生產(chǎn)效率改善方法-設(shè)備綜合效率(OEE)改善.ppt

生產(chǎn)效率改善的方法,設(shè)備綜合效率（）介紹與計算,課程目的,了解TPM對企業(yè)的重要與TPM的組成部分OEE的定義OEE的目的及作用OEE的理論及計算和如何改善OEE理解5S與改善OEE的關(guān)系如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評價目前的OEE水平定義支持OEE的組織和角色（項目負(fù)責(zé)人、主管、維護(hù)人員、操作員）掌握實施OEE改善的方法OEE系統(tǒng),課程對我的幫助,加深理解TPM的內(nèi)容與對企業(yè)的重要認(rèn)識OEE與OEE計算方法理解OEE改善項目中的角色能夠計劃和實施OEE改善活動認(rèn)識OEE系統(tǒng),解決疑惑,OEE就是一項普通的考核指標(biāo)；OEE是設(shè)備人員的事；OEE考核管理給操作人員帶來麻煩；。,什么是OEE?,中文翻譯：設(shè)備綜合效率英文名稱：OverallEquipmentEffectiveness作用：生產(chǎn)過程中設(shè)備使用效率的一種評價方法,引申,被動思維反映了生產(chǎn)管理（含技術(shù)、質(zhì)量）和設(shè)備管理的效果；主動思維通過分析指標(biāo)構(gòu)成來尋找生產(chǎn)過程改善空間和方法；超前思維實現(xiàn)設(shè)備導(dǎo)向型管理模式。,0.關(guān)于TPM,TotalProductiveMaintenance,TPM是“全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù)和管理”的簡稱,是一套綜合性的企業(yè)管理體系,以幫助我們建立并維護(hù)適合本企業(yè)經(jīng)營和發(fā)展的各類管理系統(tǒng)在TPM系統(tǒng)中包含有大量有效的工具,我們可以運(yùn)用它們以提高企業(yè)安全健康環(huán)保,質(zhì)量,服務(wù)和成本等各方面的管理水平我們在企業(yè)內(nèi)開展TPM是為了:-在企業(yè)內(nèi)建立起團(tuán)隊合作和主人翁精神的企業(yè)文化-使企業(yè)中的所有部門都參與到TPM的管理系統(tǒng)中-企業(yè)中的所有人(從最高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的員工)都參與到TPM的活動中,并與企業(yè)得到共同的發(fā)展-通過各項有效工具的開展,挑戰(zhàn)零事故,零損失,零缺陷和零浪費(fèi),追求生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限,TPMObjectiveTPM目標(biāo),*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障損失*Zerodefectandcomplaint零過失及抱怨,TPM定義,通過設(shè)備為導(dǎo)向的管理，將現(xiàn)有設(shè)備的表現(xiàn)最優(yōu)化；就是使設(shè)備在其壽命周期內(nèi)保持生產(chǎn)能力最大化的系統(tǒng)方法和過程提升設(shè)備的有效稼動率及生產(chǎn)能力的過程維持設(shè)備的穩(wěn)定性，以消除設(shè)備變動對產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量的干擾的過程培養(yǎng)對設(shè)備關(guān)心、愛惜的作業(yè)人員與環(huán)境,定義說明,TPM的目的在于設(shè)備保養(yǎng)、消除計劃外停機(jī)TPM是改進(jìn)生產(chǎn)與維護(hù)人員協(xié)作關(guān)系的常規(guī)方法包括檢查、日常保養(yǎng)、維修、預(yù)防/預(yù)測性維護(hù)等各種手段TPM準(zhǔn)時化生產(chǎn)的必要條件TPM過程旨在培養(yǎng)一種環(huán)境，以鼓勵員工致力于安全、質(zhì)量和效率方面的團(tuán)隊努力和創(chuàng)造力,TPM,就是使設(shè)備在整個壽命期內(nèi)生產(chǎn)能力最大化的過程,TPM,旨在培養(yǎng)一種環(huán)境鼓勵全員參與的致力于安全、質(zhì)量、成本、貢獻(xiàn)和創(chuàng)造力方面的努力,1-3,TPM如何幫助我們?,增進(jìn)操作人員與維修人員的團(tuán)隊工作,闡明一個完整的維護(hù)計劃,故障后的維護(hù)成本昂貴(10X),幫助減少浪費(fèi),改善人因工學(xué),TPM活動概要,1970日本愛知縣“日本電裝株式會社”為了徹底實施“豐田生產(chǎn)方式”首度采用“TPM”TPM效果生產(chǎn)力+400%故障率1%生產(chǎn)不良率0.3%1971年獲JIPM協(xié)會“第一類PM優(yōu)秀獎”其他日本企業(yè)跟進(jìn),TPM活動的目的,改變對設(shè)備的看法、與管理,TPM活動的目的,改變對設(shè)備的看法、與管理,問題：,如何評價TPM的效果？如何利用TPM活動提升高生產(chǎn)效率？,引申(回顧),被動思維反映了生產(chǎn)管理（含技術(shù)、質(zhì)量）和設(shè)備管理的效果；主動思維通過分析指標(biāo)構(gòu)成來尋找生產(chǎn)過程改善空間和方法；超前思維實現(xiàn)設(shè)備導(dǎo)向型管理模式。,1.問題引入,當(dāng)前公司的主要關(guān)注點,生產(chǎn)力,生產(chǎn)活動中的16大損失,與設(shè)備有關(guān)的8大損失-計劃性的停機(jī)和試車/故障/更換品種/設(shè)定和調(diào)節(jié)/啟動和停機(jī)/小停機(jī)和空轉(zhuǎn)/速度損失/質(zhì)量缺陷返工(安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)、試生產(chǎn))與人有關(guān)的5大損失-生產(chǎn)線布局損失/后勤和運(yùn)輸/管理損失/測量和調(diào)節(jié)損失/操作運(yùn)動損失其它方面的3大損失-工夾具損失/能源損失/原材料損失,設(shè)備的6大損失,設(shè)備故障安裝與調(diào)整空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)速度降低加工廢品試生產(chǎn),6大損失的形象化,100%,生產(chǎn)能力,速度損失,啟動,小停車和空轉(zhuǎn),質(zhì)量缺陷,故障,設(shè)置和調(diào)整,時間,停機(jī),TPM6大損失的構(gòu)造,步行浪費(fèi)尋找浪費(fèi)工序動作浪費(fèi)看不見的浪費(fèi),人力浪費(fèi)（Man）,資料的浪費(fèi)會議的浪費(fèi)管理的浪費(fèi)通訊的浪費(fèi)收據(jù)的浪費(fèi),管理浪費(fèi)（Management）,防止災(zāi)害，事故災(zāi)害事故是浪費(fèi)以前的浪費(fèi)所有解除浪費(fèi)是安全第一,遵守安全（Safety）,大型機(jī)械的浪費(fèi)法定機(jī)械的浪費(fèi)傳送帶的浪費(fèi)空氣加工的浪費(fèi)故障的浪費(fèi)機(jī)械等待的浪費(fèi),設(shè)備浪費(fèi)（Machine）,做出不良品的浪費(fèi)維修不良品的浪費(fèi)犯錯誤的浪費(fèi)檢查的浪費(fèi)質(zhì)量管理的浪費(fèi),質(zhì)量浪費(fèi)（Quality）,沒有的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)拿、放的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)困難工序的浪費(fèi),物資浪費(fèi)（Material）,Lot的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)拿、放的浪費(fèi)困難工序的浪費(fèi),作業(yè)方法浪費(fèi)（Method）,7大浪費(fèi),目前的生產(chǎn)環(huán)境(設(shè)備與生產(chǎn)的緊密關(guān)系),設(shè)備性能決定產(chǎn)品質(zhì)量水平設(shè)備能力決定產(chǎn)品產(chǎn)出能力設(shè)備的費(fèi)用是生產(chǎn)成本的第二大項，決定了是盈利水平,Q、C、D,我們力神的設(shè)備會有哪些情況？,1-4,如果我們不關(guān)注TPM,那些情況很可能發(fā)生,或是?？吹?