《精益生產(chǎn)概況介紹》PPT課件.ppt

精益生產(chǎn)簡介 講師 饒利軍 LeanProduction 目錄 精益生產(chǎn)的誕生精益生產(chǎn)的基本思想精益生產(chǎn)的12個(gè)工具 精益生產(chǎn)的起源和歷史 什么是精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項(xiàng)目組織了世界上14個(gè)國家的專家 學(xué)者 花費(fèi)了5年時(shí)間 耗資500萬美元 對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式 在日本稱為豐田生產(chǎn)方式 LeanProduction 精益 一詞取 精 字中的完美 周密 高品質(zhì)和 益 字中的利和增加 更有 精益求精 的含義 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 整整落后40年 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 32年后 1982年 1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī) 第一次石油危機(jī) 世界上所有工業(yè)國的生產(chǎn)力增長都出現(xiàn)了減緩 日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長 惟有豐田汽車?yán)?仍然獲得了高額利潤 豐田公司一定有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法 超常規(guī)的 革命性的生產(chǎn)方式 觀看日本豐田某零部件工廠VCD 該廠建廠大約40多年 廠房陳舊 空間狹小 生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)設(shè)備普普通通 但其生產(chǎn)效率是國內(nèi)企業(yè)的幾倍甚至幾十倍 質(zhì)量水平達(dá)到3PPM超過了6 試分析其生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)的特點(diǎn) 其實(shí)現(xiàn)高效率 高質(zhì)量水平的因素是什么 案例分析一通過豐田工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的分析探究TPS的奧秘 企業(yè)教育 開發(fā) 人力資源 5S 全面質(zhì)量管理防錯(cuò)體系 低成本自動(dòng)化LCIA 設(shè)備的快速切換SMED 設(shè)備的合理布置LAYOUT 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 多能工作業(yè)員 良好的外部協(xié)作 不斷暴露問題 不斷改善 尊重人性 發(fā)揮人的作用 看板管理 質(zhì)量保證 小批量生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn) 同步化生產(chǎn) JIT生產(chǎn)方式 消除浪費(fèi)降低成本 柔性生產(chǎn)提高競爭力 經(jīng)濟(jì)性 適應(yīng)性 公司整體性利潤增加 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 全員參加的改善和合理化活動(dòng) IE 精益生產(chǎn)又被稱之為不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng) 從直觀上看精益生產(chǎn)在生產(chǎn)過程中盡量減少了人力 設(shè)備 空間的浪費(fèi) 生產(chǎn)的組織利用了準(zhǔn)時(shí)化 單件流 全員品質(zhì)管理和全員設(shè)備維護(hù)等方法減少了緩沖區(qū)域 精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式 同時(shí)它又是一種理念 一種文化 