塑料模設計指導書.doc

常州輕工職業(yè)技術學院塑料模設計指導書惲達明 編寫2007年9月塑料模設計指導塑料模課程設計是一個重要的專業(yè)實訓環(huán)節(jié)。學生通過對一副完整的塑料模具設計的綜合性訓練，要求達到如下目的： 訓練學生熟練查閱相關技術資料,如：模具設計與制造手冊、塑料模結構圖冊等。進一步熟悉生產實踐中形成的經驗算法及數據，并將之運用于設計中。掌握塑料模設計的基本程序和方法，綜合運用塑料模具設計及相關專業(yè)課程的技術知識，并按照相關的技術規(guī)范，進行模具設計的基本技能訓練，為畢業(yè)設計打下良好的基礎。 鑒于目前塑料模設計與制造的生產實際，設計課題應以塑料注射模為主，待設計的塑料模具結構應以中等復雜程度為宜，塑料模設計中介紹的幾種主要的模具機構在課題中要盡量有所體現。設計課題應以課程設計任務書的形式提前下達，以便學生及時消化塑件的各項技術要求，醞釀模具結構方案等。 塑料模課程設計可分為7個階段。 (1)塑件成型工藝分析； (2)醞釀模具結構方案并繪制結構草圖； (3)論證設計方案并繪制模具裝配圖； (4)模具零件設計； (5)審核全套模具圖紙； (6)編制課程設計說明書； (7)答辯或面批，評定成績。 設計時間各校根據各自的具體情況安排。在設計時間確定的前提下，指導教師應制定課程設計進程表，以便具體明確課程設計階段各天的基本任務。課程設計的最終成績評定建議以模具全套圖紙的質量考核為主，其中模具裝配圖設計情況占35，模具零件設計占35。另由指導教師結合學生每天的工作情況記錄考核工作態(tài)度(占10)、獨立思考能力(10)及課程設計說明書成績(10)。最終指導教師通過答辯或面批了解學生對塑料模設計知識的掌握程度，對總成績在10范圍內進行適當調整。一、塑料模設計的基本思路 塑料模設計要考慮的問題是多方面的。既要考慮塑件的工藝性及塑料成型加工工藝方面的問題，又要考慮模具結構及成型設備方面的問題，設計的模具應在確保塑件各項技術要求的前提下，兼顧模具的強、剛度、壽命、操作的安全方便及制造維修容易程度等。為此，須掌握塑料模設計的基本思路。（一）、塑件成型工藝分析 通常給予模具設計者的只是塑件圖紙。設計前可圍繞以下幾點收集、分析和熟悉設計資料。1塑料成型特性 根據塑件圖中注明的塑料名稱，查閱該塑料的比重、比容、收縮率及流動性能等特性，記下備用。 2塑件的結構工藝性 認真分析塑件圖，審核塑件的幾何形狀、尺寸公差等級、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技術要求，必要時還須廠解該塑件所屬的部件圖或組件圖、塑件的載荷特性及其數值、使用條件(溫度、介質、輻射等)、使用壽命等。學生還可提出塑件結構工藝性的不合理之處的修改建議，并征詢指導教師的意見后加以修改。 3塑件的生產批量 塑件的生產類型是小批、中批還是大批，塑件的生產綱領、批量、件數等對模具的某些結構要素(如模具的型腔數日、脫模方式等)有著重要的影響。一般而言，生產批量愈大，就愈傾向采用多型腔、自動脫模及高壽命的模具結構，以便降低塑件生產的總成本。 4注射機初選 首先確定塑件的生產條件和步驟。 (1)汁算塑件體積或重量； (2)根據塑件本身的幾何形狀及生產批量確定型腔數目； (3)確定注射壓力； (4)確定模具溫度； (5)確定是否需要冷卻； (6)確定成型設備的類型； 再初定成型設備的類型及規(guī)格，并記錄以下技術參數備用。 (1)最大注射量； (2)鎖模力； (3)最大注射壓力及注射速度； (4)模板尺寸及導柱間的間距(拉桿間距)； (5)最大模具厚度及最小模具厚度； (6)模具的緊固方式及緊固螺釘的孔徑； (7)合模行程； (8)脫模頂出行程、頂出桿的直徑及頂出桿的位置； (9)噴嘴頭部孔徑及球面R的尺寸；(10)定位圈直徑。 （二）、分型面及澆注系統(tǒng)的確定 1最佳分型面的論證 選擇分型面應考慮的問題是：(1)是否能確保塑件的成型質量； (2)分型面設置的部位在清除毛刺及飛邊時是否容易； (3)是否有利于排除模具型腔內的氣體； (4)動模與定模分開后，塑件能否留在動模內。 對于初次設計塑料模的學生，應列出塑件上若干個可能成為分型面的部位，并根據塑件的技術要求、生產條件、工藝裝備等情況參閱塑料模具結構圖冊實例，舉一反三，在構畫塑料模具結構草圖的過程中對最佳分型面進行淪證與完善，并在塑件圖上相應位置標出分型面。 2澆注系統(tǒng)的設計要求 澆注系統(tǒng)的選擇是模具設計中的一個重要的環(huán)節(jié)。模具設計前首先應對塑件所采用的材料及幾何形狀、使用的機床設備、可能產生的缺陷以及填充條件等作一全面分析，同時分型面的選擇往往與澆注系統(tǒng)有著密切的關系。澆注系統(tǒng)的設計要求是： (1)排氣良好； (2)流程短； (3)防止小型芯變形； (4)熱量壓力損耗??； (5)整修方便； (6)防止塑件變形； (7)澆注系統(tǒng)容積盡可能減小。學生應選擇合適的澆口類型、數量及進料位置，并加以論證。必要時用平面示意圖把構思表達出來。澆注系統(tǒng)各組成部分零件應盡量選用標準件，可加快模具制作的速度，同時也有助于降低模具制造費用。 （三）、塑料模設計的方案論證 當分型面和澆注系統(tǒng)的結構、布局確定以后，模具的總體結構設計也就有了基本的依據。接下來設計者就需論證以下模具結構要素。 1型腔的布局 由于注射機的料筒通常位于定模板的中心線上，由此決定了單型腔的模具其型腔位置必然處于定模板的中心線上。而對于一模多腔的模具，其型腔的分布也應盡量與模具的中心線對稱，并滿足以下條件。 (1)各型腔在澆注時應保持平衡填充； (2)盡量縮短到各型腔間的流程，以降低廢料率； (3)各型腔之間應有足夠的空間設置冷卻水道、頂出桿等元件。 2成型零件的結構及其固定方式 根據塑件的幾何形狀考慮成型零件的結構及其固定方式。成型零件的結構應便于加工制造，必要時須采用鑲拼結構，以降低制造難度或節(jié)約貴重材料。應合理確定鑲塊的分割位置及固定方法，對于有嵌件的塑件還須考慮嵌件的安裝及定位方式。3推出機構的確定 根據塑件的形狀、尺寸大小、設備類型等綜合考慮塑件的推出方式。開模時應盡量使塑件留在動模一側，因為這樣推出機構就既簡單又可靠，模具結構也較為簡單。推出元件的布局應合理，確保推力分布均勻。塑件脫模時應不變形，不損傷塑件的外觀質量。推出機構的推出及復位應可靠，運動靈活，制造及配換方便容易。推出機構的類型及設計要點可查閱模具設計與制造簡明手冊。 4抽芯機構的設計 具有側孔、側凹及需要側向分型的塑件，就需設計抽芯機構。抽芯機構的設計必須確保抽芯、復位動作靈活，運動軌跡控制合理，安全可靠及便于制造維修。如采用斜導柱抽芯機構，必須避免與模具的推出機構相互干涉，必要時可設計先復位機構。 5冷卻系統(tǒng)的設計論證從塑料成型特性出發(fā)，認真分析模具是否需要設計冷卻系統(tǒng)。若設計冷卻系統(tǒng)，就必須考慮冷卻系統(tǒng)水道的數量、布局及加工方法等問題。