精益生產(chǎn)項目實施報告.ppt

精益生產(chǎn)項目匯報,SMT精益生產(chǎn)報告,隨著市場競爭越來越激烈，對于產(chǎn)品的生產(chǎn)制造成本控制要求也越來越高，自2015年1月份公司開始推行精益生產(chǎn)，整體減員增效，在公司高層領(lǐng)導(dǎo)的積極推動下，公司上下全員參與，現(xiàn)將推行以來，SMT的推行進度及相關(guān)的工作狀態(tài)，做簡單的匯報，SMT主要推行以下事項： 一.人員工作分工單一化，改縱向分工為橫向分工； 二.推行自動化，低減人工作業(yè)成本； 三.制作，設(shè)計簡易工裝，精化生產(chǎn)； 四.生產(chǎn)訊息管理系統(tǒng)建設(shè)；,一.人員工作分工單一化，改縱向分工為橫向分工（1）；,SMT原線體員工分工為單線體縱向分工： 印刷機操作員1+貼片機操作員1+AOI操作1人+爐后目檢1人 高速線體共6條，人員配置為： 4人/條線*6條線+3（組長1人+助拉2人）+1（維修1人）=28人 精益生產(chǎn)導(dǎo)入整合線體橫向分工，具體人員分工為： 印刷操作員+接料員+貼片機操作員+AOI操作員 高速線體共6條，人員配置為： 印刷機操作員3人/6條線+接料員6人/6條線+貼片機操作員2人/6條線+AOI 6人/6條線+3（組長1人+助拉2人）+1（維修1人）=21人,一.人員工作分工單一化，改縱向分工為橫向分工（2）,一.人員工作分工單一化，改縱向分工為橫向分工（3）,一.人員工作分工單一化，改縱向分工為橫向分工（4）,二.推行自動化，低減人工作業(yè)成本；,三.制作，設(shè)計簡易工裝，精化生產(chǎn)；,制做爐后手動攪拌刀，及錫膏，擦試紙的存放夾具，避免絞拌刀裸露，粘粘灰塵及其它雜物導(dǎo)致混入錫膏；如圖： 制作印刷機后端接駁臺，屏蔽罩，避免印刷完成品，在運送過程中出現(xiàn)焊盤粘雜物及灰塵，導(dǎo)致爐后虛焊！,四.生產(chǎn)訊息管理系統(tǒng)建設(shè)；,一，評估研發(fā)物料上料系統(tǒng)； 1）可以對應(yīng)減少人工上料手動比對，及手動做上料記錄的工作時間，分離接料人員的崗位職能，提升人員工作效率； 2）上料系統(tǒng)，可自動比對物料相關(guān)訊息，做系統(tǒng)比對，減少上料的出錯率，同時可以上傳相關(guān)物料訊息，可追溯物料的使用訊息； 3）現(xiàn)階段，軟件研發(fā)進度基本完成，已進行到測試階段； 二，建立設(shè)備程序訊息集控中心； 1）將車間設(shè)備建立局域集團網(wǎng)，設(shè)立服務(wù)器功能，所有程序等資源共享，杜絕設(shè)備間外置U盤資料COPY，減少設(shè)備病毒； 2）購置貼片設(shè)備輔助軟件，PD，PM系統(tǒng)，取消人員程序傳遞，服務(wù)器自動傳遞程序，并下載新程序，回傳，減少了人員備份程序； 3）設(shè)備運行相關(guān)數(shù)據(jù)實時反饋，實現(xiàn)看板管理功能，可以及時的收集相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實時監(jiān)控產(chǎn)線生產(chǎn)情況；,（一） 關(guān)于SMT程序信息集控中心的相關(guān)功能要求 1.將SMT程序編輯，及設(shè)備實時生產(chǎn)訊息相關(guān)數(shù)據(jù)進行整合，建立服務(wù)器平臺，做到訊息共享，生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時可視化； 2.程序員分工優(yōu)化，分離職能，1人負責(zé)程序的編輯，模擬，一人負責(zé)程序的優(yōu)化，提高作業(yè)效率，同時杜絕出錯率，確保生產(chǎn)程序的合理化； 3.生產(chǎn)設(shè)備內(nèi)，確保生產(chǎn)程序唯一，當產(chǎn)線轉(zhuǎn)線，服務(wù)器上傳生產(chǎn)程序設(shè)備自動開起生產(chǎn)界面，當技術(shù)員在生產(chǎn)過程中在線優(yōu)化程需，設(shè)備可自動采集優(yōu)化后程序，并回傳至服務(wù)器，自動保存； 4.生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)能在線，實時上傳，及時反饋生產(chǎn)訊息；,PD與PM系統(tǒng)狀況,（二）.