實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程 也是追求卓越的過程 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 企業(yè)在市場 WTO 環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些 質(zhì)量 建立適當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 目的在于集中全力滿足客戶要求 質(zhì)量超過標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品會因?yàn)閮r(jià)格昂貴而無人問津 質(zhì)量不足的產(chǎn)品又無法滿足客戶需求 使之轉(zhuǎn)向?qū)ひ捚渌漠a(chǎn)品 交貨速度 從客戶下訂單到完成產(chǎn)品交付需要多少時(shí)間 客戶能否都對企業(yè)承諾的交貨期保持信任 成本 為了在市場上取得競爭優(yōu)勢 企業(yè)必須以低成本進(jìn)行生產(chǎn) 并為利潤的獲得騰出空間 企業(yè)在市場 WTO 環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些 對需求變化的應(yīng)變能力 在市場需求增長時(shí) 企業(yè)是否能充分滿足 在市場需求下降時(shí) 企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當(dāng)?shù)乜s減市場能力 品種柔性 企業(yè)能否為客戶提供多個(gè)品種的產(chǎn)品 客戶有沒有選擇甚至是定制的權(quán)力 新產(chǎn)品開發(fā)速度 企業(yè)研制新產(chǎn)品以及建立可生產(chǎn)的新產(chǎn)品工藝流程所需的時(shí)間 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 一 基本目標(biāo)工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟(jì)組織 因此 最大限度地獲取利潤就成為精益生產(chǎn)的基本目標(biāo) 二 終極目標(biāo)精益求精 盡善盡美 永無止境地追求 七個(gè)零 1 零 轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi) Products 多品種混流生產(chǎn) 2 零 庫存 Inventory 消減庫存 3 零 浪費(fèi) Cost 全面成本控制 4 零 不良 Quality 高品質(zhì) 5 零 故障 Maintenance 提高運(yùn)轉(zhuǎn)率 6 零 停滯 Delivery 快速反應(yīng) 短交期 7 零 災(zāi)害 Safety 安全第一 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化批量生產(chǎn) 大規(guī)模批量生產(chǎn) 工匠單件生產(chǎn) 低產(chǎn)量高技術(shù)工人 大批量同品種剛性設(shè)備生產(chǎn)按照工藝集中分類 生產(chǎn)按照產(chǎn)品集中分類質(zhì)量穩(wěn)定生產(chǎn)效率高注重員工技能 建立在同步化批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反應(yīng)周期和庫存強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源的利用率強(qiáng)調(diào)客戶需求零缺陷 整個(gè)價(jià)值鏈和供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào)反應(yīng)精益概念在非生產(chǎn)領(lǐng)域及整個(gè)供應(yīng)鏈中普及 三種生產(chǎn)方式特性比較 三種生產(chǎn)方式特性比較 制造業(yè)的歷史 