同時在選用標準模架時也要考慮布置冷卻水道這一因素，適當選擇尺寸大一些的模板。確保冷卻水道與模具組成零件之間互不干涉。此外，模具的導向零件、緊固零件的數量與布置、澆注系統(tǒng)零件(如澆口套與拉料桿等)以及模具的安裝方法等也是塑料模設計方案論證時應考慮的結構要素。（四）、主要零部件的設計計算 1成型零件的成型尺寸計算 塑件成型的實際尺寸能否達到塑件圖的尺寸要求與模具設計時計算成型零件的成型尺寸是否正確關系密切。主要取決于收縮率的取值是否精確。根據塑料的成份及種類所查閱得到的收縮率值是一個范圍，在此范圍內，設計者尚須結合在模塑過程中的壓力、溫度、時間、脫模速度以及塑件的具體結構(如有無嵌件、壁厚情況等)作出正確的選擇。在成型尺寸計算之前，還必須注意以下三點。 (1)針對塑料模的分型面處容易出現飛邊的特點，在計算成型尺寸時，必須按分型面接觸面積的大小，分別減去飛邊厚度002005mm。 (2)塑件成型后為了脫模方便，沿脫模方向應設計脫模斜度，一般情況下，脫模斜度不包括在塑件圖的尺寸公差范圍內，其中外形以大端尺寸符合制件圖紙的尺寸公差要求，斜度取向小端方向上；內形則以小端尺寸符合制件圖紙的尺寸公差要求，斜度取向大端方向。 (3)對塑件圖紙進行認真消化，分析塑件圖中未注公差的尺寸中哪些尺寸屬于負公差類，哪些尺寸屬于正公差類，以及哪些尺寸屬于正負公差類。用相應的計算公式計算。 對于收縮范圍較大的塑料，采用平均收縮率計算成型尺寸時是否會使塑件產品超差，事先需進行一次預見性驗算，其驗算公式為： 式中塑件公差； 模具制造公差； D塑件基本尺寸； Qmax塑料最大收縮率； Qmin塑料最小收縮率。 2模具概略尺寸的確定 根據模具強、剛度的計算公式，求出所需要的型腔壁厚。目前在設計工作中，很少進行強度方面的計算，而直接采用經驗數據法或查閱設計手冊等方式確定模具的概略尺寸，再據此選用標準模架。應注意下列要點。 (1)單腔模具、凹模的壁厚確定后，再加上型腔尺寸即為凹模的長和寬或直徑尺寸。 (2)多腔模具，除型腔板的壁厚外，還應根據型腔和澆注系統(tǒng)的布局及尺寸，相鄰型腔間的壁厚等因素決定型腔板的周界尺寸。 (3)具有抽芯機構的模具，因結構的特殊需要，型腔板的周界尺寸應適當放大。 (4)選用標準模架時，應根據模具結構草圖先選用相應的模體結構，再根據型腔數目、塑件尺寸、投影面積及推出塑件的要求確定合適的模體尺寸。周界尺寸一經確定，應據此審核能否安裝在預定的成型設備上。 (5)模具厚度等于塑件高度量、型腔底板厚度、型芯固定板厚度動模座板厚度、推出板厚度、推出行程及富余量、合模限止銷高度的總和，根據模具厚度復核塑件成型后能否順利取出模外。 (6)在模具結構草圖上簡要標注已確定的尺寸，供正式繪圖時使用。 3抽芯機構的設計計算 抽芯機構選定后，須進行一系列的設計計算。現以常用的導柱抽芯機構為例，論述其計算步驟。 (1)確定抽芯距S。一般應大于成型塑件的側孔深度或凸臺高度13mm，有時為了安放嵌件方便等原因，根據實際需要，抽芯距S還要增加。 (2)計算抽拔力Fc。 (3)確定斜導柱的斜角z。當抽芯距較大，抽拔力較小時，可選較大值；而當抽芯距較小時，抽拔力較大時，則z應適當減小。z的取值一般為100、120、150、180、200、220、250。 (4)確定斜導柱斷面直徑d或矩形斜導柱的截面尺寸的長與寬。 (5)確定斜導柱的總長L、固定段長度L固及導向段長度L導。 (6)確定楔緊塊楔角，必要時對楔緊塊進行剛度計算。 (7)確定斜導柱的安裝位置及滑塊裝置的定位距離。 