ie程序分析與流動經(jīng)濟原則.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除天馬行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632 程序分析與流動經(jīng)濟原則 任何工作開始之面最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費與不合理。從而提高效率。 一、 程序分析概述1何謂程序分析程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。2程序分析的目的具體分析程序分析的目的有如下幾點：(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)工藝流程州順序明確工序的總體關(guān)系各工序的作業(yè)時間確認發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)(2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 發(fā)現(xiàn)并改進產(chǎn)生浪費的工序 發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序 減少停滯及閑余工序 合并一些過于細分或重復(fù)的工作3程序分析的種類程序分析按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，以及為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析三種形式。表3-1對三種程序分析進行了分類總結(jié)。4程序分析的注意事項程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現(xiàn)目標。(1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 表3-1 程序分析的種類與特征手法 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析目的 產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程 作業(yè)者的作業(yè)流程 人與機械，入與人的時間關(guān)系 工序特征 多人通過多臺機構(gòu)制造同一產(chǎn)品的工藝過程 一人通過不同的機械和工具，在幾個作業(yè)區(qū)之間加工，制造多個產(chǎn)品 一人操作多首設(shè)備的情形 幾人共同完成一項工作的情況 優(yōu)點 產(chǎn)品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析 與工序管理圖對照易于分析易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作 作業(yè)者自己對作業(yè)的方法的改善比較效 彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了 人與機槍的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了 缺點 作業(yè)者的動作不明了 因為作業(yè)者不同結(jié)果有所差異 必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄 彼此之間的時間關(guān)系的情況下分析也沒用 需要一定程度的時精度要求 二、 產(chǎn)品工藝分析1何渭產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為讓的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產(chǎn)品工藝分析的目的。它使用專用的產(chǎn)品工藝分析符號記錄?，F(xiàn)場應(yīng)用請大家參見表3-2靈活運用。 2產(chǎn)品工藝分析方法與技巧(1)5W1H方法提問技術(shù) 至過這樣系統(tǒng)的提問及工藝分析檢查表逐項核實可以最大限度地發(fā)現(xiàn)有產(chǎn)品工藝的問題。（2）ECRS原則改善方向（見表3-4）（3）產(chǎn)品工藝分析檢查表（見表3-5）3產(chǎn)品工藝分析圖例以下幾種圖表是產(chǎn)品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產(chǎn)品工藝進行復(fù)雜的組合設(shè)計時使用，多用于工藝過程拆解與設(shè)計。如圖3-1。（2）工藝流程表（見表3-6） 表3-2 工藝流程圖示符號工序種類符號 詳細符號(例) 內(nèi)容 加工操作 第二道工序(工序號) A零件的第五道工序 加工中有檢查內(nèi)容 材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài)。 搬運運輔() 機器人搬運 皮帶搬運 M 男子搬運 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注：符號圖的大小是加工操作的1213 。 檢驗口 數(shù)量的檢查 品質(zhì)的檢查 品質(zhì)與數(shù)量的檢查，品質(zhì)為主 對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內(nèi)容。 