福特生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)線大量生產(chǎn)大批量標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品工人掌握單一技術(shù) 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS JIT生產(chǎn) 按客戶需求品種和數(shù)量準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) 拉動(dòng)生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)數(shù)量和庫存數(shù)量與市場匹配按照客戶需求定制產(chǎn)品 制造業(yè)的歷史 TPS競爭優(yōu)勢滿足不同的市場需求能提供給客戶他們所需要的在他們需要的時(shí)候以他們樂意接受的價(jià)格 1 通過精益生產(chǎn)漫畫理解精益生產(chǎn)的理念 核心思想2 理解掌握什么是真正的生產(chǎn)效率10人生產(chǎn)1000件改善一 10人生產(chǎn)1200件改善二 8人生產(chǎn)1000件怎樣理解這兩種改善 討論分析一 1 精益生產(chǎn)始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi) 同樣也終止于發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)2 自身改變是實(shí)現(xiàn)改善最重要的3 持續(xù)改善 改善永無止境4 想到了立刻付之行動(dòng)5 全員參與 團(tuán)隊(duì)精神 討論分析一 精益生產(chǎn)的基本思想 22 用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)過程從定貨到送貨的信息過程從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程全生命周期的支持和服務(wù)過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值 1 精益企業(yè)的基本目標(biāo) 23 用最終用戶的觀點(diǎn)確定價(jià)值Value識別每個(gè)產(chǎn)品族的價(jià)值流ValueStream使產(chǎn)品流動(dòng)Flow起來由客戶拉動(dòng)Pull企業(yè)的行為整個(gè)企業(yè)趨于盡善盡美Perfection 2 精益思想5項(xiàng)基本原則 24 豐田生產(chǎn)方式的許多方法 5S 6SIGMA JIT TQM TPM 3P 供應(yīng)商關(guān)系 客戶關(guān)系 雇員關(guān)系 僅僅是作業(yè)層面 或者是政策層面的改進(jìn) 在新的經(jīng)濟(jì)環(huán)境中的作用和意義并沒有充分發(fā)掘出來精益思想在理論上的進(jìn)步是 客戶的價(jià)值觀和客戶拉動(dòng)企業(yè)的過程觀而不是資產(chǎn) 技術(shù) 組織 部門觀點(diǎn)價(jià)值流的流動(dòng)人 技術(shù)和管理的集成形成新的企業(yè)結(jié)構(gòu)模型豐田的許多方法是精益制造的技術(shù)支持而不是本質(zhì) 精益思想和豐田生產(chǎn)方式 25 通過 重新定義價(jià)值 識別價(jià)值流 讓產(chǎn)品和信息在客戶的拉動(dòng)下流動(dòng)起來 經(jīng)過反復(fù)的循環(huán) 讓價(jià)值流動(dòng)得更快 更能暴露隱藏在價(jià)值流中的浪費(fèi)和阻力 更易于排除這些阻力 使人們的工作更趨于完美 經(jīng)過反復(fù)的循環(huán) 不斷地實(shí)現(xiàn)盡善盡美的境界 精益思想的總結(jié) 精益生產(chǎn)的12種工具 對付浪費(fèi)的工具和實(shí)踐長期以來人們采用下面約12種精益制造的基本技術(shù)工具和實(shí)踐來控制或消除某些種類的浪費(fèi) 請注意這并不是份詳盡的清單 清單中的各項(xiàng)也不是按照重要程度來排序的 7S 