4推出機構的設計 設計推出機構首先要保證塑件不變形，要達到這一目的，就應當正確估計塑件對模具的附著力大小和所在的位置，從而使推力能得到均勻合理的分布，使塑件能平衡地從動模中脫出而不變形。為此必須注意以下原則： (1)推力的分布應盡量靠近型芯，推力面應盡可能地增大，以減小單位面積上的壓力，使塑件不致變形。 (2)推力應作用在塑件能承受力最大的地方，盡量避免推力作用在塑件的薄面上。(3)盡量不損傷塑件的外觀，推桿盡可能設置在塑件的加工面或內側面。 (4)為了制造和修模的方便，應盡量考慮采用標準零件(如標準圓形推桿等)，這樣零件的加工制造就具有互換性。(5)合理確定塑件的推出距離。對于大型、深腔高殼體的硬性塑料制件，推出后不能讓塑件自由脫落以免摔壞，因此這類塑件的推出距離大致是成型部分最大凸出長度的13左右，見圖1。對于小型或軟性塑件，為了能連續(xù)注射，其頂出距離應略大于動、定模的最大凸出長度，見圖2。 5成型設備的校核計算 模具的總體結構草圖完成后，就須對初選的成形設備進行校核計算，其主要內容有： (1)注射機注射壓力校核； (2)注射量的校核； (3)鎖模力的校核； (4)開模距離的校核； (5)頂出距離的校核； (6)安裝尺寸的校核。 通過以上校核，形成成形設備選用是否合適的結論。對于某項校核后確認不合適的初選設備，應重選合適的設備，并據此對模具結構草圖中相關尺寸作出調整。（五）、繪制裝配圖的基本規(guī)范 按照制圖國標中的相關規(guī)定繪制塑料模裝配圖，準確、清晰地表達模具的基本構造及模具零件之間的裝配關系是基本技能訓練的重要內容，現分述繪制裝配圖的基本規(guī)范。 1作圖比例和圖面布置 (1)盡量采用1：1，并選擇幅面大小合適的圖紙繪制裝配圖。 (2)一般采用主視和俯視兩個視圖，主視圖采用剖視法，俯視圖則畫拆去定模(或上模)部分后的實際投影。如兩個視圖還無法表達清楚，則可增加其他視圖。 (3)塑件圖布置在圖紙的右上角，并注明塑件名稱、塑料牌號等要素，標全塑件尺寸。塑件圖尺寸較大或形狀較為復雜時，可單獨畫在零件圖紙上，并裝訂在整套模具圖紙中。(4)裝配圖上僅需標出模具的長、寬、高。其余尺寸一般不標注。 (5)零件序號標注要求是不漏標、不重復標，引線間不交叉，序號編制一般按順時針方向排列，字體嚴格使用仿宋體，字間布置均勻，對齊等。 2標題欄及明細表標題欄內容應按統(tǒng)一要求填寫。特別是設汁者必須在相應位置簽名。編制明細表必須包括序號、代號、零件名稱、圖號(或頁次)、數量、材料及熱處理要求等。其中零件序號應自下往上進行排列。選材時應注明牌號并盡量減少材料種類。標準件應按規(guī)定進行標記，零件名稱欄中文字應首尾兩字對齊，字間距應均勻、字體大小一致等。 （六）、繪制零件圖的基本規(guī)范 1視圖和比例尺的選擇 零件圖比例尺大都采用1：1。小尺寸零件或尺寸較多的零件則需放大比例繪制。視圖選擇可參照下列建議： (1)軸類零件通常僅需一個視圖，按加工位置布置較好。 (2)板類零件通常需主視和俯視兩個視圖，一般而言按裝配位置布置較好。 (3)鑲拼組合成型零件或哈夫類組件，常畫局部組合圖(即部件圖)，這樣便于尺寸及偏差的標注。視圖可按裝配位置布置。 2尺寸標注的基本規(guī)范 標注尺寸是零件設計中一項極為重要的內容，尺寸標注要做到既不少標、漏標，又不多標、重復標，同時又使整套模具零件圖上的尺寸布置清晰、美觀殊非易事。現將其規(guī)范分述如下。 (1)正確選擇基準面 盡量使設計基準、加工基準、測量基準一致，避免力口工時反復換算。