設(shè)備管理_鋼結(jié)構(gòu)管道設(shè)備安裝專項方案

1.4.鋼結(jié)構(gòu)安裝工程1.4.8.1施工工藝流程：施工前準(zhǔn)備構(gòu)件加工制作現(xiàn)場定位鋼構(gòu)件涂裝鋼結(jié)構(gòu)安裝1.4.8.2施工前準(zhǔn)備鋼結(jié)構(gòu)施工前做好材料、技術(shù)、人員設(shè)備的各項準(zhǔn)備工作。原材料必須具有材料力學(xué)（機械）性能化學(xué)成分合格證明，并在進場后進行檢驗，施工技術(shù)人員做好圖紙會審、焊接交底等技術(shù)準(zhǔn)備工作。1.4.8.3構(gòu)件加工制作 （1）鋼結(jié)構(gòu)的制作應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的規(guī)定。（2）所有鋼構(gòu)件在制作前應(yīng)按1：1比例做大樣，復(fù)核無誤后方可下料；鋼材加工前應(yīng)進行校正，使之平整，以免影響制作精度（3）焊接時應(yīng)選擇合理的焊接順序，以減少構(gòu)件中因焊接產(chǎn)生的殘余應(yīng)力和變形。對接焊縫應(yīng)采用全熔透焊縫，器焊縫質(zhì)量等級按二級檢驗。（4）根據(jù)本工程中剛架的材質(zhì)情況，擬選用E43型焊條焊接，焊接施工要嚴(yán)格遵守相關(guān)焊接工藝評定要求。（5）除檁條及墻梁外，所有鋼構(gòu)件螺栓孔采用鉆成孔，所有孔徑除地腳螺栓（錨栓）外，均比螺栓直徑大2mm；現(xiàn)場擴孔的，采用擴孔器或大號鉆頭進行擴孔，孔壁需光滑；現(xiàn)場制孔時，采用現(xiàn)場鉆孔，當(dāng)鉆孔有困難時，改用火焰割小孔后再擴孔至設(shè)計要求，孔壁需光滑。（6）高強度螺栓設(shè)計要求的強度級別進場后在施工前應(yīng)對高強螺栓連接副失誤進行檢驗和復(fù)驗，合格后才能進行安裝，摩擦型連接節(jié)點接觸面采用噴砂處理，抗滑移系數(shù)為0.30。（7）對接焊縫拼接處：焊件的寬度不同或厚度在一側(cè)相差4mm以上時，分別在寬度方向或厚度方向從一側(cè)或兩側(cè)做成坡度不大于1：2.5的斜角（當(dāng)直接承受動力荷載時為1：4）。厚度不同時，焊縫坡口形式根據(jù)較薄焊件按有關(guān)規(guī)定要求取用。（8）焊接變形矯正在翼緣矯正機和壓力機上進行，翼板對腹板的垂直度在翼緣矯正機上矯正。根據(jù)腹板和翼緣板的厚度選擇矯正壓力和壓輥的直徑，撓度矯正在壓力機上進行。1.4.8.5現(xiàn)場定位（1）安裝前，用木工墨斗在基礎(chǔ)頂面標(biāo)記縱橫軸向基準(zhǔn)線，作為柱底板的安裝定位線。（2）校核基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓位置，嚴(yán)格控制軸線偏差。1.4.8.4鋼構(gòu)件涂裝（1）鋼構(gòu)件制作質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行涂裝施工。（2）鋼構(gòu)件涂裝前對構(gòu)件表面進行噴砂處理，徹底清除臟物及油污，除銹等級達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的Sa2.5級。（3）鋼構(gòu)件經(jīng)除銹后立即噴涂底漆一道（4小時之內(nèi)），保養(yǎng)后再刷涂中間漆和面漆（需噴涂防火噴料之構(gòu)件除外），防火構(gòu)件底漆必須與防火涂料相配套；高強螺栓結(jié)合面、現(xiàn)場焊接的全熔焊50mm范圍內(nèi)等部位不得涂漆。（4）對鋼梁、檁條有防火要求的構(gòu)件，按照設(shè)計要求選用薄型防火涂料；防火涂料必須在安裝完成后涂裝。（5）鋼材涂裝完成后，外表無流墜、空鼓、氣泡，涂裝漆膜厚度使用角點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。（6）鋼構(gòu)件在吊裝過程中必須做好涂層保護，對損傷部位要按照原施工工藝進行補傷。損傷部位漏出金屬基層的，除銹必須達到St3級。1.4.8.6鋼結(jié)構(gòu)安裝（1）結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝前，對構(gòu)件進行全面檢查，檢查構(gòu)件的數(shù)量、長度、垂直度、安裝接頭處螺栓孔位等符合設(shè)計要求后，方可安裝。