這里要講到的第一種實(shí)踐源自產(chǎn)生精益制造的同一個(gè)日本系統(tǒng) 7S是組織 清潔 發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法 用于創(chuàng)造一個(gè)更有條理更有效率的工作空間 另外關(guān)注營造安全的工作場所 7S的基本原理是清潔的工作空間會提供更安全更有利于生產(chǎn)的環(huán)境同時(shí)促進(jìn)優(yōu)良商業(yè)道德與行為 這五個(gè)以 S 為開頭的詞是員工的行為準(zhǔn)則 員工必須遵循這些準(zhǔn)則以創(chuàng)造一個(gè)適合精益生產(chǎn)的工作環(huán)境 第一個(gè)詞 整理 日語seiri 指區(qū)分需要的及不需要的物品 并將不需要的物品移走 第二個(gè)詞 簡化 整頓或者分類清理 日語seiton 意為將物品整潔地排列待用 擦亮 清掃或擦洗 日語seiso 指的是清掃工作區(qū) 確立所有權(quán)和責(zé)任 同時(shí)標(biāo)準(zhǔn)化 系統(tǒng)化或日?；?日語seiketsu 意為將上述努力像清單那樣標(biāo)準(zhǔn)化 將上述整理 簡化 擦洗的三項(xiàng)原則在日?；A(chǔ)上執(zhí)行 最后是保持 日語shisuke 就是總是遵循前四項(xiàng)S以形成遵守紀(jì)律的文化 不斷重復(fù)5S原則直至其成為員工生活的一部分 視覺控制 可視化管理 就工具而言 精益制造重視大量運(yùn)用視覺控制以方便操作員的工作同時(shí)避免錯(cuò)誤 視覺控制要求整個(gè)工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標(biāo)志 讓每個(gè)雇員都能立刻知道目前在進(jìn)行什么 了解進(jìn)度 清楚看到什么做的對 哪里出了問題 典型視覺控制機(jī)制包括警報(bào)信號 停工標(biāo)簽 標(biāo)志 以不同色彩區(qū)分的記號 舉個(gè)例子如安燈 andon 采用電子顯示板提供可見的工位狀態(tài)及信息以協(xié)調(diào)與工作中心相關(guān)的各種努力 信號燈綠色 表示 運(yùn)轉(zhuǎn) 紅色 表示 停止 黃色 表示 注意 視覺控制的主要好處是簡單直觀 員工能迅速了解流程是否正常運(yùn)行 標(biāo)準(zhǔn)化工作 知道要執(zhí)行什么步驟和知道該步驟運(yùn)行正常 兩者都是同等重要的 為了確保實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量級別 一致性 有效性及效率 有必要采用寫成文件的分步驟流程或者標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序 SOP 來減少錯(cuò)誤和接觸時(shí)間 盡管標(biāo)準(zhǔn)化工作建立了明確規(guī)定工人和機(jī)器操作的有用文檔 標(biāo)準(zhǔn)化工作在精益制造工具中是最不受到重視的 這些明確規(guī)定的操作能幫助工人在制造流程中應(yīng)用最佳實(shí)踐 標(biāo)準(zhǔn)化工作同時(shí)還能為持續(xù)改善打好基礎(chǔ) 因?yàn)橛涗洺晌募问降牧鞒谈菀准右苑治雠c改進(jìn) 為了闡釋標(biāo)準(zhǔn)化工作 SOP應(yīng)該采用圖片 文字 表格 標(biāo)志 色彩及視覺指示器向不同的工作組溝通一致的直觀的信息 這種圖形指示 也被稱為操作方法手冊 OMS 解釋特定生產(chǎn)線范圍內(nèi)依照事件順序 SOE 的每個(gè)步驟 還能設(shè)計(jì)并制作紙質(zhì)或屏幕的視覺工作指導(dǎo) 防差錯(cuò) 正如持續(xù)改善是精益制造的主要概念之一 防差錯(cuò)或日語中的poka yoke 是減少浪費(fèi)的重要工具 防差錯(cuò)是從根源上防止錯(cuò)誤的關(guān)鍵措施 簡而言之 防差錯(cuò)可以是任何裝置 機(jī)制或技巧 它能防止錯(cuò)誤產(chǎn)生或者讓錯(cuò)誤顯露出來以避免產(chǎn)品缺陷 防差錯(cuò)的目標(biāo)是防止制造缺陷的原因 