成型部分的尺寸標注基準應與塑件圖中標注一致。 (2)尺寸布置合理 首先大部分尺寸最好集中標注在最能反映零件特征的視圖上。如對于板類零件而言，主視圖上應集中標注厚向尺寸，而平面內各尺寸則應集中標注在俯視圖上。 其次，同一視圖上，尺寸應盡量歸類布置。如可將某一模板俯視圖上的大部分尺寸歸類成 4類，第1類是孔徑尺寸，可考慮集中標注在視圖的左方；第2類是縱向間距尺寸，可考慮集中標注在視圖輪廓外右方；第3類是橫向間距尺寸，可考慮集中布置在視圖輪廓外下方；第4類則是型孔大小尺寸，可考慮集中標注在型孔周圍空白處。并盡量做到全套圖紙一致。本章的零件設計示例圖大都按照歸類布置法繪制，請觀察其表達效果。 (3)脫模斜度的標注 脫模斜度有3種標注方法：其一是大、小端尺寸均標出，其二是標出一端(大端尺寸或小端尺寸)尺寸，再標注角度，其三是在技術要求中注明。 (4)有精度的位置尺寸 需與軸類零件相配合的通孔中心距，多腔模具的型腔間距等有精度的位置尺寸，均需標注公差。 (5)螺紋尺寸及齒輪尺寸 對于螺紋成型尺寸和齒輪成型件，還需在零件圖上列出主要幾何參數及其公差。 3表面粗糙度及形位公差 (1)各面的粗糙度均應注明。對于多個相同粗糙度要求的表面，可集中在圖紙的右上角統(tǒng)一標注。 (2)有形位公差要求的結構形狀則需加注形位公差。 4技術要求及標題欄 零件圖上技術要求標注位置位于標題欄的上方，分條注明除尺寸、公差、粗糙度以外的加工要求。標題欄按統(tǒng)一規(guī)格填寫。設計者必須在各零件圖的標題欄相應位置上簽名。（七）、設計說明書的編寫 設計說明書應包括目錄，設計任務書，成型工藝分析(簡要說明塑件主要結構特點、塑料的主要成型特性、成型工藝參數等)，模具總體方案論證(著重論證分型面、澆注系統(tǒng)及模具特殊結構等)，模具設計計算，模具結構特點及模具動作過程，設計體會及主要參考資料(按作者、書名、出版社名稱、出版年月為序)。設計說明書要求論述問題清楚，計算正確，文字精煉，插圖簡明，書寫整潔。計算部分要先列出公式，代人數值，得出結果。引用公式、數據均需注明出處。校核性計算應有明確的結論。設計說明書應用統(tǒng)一格式的紙張?zhí)顚?，最后要裝訂成冊。 二、模具結構方案論證實例表1所示為扣蓋塑件的模具設計任務書。本節(jié)以此為例，簡述其結構方案設計時需考慮的問題。首先是仔細審閱該塑件圖紙。可發(fā)現尺寸45、不能同時保證，應重點保證尺寸精度要求較高的尺寸，同時加上塑件的壁厚25mm。實際中可將此修改意見征詢產品設計師的意見后加以改進。改進后的塑件零件技術要求見圖3所示。（一）、分型面選擇 根據塑件幾何形狀，分型面不宜取在A處，見圖3。因如在a處分型，塑件上圓弧R3很難成型，并且扣蓋表面將出現飛邊，影響塑件的外觀質量。采用在B處分型的方案，確保開模時塑件留在動模，便于取件。由于扣蓋塑件表面全部在定模內成型，圓弧R3成形極為容易，塑件表面質量也可以得到保證。 其他各面受塑件本身結構限制，不能成為分型面。 （二）、型腔數目的確定 塑料模型腔數目的確定首先取決于塑件本身的結構。根據該塑件的形狀及尺寸，可以采用一模兩件的結構。但模具構造將較為復雜，抽芯機構將增至兩對共4個，制造成本也將隨之增大。其次，模具型腔數目的確定還取決于塑件的生產數量。該塑件的生產數量為20000件，因此采用一模一腔的模具結構方案較為合理。有助于降低生產成本。（三）、剖析結構草圖 為確保設計的順利進行，在繪制模具裝配圖之前，須繪制模具結構草圖，并根據草圖推敲該方案的合理與否。