（2）在基礎(chǔ)驗收合格及其混凝土強度達到設(shè)計要求的75%，地腳螺栓尺寸經(jīng)檢驗無誤后方可進行鋼柱的安裝。鋼結(jié)構(gòu)安裝（3）安裝順序從有柱間支撐的兩榀剛架開始，在剛架安裝完畢后，按圖紙要求將其間的檁條、支撐、拉條、隔撐等全部裝好，并檢查垂直度和方正度，然后以這兩榀剛架為起點，向房屋另一端安裝。安裝過程中要采取可靠的安全措施，防止構(gòu)件出現(xiàn)永久變形、失穩(wěn)及安全事故，以確保安裝質(zhì)量和安全。（4）鋼柱吊裝前應(yīng)對地腳螺栓用錐形防護套進行保護，防止鋼柱吊裝時碰撞螺桿損傷螺紋。（5）選用汽車吊單機吊裝旋轉(zhuǎn)法吊裝鋼立柱，鋼柱就位后及時將柱腳的地腳螺栓用扳手拔緊，并在吊車松鉤前用拉纜風(fēng)繩將鋼柱四周固定，以免鋼柱傾倒。（6）待鋼柱就位固定后，鋼柱底部使用墊鐵進行找正，并緊固地腳螺栓，找正后點焊固定墊鐵，待門架安裝完成后使用微膨脹混凝土進行二次灌漿。（7）屋面梁采取地面拼裝，整體吊裝的方式進行施工：地面拼裝前對構(gòu)件進行檢查，構(gòu)件變形、缺陷超出允許偏差時，須進行處理。檢查高強度螺栓連接磨擦面，不得有泥砂等雜物，磨擦面必須平整、干燥，不得在雨中作業(yè)。地面拼裝時采用無油枕木將構(gòu)件墊起，構(gòu)件兩側(cè)用木杠支撐，增強穩(wěn)定性。連接用高強度螺栓須檢查其合格證，并按出廠批號復(fù)驗扭矩系數(shù)。長度和直徑須滿足設(shè)計要求。高強度螺栓應(yīng)自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，不得氣割擴孔。穿入方向要一致。高強度螺栓由帶有公斤數(shù)電動扳手從中央向外擰緊，擰緊時分初擰和終擰。初擰宜為終擰的50%。梁吊裝時，兩端拉攬風(fēng)繩，制作專門吊具，以減小梁的變形，吊具要裝拆方便。安裝過程高強度螺栓連接與擰緊須符合規(guī)范要求。對于不穩(wěn)定的單元，須加臨時防護措施，方可拆卸吊具。（8）螺栓的緊固分為初擰、終擰。對于大型節(jié)點的螺栓緊固分為初擰、復(fù)擰、終擰。初擰扭矩為施工扭矩的50%左右，復(fù)擰扭矩等于初擰扭矩。（9）初擰、復(fù)擰后的高強度螺栓在螺母上涂上標(biāo)記，然后進行終擰。終擰后的高強度螺栓用另一種顏色在螺母上涂上標(biāo)記。高強度螺栓的擰緊按一定順序施擰，一般由螺栓群中央順序向外擰緊。（10）鋼結(jié)構(gòu)安裝后，應(yīng)對所有配有張緊裝置的支撐進行張緊，支撐的擰緊程度以不將構(gòu)件拉彎為原則。（1）鋼結(jié)構(gòu)檁條的制作放樣號料前應(yīng)先對型鋼進行矯正調(diào)直，號料氣焊。手工放樣和號料應(yīng)考慮切割余量和焊接收縮余量。鋼材要做好防變形措施，采用加熱矯正時，加熱溫度嚴(yán)禁超過900并緩慢冷卻，矯正后鋼材不應(yīng)有明顯的不良面和損傷。為便于施工號料完畢，對零部件按規(guī)定進行防腐，防腐時留出焊縫位置，所有零部件應(yīng)標(biāo)明尺寸、規(guī)格、數(shù)量并分開放置。所有構(gòu)件及零部件的制孔采用鉆床鉆孔，鉆孔前先放線并設(shè)置固定裝置，防止鉆孔時變形和跑偏，鉆孔完畢用量規(guī)檢查。組焊過程中定位點焊接采用與正式焊接相同的焊條，組焊完畢應(yīng)盡快焊接，構(gòu)件組對時，縫隙間等，隱蔽部應(yīng)提前刷漆防腐。（2）鋼結(jié)構(gòu)檁條的防腐鋼結(jié)構(gòu)檁條制作完成后，按設(shè)計要求采用薄型防火涂料進行防腐處理，防腐先清除構(gòu)件或鋼材表面的油污、焊渣、熔瘤等，噴砂除銹達到Sa2.5級除銹標(biāo)準(zhǔn)，防火涂料采用刷涂工藝進行施工。安裝焊縫處留出30mm50mm寬范圍暫不防腐，安裝完畢同施工中損傷的防腐部分一塊補涂。（3）鋼結(jié)構(gòu)檁條吊裝起吊安裝前，核對安裝位置尺寸、螺拴位置與結(jié)構(gòu)尺寸。起吊前將結(jié)構(gòu)局部受損防腐點進行修補，拼接處防腐完畢。結(jié)構(gòu)起吊必須平穩(wěn)，在結(jié)構(gòu)兩端設(shè)溜繩，結(jié)構(gòu)提升到安裝位置300處，再緩緩下落，就位后戴上墊板和螺帽，校正完畢臨時固定，最后擰緊螺帽或施焊固定。