或者確保經(jīng)濟(jì)有效地檢查每個(gè)產(chǎn)品以防止有缺陷的產(chǎn)品到達(dá)下游流程 例如 如果在組裝作業(yè)中沒有使用到每個(gè)正確零件 探測裝置就會發(fā)現(xiàn)有個(gè)零件未安裝并停車 從而防止裝配工人將不完整的部件輸送到下個(gè)位置或者開始另一項(xiàng)操作 全員生產(chǎn)維護(hù) TPM 精益制造更進(jìn)一步要求制造商通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護(hù) TPM 來提高設(shè)備生產(chǎn)率 TPM是一整套的技術(shù) 由日本豐田集團(tuán)中的電裝 Denso 公司首先提倡 包括了修復(fù)性維護(hù)和預(yù)防性維護(hù) 加上不斷適應(yīng) 修改 改進(jìn)設(shè)備來增強(qiáng)靈活性 減少物料搬運(yùn) 促進(jìn)連續(xù)流程 TPM是操作員導(dǎo)向的維護(hù) 全體有資格的員工參與所有維護(hù)作業(yè) 其目標(biāo) 是與上述的5S共同確保資源可用性 通過消除機(jī)械相關(guān)的事故 缺陷或故障 因?yàn)檫@些會逐漸侵蝕車間效率和生產(chǎn)力 包括準(zhǔn)備與調(diào)整損失 閑置與小規(guī)模停工 運(yùn)行速度下降 缺陷 返工及啟動(dòng)期產(chǎn)量損失 機(jī)器故障對于車間是個(gè)嚴(yán)重的問題 因?yàn)樵诰姝h(huán)境下一架機(jī)器發(fā)生故障會引起整條生產(chǎn)線或流程中止 全員生產(chǎn)維護(hù) TPM 相應(yīng)地 TPM和其他先進(jìn)企業(yè)資產(chǎn)管理 EAM 提高設(shè)備可靠性 從而改善可用性 縮短停工期 減少廢品 以及處理廢品而浪費(fèi)的時(shí)間 提高機(jī)械公差 從而提高質(zhì)量 作為更進(jìn)一步的輔助工具 診斷管理功能可以自動(dòng)識別當(dāng)前維護(hù)戰(zhàn)略的失效狀態(tài) 從而觸發(fā)持續(xù)改善審查 這通常要求支持可靠性驅(qū)動(dòng)的維護(hù) RDM 鞏固TPM戰(zhàn)略 最后 具備同步維護(hù)和生產(chǎn)計(jì)劃功能的企業(yè)系統(tǒng)可以最大化可用的生產(chǎn)時(shí)間 提高生產(chǎn)能力和總設(shè)備效能 OEE 另一項(xiàng)工具是模擬 它能幫助降低維護(hù)相關(guān)的浪費(fèi) 通過支持模擬 先進(jìn)服務(wù)管理系統(tǒng)一般能根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃安排維護(hù)并根據(jù)實(shí)際完成的生產(chǎn)自動(dòng)更新維護(hù)計(jì)劃 電子鏈接設(shè)備自身的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間儀到計(jì)劃維護(hù)上 全員生產(chǎn)維護(hù) TPM 目的是消除下列 六大 維護(hù)相關(guān)的浪費(fèi) 1 設(shè)備停工2 安置和調(diào)整3 小規(guī)模停工和閑置4 計(jì)劃外的停工5 由于機(jī)器錯(cuò)誤制造不合格品所花的時(shí)間6 啟動(dòng)期的不合格品 單元式制造 從維護(hù)到制造流程 精益哲學(xué)傳統(tǒng)上依靠單元式制造 單元式制造是一種制造流程 利用單一生產(chǎn)線或機(jī)器單元及僅在該線或單元工作的操作員生產(chǎn)出系列零件族 制造單元 按照人類工程學(xué)原理重新設(shè)計(jì)工作環(huán)境 將工人為獲取完成工序所需的零件 補(bǔ)給或工具所付出的努力降到最小 這常常取代傳統(tǒng)的線性生產(chǎn)線 使得公司能以更小的批量更連續(xù)的流程生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品 有一個(gè)相關(guān)的概念是并行 nagara 這是個(gè)日語詞 