在此基礎上提出修改意見后再估算模架規(guī)格，繪制裝配圖。圖4所示為扣蓋注射模具的設計草圖。有不盡合理之處。結合對該草圖的分析，探討在草圖形成后至繪制正式裝配圖前的設計過程中所遇問題及其思考方法。1澆口設計論證 圖4模具采用直澆口，澆口位置處于塑件上表面的中心處。首先脫出塑件后需要人工切除澆口，費時費力。其次，切去澆口后，塑件表面會留下明顯痕跡，破壞了塑件的外觀質量。 因此結構草案中的直澆口屬于設計不當，可以考慮改進為點澆口。 2型腔壁厚及動模板尺寸的確定 根據圖4所示草圖，可以確定本模具的動模的周界尺寸。初學者可查閱模具設計與制造手冊上的側壁距離計算公式進行計算。計算后應將計算值圓整至標準模架的規(guī)格尺寸。而實踐中則大都采用經驗估算法。根據該塑件形狀，通過計算其側壁距離約為50mm。因此動模板的周界尺寸約為502+50=150mm。但考慮到應留出外側滑塊的滑行距離，動模板周界尺寸應適當放大，可確定為200200mm。一但決定采用點澆口，定模部分應由兩塊模板組成，其中有一塊是可移動模板。草圖4所示的動模部分，采用了三塊模板的組合形式，實是一種設計錯例。根據扣蓋塑件的具體結構，動模板16與型芯固定板17完全可以合二為一成一塊模板。盡量減少模具零件數目有助于簡化模具結構，降低模具制造成本。草圖4的結構比常規(guī)推桿推出的點澆口模具多增加一塊模板，未見其利反見其害。其一是因增加了一塊模板導致整個模具高度增大，增加了模具制造的成本；其二是原可用4根螺釘就可將動模部分進行固定，因無法選用到合適長度的螺釘而被迫采用8根螺釘才能將動模部分固定，增加了模具零件的數目；其三是動模板上開制了T形通槽，因動模板上型腔與T槽間壁厚較小，嚴重影響了動模板的強度與剛度。所以動模部分必須改成兩板式的組合形式，以求簡化模具結構并使之規(guī)范化。 （四）、確定模架規(guī)格 由于動模板周界確定為200200mm。依據該周界尺寸就查到相應的標準模架組合。確定定模座板與動模座板周界尺寸為250200mm。各模板厚度也可根據模架組合的推薦尺寸選定。在滿足結構要求的前提下，盡量選擇厚度較小的模板。本例定模座板選定為厚25mm，其余各模板的厚度分別為定模板20mm、動模板40mm、支承板32mm、墊板采用63mm、推桿固定板16mm、擋板20mm、動模座板25mm。盡量采用標準模架組合進行規(guī)范設計。必要時可通過外購若干標準模板，甚至是整套模架組合的方式，大大縮短模具制造時間。再結合標準模架組合從導向件、緊固件及復位桿布置的推薦位置，對草圖俯視圖進行簡要分析。設計者布置導柱、緊固螺釘及復位桿的位置時沒有遵循標準注射模架中推薦的規(guī)范。由此產生了4個復位桿推出面積過小(4點間的面積越大，工作越平穩(wěn))等不足。標準模架中的導柱、緊固螺釘及復位桿的布置位置是前人經過精心計算并得到實踐檢驗的優(yōu)良方案。設計者按照標準模架中推薦的尺寸進行設計，既可避免應考慮不周而產生的種種不足，又直接借用了前人的成果，圖紙圖面也較為美觀。該模具采用4根導柱，分別導正定模板及動模板。8根螺釘緊固動模板，型芯固定板，支承板，墊塊及動模座板。查閱對應的注射?！?00200”的標準組合，其中導柱推薦為20，緊固螺釘為M12，復位桿為125。導柱、緊固螺釘及復位桿的布置均有推薦的布置位置。 三、扣蓋外滑塊抽芯注射模設計實例根據對草圖4的設計論證，扣蓋塑件宜采用點澆口。圖5所示為改進后的扣蓋注射模結構圖。采用斜導柱滑塊外側抽芯的點澆口結構。B-B剖視圖表示動模板、型芯固定板、支承板、墊塊及動模座板的固定連接情況?