停帶暫存V(D) 毛坯的貯存 半成品、產(chǎn)品的貯存 工序時間的停止(D) 加工中臨時停止 材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示。 表3-3 5W1H提問表 項目 疑問 問題 為什么 改善方向 1Wky 目的是什么? 為什么? 去除不必要及目的不明確的工作 2Where在什么地方執(zhí)行? 為什么? 有無其它更合適的位置和布局 3When 什么時候做此事? 為什么? 有無其它更合適的時間與順序 4Who 由誰來做? 為什么? 有無其它更合適的人 5What 做什么? 為什么? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 6How 如何做? 為什么? 有無其它更好的方法 表3-4符號名稱 內(nèi) 容 E取稅(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消 C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的 R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，使作業(yè)更加有序 S簡化(SimPlify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用 表3-5 工藝名稱 姓名 部門 項目內(nèi) 容 ChecL 說明 Yes No 1有無可省略的工序 1是否有不必要的工序內(nèi)容? 2有效利用工裝設(shè)備省略工序 3改變作業(yè)場地帶來的省略 4調(diào)整改變工藝順序帶來的省略 5通過設(shè)計變更從而省略工序 6零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略 2有無可以與其它工序重新組合的工序 1改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2利用工裝設(shè)備進行重組 3改變作業(yè)場地進行重組 4調(diào)整改變工藝順序進行重組 5通過設(shè)計變更進行重組 6零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組 3簡化工序1使用工裝夾具簡化工序 2產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序 3材料的設(shè)計變更從而簡化工序 4工序內(nèi)容再分配 4各工序是否可 以標準化 1利用工裝設(shè)備 2作業(yè)內(nèi)容是否適合 3修正作業(yè)標準書 4，標準時間是否準確 5有否培訓(xùn) 5工序平均化 1工序內(nèi)容分割 2工序內(nèi)容合并 3工裝機械化、自動化 4集中專人進行作業(yè)準備 5作業(yè)方法的培訓(xùn) 6動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化 圖3-1 工藝流程圖表3-6（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）圖3-2 DMC-1115-102-02工藝流程平面示意圖（4）平面流程線路圖（見圖3-3）圖3-3引自：IE基礎(chǔ)藤田彰文編，好學(xué)社 以上幾種產(chǎn)品流程分析圖表，因產(chǎn)品作業(yè)流程特性不同，表現(xiàn)重點有下差異。根據(jù)流程分析的目的、用途不同選擇適當圖表方法，進行有效的+祈，從而找到關(guān)鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點。三、 作業(yè)流程分析1何謂作業(yè)流程分析在現(xiàn)場生產(chǎn)活動中，現(xiàn)場經(jīng)常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。例如： (1)一人操作二臺以上機械設(shè)備的情況 (2)一人同時處理多個產(chǎn)品零件階情況 (3)一人負責(zé)多道工序的情況 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產(chǎn)品工藝分析相同。2作業(yè)流程分析的目的與用途 作業(yè)流程分析的目的： (1)明確操作者的作業(yè)程序； (2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)； (3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)； (4)明確各工序的作業(yè)目的。 作業(yè)流程分析的用途： (1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題； (2)作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用； (3)用于制定作業(yè)標準； (4)設(shè)定作業(yè)改善的目標； (5)作業(yè)改善的效果確認。3作業(yè)流程分析符號（表3-7）及分析調(diào)查項目(表3-8) 4作業(yè)流程分析實例（見表3-9）5作業(yè)流程分析的改善方向(見表3-10) Yes No是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現(xiàn)場工作人員共同討論對策方案。 