描繪一種生產(chǎn)體系 在這種并行生產(chǎn)體系中同一個(gè)操作員同時(shí)進(jìn)行幾個(gè)看起來不相干的作業(yè) 如今 精益思想已經(jīng)超越了單純的單元式和產(chǎn)品分組生產(chǎn) 單數(shù)換裝時(shí)間 因?yàn)榫嬷圃煲笾圃焐虄H僅按照客戶的需求進(jìn)行生產(chǎn) 這就要以越來越小的批次生產(chǎn) 這與傳統(tǒng)的想法正好相反 那種認(rèn)為基于經(jīng)濟(jì)訂單批量 EOQ 的大批量比起包括設(shè)備切換的少量多批次更有效率的想法其實(shí)是種錯(cuò)誤的見解 長運(yùn)行周期意味大庫存 大庫存會占用大量資金 并讓客戶為成品和服務(wù)等待更長時(shí)間 這種小批量的趨勢要求縮減整個(gè)制造流程上的換裝和切換時(shí)間 單數(shù)換裝時(shí)間 SDS 想法體現(xiàn)為在不到10分鐘的時(shí)間內(nèi)完成換裝作業(yè) 例如敏捷篩分 對內(nèi)部和外部流程作業(yè)的優(yōu)化排序 給工作臺或傳送裝置加裝輪子 液壓夾具 把手與快速閉鎖裝置等等 與此相關(guān)的概念是一分鐘換模術(shù) SMED 這種換裝時(shí)間少于10分鐘的概念 最早由新江滋生 ShigeoShingo 于1970年在豐田公司內(nèi)部倡導(dǎo) 拉式系統(tǒng) 拉式系統(tǒng)是精益 需求驅(qū)動(dòng)制造的另一個(gè)關(guān)鍵特征 因?yàn)槠渥罱K目標(biāo)是控制物料流僅補(bǔ)充被實(shí)際消耗的那部分 拉式系統(tǒng) 也被稱為kanban 來自日語kan 意為 板 ban意為 信號 確保生產(chǎn)和物料需求是基于實(shí)際的客戶需求而非基于必定不精確的預(yù)測工具 一個(gè)kanban信號 可以是張卡片 供擺放箱子的空的方形場地 燈或者計(jì)算機(jī)軟件生成的信號 該信號會觸發(fā)搬運(yùn) 生產(chǎn)或物料組件供應(yīng) 通常裝在一個(gè)大小固定的箱子里 目的是改善庫存控制 通過控制庫存水平和根據(jù)系統(tǒng)中kanban數(shù)量進(jìn)行工作 從而縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 隨著時(shí)間流逝及流程改善 kanban箱中的組件數(shù)量會逐漸減少或按照要求動(dòng)態(tài)地調(diào)整 拉式系統(tǒng)和拉式信號 即拉式補(bǔ)給系統(tǒng)中指示什么時(shí)候生產(chǎn)或運(yùn)送物品的任何信號 可以應(yīng)用于許多運(yùn)營部門 例如 在準(zhǔn)時(shí) JIT 生產(chǎn)控制系統(tǒng)中 可以使用kanban卡作為拉式信號來為使用作業(yè)補(bǔ)給零件 在物料控制中 也可以由使用作業(yè)來請求庫存提取 庫存不會發(fā)出物料直到用戶發(fā)出信號 同樣 配送領(lǐng)域也可運(yùn)用拉式體系為現(xiàn)場倉庫存貨補(bǔ)給 在這種情況下補(bǔ)給決定是由現(xiàn)場倉庫自身作出的而非由中央倉庫或工廠作出 拉式系統(tǒng) 相反 物料需求計(jì)劃 MRP 是一種推式體系 根據(jù)預(yù)測和客戶訂單安排生產(chǎn)計(jì)劃 因此 MRP基于天生不精確的預(yù)測建立計(jì)劃 推動(dòng) 物料經(jīng)過生產(chǎn)流程 也就是說 傳統(tǒng)MRP方法依靠物料運(yùn)動(dòng)經(jīng)過功能導(dǎo)向的工作中心或生產(chǎn)線 而非精益單元 這種方法是為最大化效率和大批量生產(chǎn)來降低單位成本而設(shè)計(jì) 計(jì)劃 調(diào)度并管理生產(chǎn)以滿足實(shí)際和預(yù)測的需求組合 生產(chǎn)訂單出自主生產(chǎn)計(jì)劃 MPS 然后經(jīng)由MRP計(jì)劃出的訂單被 推 向工廠車間及庫存 排序與混合模式生產(chǎn) 另一項(xiàng)精益工具是排序 或決定一條生產(chǎn)線上執(zhí)行不同作業(yè)的次序 以達(dá)成目標(biāo) 