，F選取其中的部分模具零件作為實例，敘述設計中的常遇問題及其解決方法。（一）、成形設備的校核 本例塑件體積經估算約為2345cm3，每模一件，加上澆注系統(tǒng)用料，初選XS-Z-60型注射機。該注射機的注射壓力為122MPa，塑料所需注射壓力612MPa，注射壓力足夠。注射機的注射面積是130cm2，本例塑件分型面上的投影面積經計算約為36cm2，注射面積也足夠。注射機的鎖模力是500KN，鎖模力足夠。 最后再進行模具安裝部分的校核。根據上述分析和校核計算，確認選擇XS-Z-60型注射機合理可靠。（二）、動模板與型芯1動模板上的成形尺寸計算動模板零件圖上標有成形尺寸的矩形型腔孔，見圖6。該尺寸按型腔內徑成形尺寸計算而成。其計算過程如下。 首先查閱相關技術資料，查得ABS收縮率為0407，取平均收縮率Qp=00055；制造公差=14(塑件公差) 對應塑件圖上的尺寸50公差=04 2型芯上的成形尺寸計算相應型芯則按該型腔尺寸四面配25mm的單面間隙，為4498*4498*。R05及R15為一般過渡圓弧尺寸，可直接標出，而不再進行成形尺寸計算，型芯零件見圖7。型芯上成形尺寸按型芯高度計算。計算過程如下： 尺寸22查得公差=052 3型芯的結構設計要點 (1)型芯采用整體結構，上段尺寸，處開制10的斜度供脫模用。 (2)固定段采用兩面臺肩固定在動模板中，配合要求按H7m6。 (3)型芯鑲件上8個6X25的缺口與動模板上型腔孔的側壁鑲拼成矩形的過孔，并采用H7的配合，讓8根推桿從中通過。（三）、動模板與兩外滑塊 1動模板上的T形滑槽設計 動模板上開制“T”形滑槽，兩滑面采用20H7，對應的外滑塊上則采用20f7，兩者成H7f7的配合。為確保裝模后，兩個外滑塊運動靈活，應使滑塊頂面低于動模板的上表面003005mm，該要求由裝模時修配保證。 2滑塊上的成形尺寸計算 滑塊高度可標注為15*(*按動模板上對應尺寸減003005mm配制)?；瑝K零件見圖8?；瑝K上標有成形尺寸25、及。其中尺寸25加工時通過修配予以保證，不作計算而直接在零件圖上標出。其余對應塑件圖上的尺寸8和6按型芯外徑計算，計算過程如下。 對應塑件上的尺寸8查得公差=036 尺寸6查得公差=030 3滑塊上成形段與動模板之間的關系動模板上開制滑塊成形段的過槽，采用831H7的配合尺寸，該段在動模板上的長度為10mm?；瑝K上該相關尺寸還須加上伸人型腔的25mm，即該段長度為：10+25=125mm。動模板上各圓孔尺寸與位置參照標準模架中的推薦尺寸與位置，并經不干涉校核后略加調整后確定。 (四)、動模板、滑塊與滾珠定位系統(tǒng) 動模板、滑塊及滾珠定位系統(tǒng)之間的一些相關尺寸均需通過計算而定，具體計算過程如下。 1確定的抽芯距離 S抽=h+13=25+13=3555mm 注：式中 S抽抽芯距(mm)；h側向成形孔或外側內凹深度(mm)；13安全系數。最后可確定S抽=4mm。 2滑塊上斜導柱孔及定位凹坑位置的確定原則 滑塊上斜導柱孔及定位凹坑位置設計首先應保證滑塊零件的強度，并且保證各模具零件之間互不干涉；還應盡量對稱布置。根據以上原則，初定斜導柱孔在滑塊上的位置尺寸為42mm，滑塊上定位凹坑位置尺寸為24mm。 3確定滑塊上的長度尺寸 滑塊總長度應確保兩滑塊運動至最外側時，滑塊長度的23留在滑槽內。由于本模具滑塊始終留在滑槽內，所以確定滑塊長度時僅須符合強度要求即可?，F確定滑塊上端面的長度尺寸為575mm，既可達到滑塊的強度要求，又可使滑塊在模內具有