表3-7 符號 工序名 內(nèi)容 作業(yè) 零件、產(chǎn)品的形狀、尺寸、性質(zhì)發(fā)生變化，與其它零件進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進行的整理、準備，即包括操作性在內(nèi)的全部作為 ( ) 移動 作業(yè)者將加工物搬運至其它場地或空手移動的行為，1m以內(nèi)的物品取放作為附帶操作視為作業(yè)內(nèi)容 檢查 對對象產(chǎn)品的品質(zhì)及數(shù)量進行的檢查 等待作業(yè)者在作業(yè)中間的等待及工序間的等待 項目 主體 場所 時間 方法 作業(yè)作業(yè)內(nèi)容 機械設(shè)備 (名稱，數(shù)量) 作業(yè)場地 口作業(yè)時間 單位時間產(chǎn)量 作業(yè)順序 作業(yè)條件 主要工裝移動移動目的 搬運設(shè)備 搬運手段 移動距離 路線 次數(shù) 移動時間 搬運個數(shù)使用工具 檢查檢查內(nèi)容 檢查工具 (名稱) 地點 檢查時間 檢查部位檢查方法 檢查規(guī)格 不良率 等待等待理由 等待地點 等待時間 表3-9 表310 作業(yè)流程分析檢查改善表 工藝名稱 姓名 部門 項目內(nèi) 容ChectE 說明 Yes No 1是否有替代作業(yè)可 達到同樣目的 1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 可否省略某些操作 可否減輕作業(yè) 可否組合作業(yè) 1不必要作業(yè)的去除 2調(diào)整順序 3不同設(shè)備的使用 4改變配置 5設(shè)計變更 6培訓(xùn)操作員 3移動 省略 減輕 組合 1去除某些作業(yè) 2改變物品的保管場地 3改變配置 4改變設(shè)備 5改變作業(yè)順序 6皮帶(轉(zhuǎn)送帶)的使用 4檢查 省略 減輕 組合 1不必要的檢查 2消除重復(fù)檢查 3改變順序 4抽檢 5專業(yè)知識培訓(xùn) 5等待可否省略 1改變作業(yè)順序 2改變設(shè)備 3改變配置 四、 聯(lián)合作業(yè)分析1何謂聯(lián)合作業(yè)分析生產(chǎn)活動中往往并不是一人只操作一臺設(shè)備那么簡單，經(jīng)常有一人操作數(shù)臺設(shè)備或多人共同進行一項作業(yè)，或者多人共享多臺設(shè)備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯(lián)合作業(yè)分析。聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。 第二，調(diào)整操作設(shè)備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。 聯(lián)合作業(yè)分析分為人與機械的分析和多人共同作業(yè)分析兩種，另外多人共同使用多臺設(shè)備階情況也適用于聯(lián)合作業(yè)分析。 分析時使用符號如表3-11。2聯(lián)合作業(yè)分析的目的與用途 聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關(guān)系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面： (1)提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率 (2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善 (3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法 (4)改造機械或設(shè)備3人機作業(yè)分析 (1)何謂人機作業(yè)分析 將機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關(guān)系用圖表進行記錄，調(diào)查作業(yè)效率的方法。用途如下： 調(diào)查運轉(zhuǎn)率低的原因； 是操作者的負荷調(diào)查，用以決定每人負責(zé)的機臺數(shù)； 決定人機系統(tǒng)的作業(yè)重點； 研討設(shè)備布局的依據(jù)。 (2)人機作業(yè)分析的方法 基本上是與作業(yè)流程分析用相同的方法進行。表3-12為分析實例。4共同作業(yè)分析 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關(guān)聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內(nèi)容，進行重點改善。 分析方法參見表3-13。5聯(lián)合作業(yè)分析的改善方向(見表3-14、表3-15)6聯(lián)合作業(yè)分析的使用 由于聯(lián)合作業(yè)分析是用于發(fā)現(xiàn)相互間時間關(guān)系的方法，所以使用上主要是用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)上的問題點。主要包括以下兩個方面。(1) 對人與機械，人與人之間的聯(lián)合作業(yè)狀態(tài)進行調(diào)查發(fā)現(xiàn)操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業(yè)的效率。 (2)確認改善效果時使用 可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結(jié)果確認兩個階段，用于確認改善效果。 表3-11 作業(yè)者 機械 單獨 與機械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作 自動 與操作者無關(guān)，自動工作的狀態(tài) 聯(lián)合 機械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時 手動 準備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機械的時間制約 等待 由于機械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待 等待 由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn) 表3-12 聯(lián)合作業(yè)分析的實例(人一機作業(yè)分析)作業(yè)者名張三機械名壓注成形機A，B，C部門工場科室小組時間作業(yè)者成形機A成形機B成形機C時間 5 走到A等待35 成形 80 成形10203040506070809010011012013014015016040機械A(chǔ)的調(diào)整40成形準備工作 等待 5 走到B 成形50機械B的調(diào)整成形準備工作 25 等待 5 走到C60機械C的調(diào)整65 成形60成形準備工作30 等待 機械自動 操作者與機械聯(lián)合作業(yè)，機械手動 作業(yè)者與機械同時等待 以上記號可以按各企業(yè)需要自訂 表面化3-13 聯(lián)合作業(yè)分析的實例（共同作業(yè)分析）作業(yè)者名 A，B，C機械名加熱爐油壓機部門工場科室小組時間操作者A操作者B操作者C時間將皮帶2的產(chǎn)品運至加熱爐中2332表3-14 人機作業(yè)分析作業(yè)檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi) 容 Check 說明 Yes No l是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并 1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使用不同的設(shè)備 4改變配置(布置) 5產(chǎn)品設(shè)計變更 6作業(yè)員培訓(xùn) 3略動 口省略 口減輕 口組合 1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設(shè)備 5改變作業(yè)程序 6設(shè)置皮帶 4檢查 口省略 口減輕 口組合 1去除不必要的檢查 2消除重復(fù)檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面) 5等待可否省略 1改變作業(yè)程序 2使用不同設(shè)備 3改變配置 6機械運轉(zhuǎn)的有效 時間內(nèi)可否加入更多作業(yè)內(nèi)容 1材料自動供料 2加工的自動化 3加工完成后的自動卸料 4加工完成及產(chǎn)品不良或材料不良時的自動處理 5改善操作者與機械的時間關(guān)系 7機械作業(yè)時間的節(jié)短 1改良工程 2送料提速及高速運轉(zhuǎn) 8提高機械的運轉(zhuǎn) 1增加人均數(shù) 2新型號設(shè)備的使用 3機械自動運轉(zhuǎn)時間內(nèi)的作業(yè)準備 表4-15 共同作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門 項目內(nèi) 容 Ckgk 說明Yes No 1是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的 1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并 1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使用不同的設(shè)備 4改變配置(布置) 5產(chǎn)品設(shè)計變更 6作業(yè)員培訓(xùn) 3移動 口省略 口減輕 口組合 1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設(shè)備 5改變作業(yè)程序 6設(shè)置皮帶 4檢查 口省略 口減輕 口組合 1去除不必要的檢查 2消除重復(fù)檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面) 5等待可否省略 1改變作業(yè)程序 2使用不同設(shè)備 3改變配置 6操作可否更容易進行 1成員之間的作業(yè)平衡了 2減輕負荷最大作業(yè)者的工作量 7由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除 1改變作業(yè)人數(shù) 2改變作業(yè)分配 3改變作業(yè)程序 五、程序分析的補充附帶分析 1流程線路分析 程序分析主要是對產(chǎn)品及人的生產(chǎn)作業(yè)流程進行整體分析，從而進行改善的方法，為了使這些分析結(jié)果得以更有效的使用。需要一些如產(chǎn)品或人的流程路線圖及停滯分析等這樣的附帶分析進行說明。 