例如每日需要的數(shù)量 這也叫做混合模式生產(chǎn) 該模式生產(chǎn)不同批量的幾種零件或產(chǎn)品 這些零件或產(chǎn)品的量接近于當(dāng)天將銷售的相同的產(chǎn)品組合 混合模式計(jì)劃或排序決定組件的制造和交付 包括那些由外部供應(yīng)商提供的組件 重申一下 目的是依照每日需求建立生產(chǎn)模式 這點(diǎn)對于汽車制造業(yè)極其重要 考慮到全球市場上老練客戶比例越來越大 爭取這些客戶的競爭驅(qū)使汽車業(yè)原始設(shè)備制造商 OEM 提供有著越來越豐富特色和選擇的產(chǎn)品 從純功能的角度來看 汽車和卡車正日益成為日用品 競爭性的產(chǎn)品差異化主要通過提供獨(dú)特的色彩 結(jié)構(gòu) 風(fēng)格及可選配置組合來實(shí)現(xiàn) 這樣任何一款車型都有上千種潛在組合 庫存所有這些組合在成本上幾乎無法做到 而且查找是否生產(chǎn)了某種特定組合也要花很多時(shí)間 這好比海底撈針 另外 挑剔的客戶期望立即得到某種獨(dú)特特色的配置組合 這些因素造成一個(gè)難題 如何快速又有利可圖地交付定制成品車 排序與混合模式生產(chǎn) 允許買家配置其獨(dú)一無二的車輛并在合理期限內(nèi)交付這個(gè) 完美的訂單 要求與傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式徹底決裂 新的流程必須能識別每輛車的獨(dú)特的個(gè)性需求并采用供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí) JIT 交付的特殊定制組件同步組裝 這些組件按精確的順序運(yùn)送到OEM組裝廠 每輛汽車或卡車就從最后組裝線上下來 這樣OEM廠家就能為每個(gè)客戶生產(chǎn)出量身定制的車輛 排序與混合模式生產(chǎn) 歸結(jié)到一個(gè)事實(shí) 如今供應(yīng)商面臨困境 要確保高水平的客戶滿意度 這種滿意度的衡量標(biāo)準(zhǔn)是要準(zhǔn)時(shí)交付成本合理的高質(zhì)量的產(chǎn)品 同時(shí)又要保持低水平的庫存 例如 假如一個(gè)汽車買家選擇或修改了已經(jīng)訂貨的車內(nèi)皮座椅的顏色 這時(shí)距離汽車開工制造還有一周的時(shí)間 如果供應(yīng)商要12周時(shí)間才能買到制作座椅的皮革 供應(yīng)商怎么可能交付該訂單呢 而且 供應(yīng)鏈內(nèi)部對于部件的實(shí)際要求與計(jì)劃需求通常不同步 以往 這些問題的解決方法是保持額外數(shù)量的原材料或成品作為超過計(jì)劃數(shù)量需求的 緩沖 由需求高峰引起的額外下游庫存 以及隨之而來的時(shí)間滯后和交貨延期 這些因素共同作用加重了供應(yīng)商承擔(dān)的整體庫存水平 然而 這些作法正在改變 隨著解決方案的應(yīng)用 如QADJIT排序模塊 JIT S 它能幫助供應(yīng)商實(shí)施定制組件的準(zhǔn)時(shí) JIT 交貨 同時(shí)協(xié)同供應(yīng)與需求 使得庫存水平最小化并降低供應(yīng)鏈中額外運(yùn)輸費(fèi)用 為了達(dá)到這個(gè)目標(biāo) JIT S把MRP流程的中期或長期計(jì)劃和供應(yīng)鏈通訊功能與執(zhí)行流程集成在一起 這些流程專注于制造定制產(chǎn)品并正好在客戶需要的時(shí)候交付給他們 排序與混合模式生產(chǎn) 這類解決方案顯示了kanban與其他精益制造技術(shù)及JIT排序之間的區(qū)別 兩者都是執(zhí)行導(dǎo)向的 因?yàn)閮烧叨际菍鯇?shí)時(shí)需求的回應(yīng) 然而 精益制造通常傾向重視補(bǔ)給供應(yīng)通用件 commodityparts 即按照整打或整箱的標(biāo)準(zhǔn)包裝運(yùn)輸?shù)牧慵?