一般情況,故障常常發(fā)生臨時性的維修頻繁生產(chǎn)中斷常常發(fā)生生產(chǎn)過程速度降低產(chǎn)生成本的浪費(fèi)設(shè)備狀態(tài)不穩(wěn)定(使用時不良、保養(yǎng)時OK）有人抱怨、沒人改善沒有人量化過這種損失,1-4,設(shè)備普遍的問題（舉例）,“液壓/氣動設(shè)備”有哪些常見問題？,漏氣密封圈老化壓力不夠速度不夠運(yùn)轉(zhuǎn)不平穩(wěn)噪音電磁閥失效油泵損壞（油臟）氣壓過高、億壓過高,設(shè)備普遍的問題,油脂潤滑裝置發(fā)干整備,故障排除,故障解析,改善對象、目標(biāo)=?,質(zhì)量因素保證設(shè)備加工的產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)活動(啟動、工序檢查等).質(zhì)量損失用于產(chǎn)品返修或生產(chǎn)不合格產(chǎn)品的時間.,OEE(設(shè)備總效率)改善,你的設(shè)備運(yùn)行效率有多高?你計劃什么時候開始提升?,OEE=可用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù),設(shè)備效率損失的改善目標(biāo),改善目標(biāo),設(shè)備效率損失與設(shè)備總合效率,設(shè)備總合效率=可用率表現(xiàn)性質(zhì)量指數(shù),生產(chǎn)效率化方法的步驟,當(dāng)前狀態(tài)分析及團(tuán)隊組成,評定目前的運(yùn)行狀態(tài)機(jī)器利用率、生產(chǎn)率等維護(hù)及維修成本(備件和人工)OEE改善工作的優(yōu)先順序評定OEE改善項目主管及成員候選人的能力選定OEE改善項目主管和成員確定項目的發(fā)起會議明確團(tuán)隊目標(biāo),每個人都能從OEE中獲益!,改進(jìn)客戶反應(yīng)時間減少停機(jī)時間提高質(zhì)量增進(jìn)工作安全性降低成本增加收益提供愉快的工作氣氛增進(jìn)合作水平減少工業(yè)污染降低庫存水平,6.OEE改善活動的根基,5S,5-S,設(shè)備的5-S/目視化，不僅僅是創(chuàng)造有序工作環(huán)境(人員、場地、設(shè)備、工具、物料擺放）的手段，而且能清楚的告訴你設(shè)備是否有異常發(fā)生，并能協(xié)助早期發(fā)現(xiàn)、減少、解決這些異常情況。,5-S不應(yīng)該,僅僅是一場清掃的戰(zhàn)役,僅僅是一個短暫的時髦,別人替你來做,5-S應(yīng)該是.,安全人機(jī)工學(xué)促進(jìn)流動減少尋找減少計劃外機(jī)器停機(jī)提高質(zhì)量消除干擾減少庫存及占用空間,為什么要做5-S,其它行動的基礎(chǔ),標(biāo)準(zhǔn)化工作素養(yǎng),暴露問題,安全的工作區(qū)域,占用空間減少,生產(chǎn)力,為什么要做5-S,Sort整理Setinorder整頓Shine清掃Standardize標(biāo)準(zhǔn)化Sustain素養(yǎng),什么是5-S,承諾,有紀(jì)律的車間,經(jīng)決定的事項，自覺自愿的遵守規(guī)定,有紀(jì)律的設(shè)備,1。TPM中的“整理”-Sort,對象：設(shè)備，使用、操作設(shè)備的環(huán)境，工夾具、料,工作步驟：,要,不要,必須要,有時需要,需要量？,備用量？,2。TPM中的“整頓”Setinorder,對象：設(shè)備，使用、操作設(shè)備的環(huán)境，工夾具、料,工作步驟：,定位,標(biāo)示,使用頻率,安全要求,距離,高度,人因工學(xué),位置,3。TPM中的“清掃”-Shine,初始的清掃檢查,清除污垢,塵粒,油物,碎屑,油脂導(dǎo)軌劃傷,腐蝕接觸,排放堵塞,軸承或油封過早磨損,油路泄漏或潤滑障礙,3。TPM中的“清掃”,清掃=檢驗,檢驗=發(fā)現(xiàn)缺陷,發(fā)現(xiàn)缺陷=機(jī)會（復(fù)原、改進(jìn)）,設(shè)備/故障減少,人/思考、行動轉(zhuǎn)變,消除設(shè)備故障、生產(chǎn)停頓、意外事故,清掃帶來的效果,4.標(biāo)準(zhǔn)化Standardize,保持取得的成果,怎么作?,3不(承諾）不放置不需要的東西不弄亂不弄臟,維持紀(jì)律肯定批評,7.OEE改善活動的手段TPM,TPM活動與TPS,TPS=徹底排除浪費(fèi),TPM,JIT(零庫存）,AutoNomation（自働化）,突發(fā)性故障