不好，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)沖液壓力及噴 流形狀。檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應(yīng)及時(shí) 更換。 五、 切割形狀誤差大 1.1.在切割拐角時(shí)由于電極絲的滯后， 會(huì)造成角部塌陷。對(duì)于 拐角要求精度高的工件，應(yīng)選用有拐角策略的參數(shù)。 2.2.為減小較 大工件加工過程中的變形，可以從加工工藝改善：（ 1 1）凹模： 做兩次主切，先將主切的補(bǔ)償量加大單邊進(jìn)行第一次主切， 讓其應(yīng)力釋放，再用標(biāo)準(zhǔn)偏移量進(jìn)行第二次主切。 （

8、2 2）凸模： 1 1） 應(yīng)留兩處或兩處以上的暫留量，編程時(shí)以開放式加工。 2 2）安排 合理的起割位置和支撐位置。盡量打穿孔，避免從材料外部直 接切入。 3.3.絲不垂直。重新進(jìn)行絲校正。 4.4.機(jī)床外部環(huán)境惡 劣，振動(dòng)較大。改善機(jī)床外部環(huán)境。 5.5.電極絲、工件材料質(zhì) 量問題。建議使用原裝耗材、無(wú)品質(zhì)問題的材料。 6.6.工件裝 夾位置與上下噴嘴距離過大。調(diào)整裝夾方法。 7.7.絲速或絲張 力不穩(wěn)定。調(diào)整或校準(zhǔn)絲速和張力。 8.8.沖液條件發(fā)生明顯變 化，造成絲振動(dòng)較大。檢查上、下噴水嘴，如果噴水嘴損 壞，應(yīng)及時(shí)更換。 9.9.機(jī)床的軸及上下臂是否發(fā)生碰撞，造成機(jī)械 精度發(fā)生改變。如果

9、軸或者上、下臂發(fā)生碰撞，造成精度 異常，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系服務(wù)人員進(jìn)行維修。 六、工件凹心或鼓肚子 1. 1. 工件中間凹心：可將主切及修切的參數(shù) Ssoll Ssoll 值減小，增加絲 速、張力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修 1 1 和主切之間 的相對(duì)偏移量。 2. 2. 工件中間鼓肚子：與處理工件凹心的方法相 反。 七、直身工件大小頭 1.1.電極絲的質(zhì)量差。建議使用原裝耗材。 2.2.優(yōu)化參數(shù)。 1 1）提 高走絲速度，稍微加大絲張力。 2 2）調(diào)整參數(shù) CCON CCON 。3 3）編程時(shí)， 在程序里加錐度補(bǔ)償。 八、凹模進(jìn)刀處絲痕 1.1.采用圓弧切入 - - 圓弧切出方式。在編程時(shí)，采用圓弧切入 - - 圓弧 切出方式，圓弧大小為即可。 2.2.采用切入 - -切出點(diǎn)分離方式。在 編程時(shí)，將每次進(jìn)刀點(diǎn)設(shè)置在不同位置， 避免從同一點(diǎn)進(jìn)刀、 退刀。 壇友們?cè)趺纯?，歡迎一起留言交流哈工程師都愛看慘！ 2017 2017 企業(yè)陣亡名單【最全版】史上第一個(gè)入人類籍的機(jī)器人到 來！ 中國(guó)工程院院士： 中國(guó)