而JIT排序重視補(bǔ)給個(gè)性 或定制 零件 這些零件是單獨(dú)運(yùn)輸或與其他同類定制零件一起運(yùn)輸 實(shí)踐中 kanban交流的是變化時(shí)間框架內(nèi)固定數(shù)量的需求 或者固定時(shí)間框架內(nèi)變化數(shù)量的需求 上述這些流程都不足以充分滿足排序方面的制造需求 換句話說 kanban系統(tǒng)的特色是管理需求變化較少的產(chǎn)品供應(yīng)或生產(chǎn) 排序管理的是高度定制需求易變產(chǎn)品的生產(chǎn) 因此JIT排序中 需求陳述表精確反映了所需產(chǎn)品的配置 例如對一張椅子的需求可能是 在14 15交付左前位置的茶色皮椅 帶加熱器和電動(dòng)腰部支持裝置 給編號12345的車輛 作業(yè)成本法 另一種削減浪費(fèi)的作法是將企業(yè)一般管理費(fèi)用按照更現(xiàn)實(shí)的基礎(chǔ)進(jìn)行分?jǐn)偠前凑罩苯觿趧?dòng)工時(shí)或機(jī)械工時(shí) 達(dá)成該目標(biāo)的工具是作業(yè)成本法 ABC 會計(jì)系統(tǒng) 首先基于實(shí)施的作業(yè)累加成本 然后按成本動(dòng)因分?jǐn)偝杀镜疆a(chǎn)品或其他要素 如客戶 市場或項(xiàng)目 作業(yè)管理法 ABM 利用作業(yè)成本法關(guān)于成本集與成本動(dòng)因 作業(yè)分析及業(yè)務(wù)流程的信息確定業(yè)務(wù)戰(zhàn)略 改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì) 制造與分銷 最終消除作業(yè)浪費(fèi) 人們認(rèn)為 該系統(tǒng)較傳統(tǒng)的成本會計(jì)更為真實(shí)地反映了實(shí)際收入與成本 傳統(tǒng)的成本會計(jì)的注意力通常是在全部的不同帳目下削減成本 利用傳統(tǒng)全部成本計(jì)算法評估庫存 這種成本計(jì)算法將可變成本與部分固定成本分?jǐn)偟矫總€(gè)生產(chǎn)單元 然而固定成本通常按照直接勞動(dòng)工時(shí) 機(jī)械工時(shí)或者物料成本分?jǐn)偟缴a(chǎn)單元 均衡化生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn) 日語heijunka 是按照特定的均衡的周期生產(chǎn)產(chǎn)品來解決與傳統(tǒng)制造相關(guān)的排隊(duì)及停線問題 以匹配最終產(chǎn)品銷售的計(jì)劃速度 均衡化生產(chǎn)意味者基于客戶需求在單個(gè)工作站或生產(chǎn)單元內(nèi)協(xié)調(diào)生產(chǎn)周期時(shí)間 從而使工作得以在整個(gè)制造流程上連續(xù)平順地進(jìn)行 實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的途徑之一是實(shí)施節(jié)拍時(shí)間 takt 德語詞 指樂隊(duì)指揮手中的指揮棒 用于調(diào)整樂手演奏的速度 節(jié)拍及時(shí)間安排 為滿足市場需求 每個(gè)工作中心每小時(shí)估計(jì)必須處理的產(chǎn)品量 以此確定生產(chǎn)速率 Takt時(shí)間規(guī)定生產(chǎn)步調(diào)以匹配客戶需求速率 并成為任何精益生產(chǎn)系統(tǒng)的心跳節(jié)奏 作為精益系統(tǒng)的 定調(diào)者 takt時(shí)間對于生產(chǎn)單元工作流的順暢至關(guān)重要 也是工作計(jì)劃調(diào)度中的關(guān)鍵因素 計(jì)算方法是每天可用于工作的時(shí)間除以每天客戶需求 例如 假定需求為每月10 000個(gè)或者每天500個(gè) 計(jì)劃每天生產(chǎn)能力是420分鐘 那么takt時(shí)間就等于420分鐘每天除以500個(gè)每天 即每個(gè)0 84分鐘 意味者平均每0 84分鐘從生產(chǎn)系統(tǒng)產(chǎn)出一個(gè)產(chǎn)品 均衡化生產(chǎn) 通過應(yīng)用takt時(shí)間 生產(chǎn)可以平準(zhǔn)到一個(gè)規(guī)定的水平或者保持在最小和最大水平之間 可以在計(jì)算機(jī)系統(tǒng)中規(guī)定從某個(gè)日期開始的任何一天或