關(guān)于生產(chǎn)文件變更訊息集控中心流程設(shè)定及規(guī)劃； 目的： 1.規(guī)劃技術(shù)齊套資料，規(guī)范程序自動上傳，提醒功能減少人工傳遞遺漏； 2.技術(shù)齊套訊息提前采集訊息，并系統(tǒng)性收集，反饋，做到技術(shù)資料訊息系統(tǒng)化確認； 3.滿足計劃部門準確掌握，技術(shù)齊套訊息，快速，準確，高效排產(chǎn)； 系統(tǒng)過程設(shè)定規(guī)劃： 1.針對工程變更，及新機型相關(guān)資料，由研發(fā)中心人員擬定后，上傳至公司PDM系統(tǒng)； 2.相關(guān)工程需求文件及相關(guān)程序，工冶具準備工作，根據(jù)上層集中通過PDM系統(tǒng)派發(fā)至相關(guān)責(zé)任人，由系統(tǒng)設(shè)定各收件責(zé)任人，并回傳收條，同時設(shè)定完成時間提醒功能； 3.由集控中心負責(zé)人，通過PDM系統(tǒng)工具，分別指派各部負責(zé)人，確認相關(guān)程序及文件，工冶具； 4.各部門責(zé)任人收到需確認文件，制定固定確認表單，分發(fā)至各責(zé)任工程師確認，確認完成后，交由部門負責(zé)人再次確認，確認無問題回傳系統(tǒng)； 5.集控中心負責(zé)人，收到各部回傳文件后，整體核對，無問題，則關(guān)閉系統(tǒng)，更改，添加功能，設(shè)定只讀模式，同時系統(tǒng)自動彈出技術(shù)相關(guān)訊息齊套確認資料至各部門； 需查訊技術(shù)齊套部門收到信息后，可直接跟據(jù)以上訊息，做下步工作！,五.綜合職能分離，精簡人員編制,在產(chǎn)線未導(dǎo)入相關(guān)自動化，將崗位合并，分工單一化，同時對各崗位職能最大限度化的做職能分離，生產(chǎn)自主產(chǎn)品，人員編制計劃由原來編制的155人，計劃精簡至127人； 后期如導(dǎo)入相應(yīng)的自動化設(shè)備，及對原材料做好相關(guān)的要求，改善來料品質(zhì)，優(yōu)化崗位職能分離，在人員的合理利用上，還有可調(diào)整空間；,精益生產(chǎn)項目匯報,入庫,抽檢,5人,發(fā)貨,4人,時間=30min,批量=不定,時間=30-120min,批量=1D,數(shù)量檢查,緩存1天量,緩存1天量,數(shù)量檢查,周計劃,周計劃,30min,30-120min,30-120min,10-30min,60min,360min,3D,1D,0.5D,0.5D,0.2D,0.002D,C.T =520min-720min L/T=5.4D,一、現(xiàn)狀價值流程圖,周計劃,周計劃,C.T =422min L/T=4.6D,入庫信息,出庫信息,使用進度,時間=30min,批量=不定,時間=360min,批量=2H,30min,360min,10min,10min,10min,2min,3D,1D,0.2D,0.2D,0.2D,一、未來價值流程圖,一、現(xiàn)狀的配送和作業(yè)狀態(tài),二、裸件配送的實施階段,三、裸件配送實施的目標,三、裸件配送實施的目標(可供參觀的倉庫現(xiàn)場),三、裸件配送實施的目標(減少車間配送及上料人員),ASSY車間人員從28人減至14人 DIP車間人員從18人減至14人，總計減少18人，優(yōu)化比例39.2%,三、裸件配送實施的目標(優(yōu)化倉庫人員職能),結(jié)構(gòu)倉人員由14人減少至12人 電子倉人員由23人減少至20人，合計減少5人，縮減比例14%,四、實施第一階段（項目1 裸件配送裸件上線）,上蓋蓋實現(xiàn)裸件配送,小部件采用物料框裸件配送,效果評估： 1.車間消除了紙皮、塑料袋等包裝形式，現(xiàn)場更整潔干凈； 2.員工作業(yè)不再插包裝，作業(yè)更穩(wěn)定，形成可循環(huán)的作業(yè)，節(jié)拍穩(wěn)定性較好,四、實施第一階段（項目1 裸件配送齊套上線）,效果評估： 1.物料定容定量配送，按照交接頻次確認配送數(shù)量，消除當面點數(shù)等現(xiàn)象，提高交接效率,精益生產(chǎn)項目匯報,四、實施第一階段（項目2 套料上線可循環(huán)作業(yè)實現(xiàn)）,效果評估： 按照240臺套，整批次進行配送，物料在