流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進行研討，與程序分析同時使用。前面介紹的平面流程線路圖便是其中一種，另外還有將工廠的各樓層之間的工藝全過程以立體線路圖表述的方法，即立體流程線路圖。目的都是尋找并發(fā)現(xiàn)流程路線的問題點，進行針對性的改善。 流程線路圖尤其是對生產(chǎn)布局(Layout)的設(shè)計幫助較大，當通過流程線路圖進行布局(配置)的討論時?？蓪C械及輔助設(shè)備作成紙板模型在平面圖上進行討論，直至得到最佳方案。2停滯分析 (1)停滯分析的分析方法 停滯分析作為程序分析的輔助方法而被使用，產(chǎn)品工藝流程中的停滯有以下幾種形式： 毛坯或產(chǎn)品在倉庫中貯藏(保管)的狀態(tài)用表示 中間品在等待下一工序進行的狀態(tài)，等待工序用 表示。 小批量生產(chǎn)時，加工前及加工后的產(chǎn)品停滯用 表示。 這些停滯及等待直接影響流程的順暢進行。增加不必要的生產(chǎn)時間和庫存。同時因停滯時的保存狀態(tài)不好還會造成產(chǎn)品的丟失、污染和變質(zhì)等問題，所以減少停滯是非常重要的。停滯分析是對生產(chǎn)過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間、數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。 (2)停滯分析的調(diào)查項目(見表3-16) 表3-16內(nèi)容數(shù)量整頓狀態(tài)管理方法1 產(chǎn)品名2 地點3 理由4 容器5 布置6 前后工序1 停滯時間2 停滯數(shù)量3 重量4 體積5 離地面高度1 整頓狀態(tài)2 丟失及損壞的可能性3 對其它作業(yè)的妨害4 數(shù)量檢查的容易性1 有無工作單2 工作單填寫準確否3 保管費用4 保管責(zé)任人職位5 人員(3)停滯分析實例(見表3-17) 表3-17(4)停滯分析的改善方向可否去除停滯批次作業(yè)改為流水作業(yè)，平衡各工序的作業(yè)量； 改善搬運方法的同時，更重要的是減少搬運次數(shù)； 加工與檢查同時進行； 改變加工與檢查的順序； 改善布局?？煞駵p少停滯時間與數(shù)量平衡前后工序； 制定符合生產(chǎn)能力的生產(chǎn)計劃； 通過日程管理(計劃)最大限度地減少停滯時間。通過分析檢查表發(fā)現(xiàn)問題改善管理 進行停滯品的整理整頓； 調(diào)查工作單計算停滯數(shù)量； 減少丟失、破損、變質(zhì)的危險； 消除道路的堵塞； 指定放置場地； 明確產(chǎn)品的保管責(zé)任； 改善停滯方式，提高取放便利性。 以上幾個方面的檢討主要集中子工藝改善、日程管理、物品管理等三個方面。 (5)停滯與等待造成的問題 流程改善時，最大的問題即中間品的等待(審)，它會造成以下問題。 使生產(chǎn)制程時間變長，即生產(chǎn)前置時間(Lead Time)變長； 中間品(在制品WIP)變多 產(chǎn)生堆放及取拿的無謂工時 占用場地 占用容器 產(chǎn)生丟失、污染、變質(zhì)的危險 (6)停滯原因發(fā)現(xiàn)檢查表(見表3-18)表3-18工藝名稱 姓名 部門 項目內(nèi) 容 Check 說明 Yes No 一般1計劃中對停滯預(yù)計過大 2零件、產(chǎn)品的進貨過快 加工前的停滯1工序?qū)挿藕苄?2機械設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障 3工裝的數(shù)量過少 4一人看管的機臺太多 5產(chǎn)品種類太多 6工序中的裝配零件數(shù)量過多 7生產(chǎn)形式是批量生產(chǎn)而非流水化生產(chǎn) 8加工批量件數(shù)過多 9同時加工數(shù)量過多 10前后工序的批次數(shù)差異 11加工時間過長 檢查的停滯1檢查工序是否過多 2集中檢查而異步現(xiàn)場檢查 3全數(shù)檢查(不是抽檢) 4檢查時間過長 搬運前的停滯1搬運次數(shù)及數(shù)量過多 2距離過長 3路線復(fù)雜 4搬運機械化程度低 5設(shè)備能力太小 6通用設(shè)備不是專用 7業(yè)務(wù)分擔(dān)在不同部門 3搬運分析 (1)何謂搬運 搬運是工廠內(nèi)為供應(yīng)必要的物料進行的運輸。與加工不同，搬運并不直接產(chǎn)生價值，并且要消耗人力與工時，因此如何最有效的使物流順暢、減少浪費就成了搬運的中心課題。搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時。因此搬運包括物品的位置移動及物品的擺放二層意思。還需注意的搬運項目包括時間及成本，對產(chǎn)品品質(zhì)的影響及搬運前后的保管，這樣不只是搬運過程，物料的停滯狀態(tài)也是搬運的一部分。所以當考慮搬運改善時，其范圍包括圖3-4內(nèi)容。 裝載方法 搬運 搖動手段搬運改善的范圍 放置狀態(tài) 停滯 放置的狀態(tài)圖3-4另外，作為搬運的特征指標：搬運重量、次數(shù)、距離、成本等等需認真對比考慮。 (2)搬運改善的必要性 生產(chǎn)工藝大至可分為：加工、搬運、檢查、停滯，其中加工與搬運占用了大半生產(chǎn)時間，因此對制造成本影響較大。生產(chǎn)加工是一個連續(xù)動作有機結(jié)合的工藝過程，連接這一過程的搬運勺加工是不可分割的整體，但很多情況下往往人為地將其分開造成過程整體的巨大浪費。 當