2、工藝管道、設(shè)備安裝工程施工方案本工程工藝管道、設(shè)備安裝主要包括管支架、生產(chǎn)水、生活水、低壓蒸汽、壓縮空氣管線，自吸式污水泵、自吸式污油泵各一臺等相關(guān)配套管線。2.1施工組織2.1.1施工組織原則工藝施工根據(jù)現(xiàn)場情況遵循先設(shè)備，后配管；先地下，后地上的基本原則進行施工組織。對于施工時間較長，并且對后續(xù)影響較大的工序，加大預(yù)制深度及資源投入，以確保整體工期計劃的完成。2.1.2總體施工程序：2.測量放線施工區(qū)域平整準(zhǔn)備管道、構(gòu)件預(yù)制防腐配套設(shè)施安裝焊縫無損檢測管托附件安裝系統(tǒng)試壓防腐補口、補傷管道吹掃試運投產(chǎn)設(shè)備配管安裝設(shè)備安裝1.3施工準(zhǔn)備2.1.3.1 施工現(xiàn)場達到“四通一平”，臨時設(shè)施能滿足施工需要，管道預(yù)制場地已具備條件，圖紙技術(shù)交底已進行。2.1.3.2施工人員、機具按計劃進入施工現(xiàn)場，能保證正常運轉(zhuǎn)，與管道施工有關(guān)的土建等專業(yè)已驗收合格，并已辦理工序交接。2.1.3.3工程材料供應(yīng)能滿足施工需要。2.1.3.4管道焊接工藝評定已經(jīng)完成，并符合要求。2.1.3.5組織進行圖紙會審，解決設(shè)計圖紙問題，掌握圖紙及施工技術(shù)要求。2.1.3.6施工技術(shù)措施已審批，并向施工人員進行技術(shù)交底。2.2管材、管件及閥門檢驗2.2.1管材及管件檢驗2.2.1.1管材及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號必須與設(shè)計要求相符。材料到貨必須有材質(zhì)證明書及合格證，并按現(xiàn)行規(guī)范進行外觀檢查，否則不準(zhǔn)進入施工現(xiàn)場。2.2.1.2彎頭（管）、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板及緊固件等應(yīng)進行抽查，抽查結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。2.2.1.3當(dāng)對管材及管件的質(zhì)量有懷疑以及施工合同中有規(guī)定時，必須對管子及管件進行復(fù)驗。復(fù)驗結(jié)果必須符合相應(yīng)規(guī)范要求，否則不允許安裝和使用。2.2.2閥門檢驗2.2.2.1閥門應(yīng)按設(shè)計要求進行相應(yīng)的材料化學(xué)分析試驗、強度試驗等，上述要求的試驗應(yīng)達到設(shè)計及規(guī)范要求且測試、檢驗報告齊全。閥體、閥蓋、閥座、法蘭或絲扣的外表面應(yīng)無可見缺陷，手輪轉(zhuǎn)動靈活，閥體螺栓連接牢固。2.2.2.2檢查核對螺栓、螺柱和螺母的質(zhì)量合格證明書和標(biāo)記、包裝，要求其材質(zhì)、尺寸及形位公差、表面質(zhì)量均符合設(shè)計及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。且螺栓與螺母應(yīng)正確配合，螺母應(yīng)擰入全部絲扣，不得在螺栓上晃動，其機械性能應(yīng)符合規(guī)定要求。2.2.2.3檢查核對法蘭、法蘭蓋的質(zhì)量檢驗合格證和產(chǎn)品標(biāo)記、包裝，要求其材質(zhì)、尺寸及形位公差、表面質(zhì)量均符合設(shè)計及規(guī)范要求。2.2.2.4檢查核對墊片的質(zhì)量檢驗合格證和產(chǎn)品標(biāo)記、包裝，其性能試驗、表面質(zhì)量均應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范要求。2.2.2.5閥門試壓（1）配備專門的液壓閥門試壓設(shè)備，嚴(yán)格閥門到貨檢驗制度。（2）閥門到貨后，應(yīng)與監(jiān)理和甲方代表共同進行檢驗。閥門應(yīng)有產(chǎn)品合格證，電動閥門應(yīng)有安裝使用說明書。（3）在施工現(xiàn)場成立專業(yè)閥門試壓點；設(shè)專職質(zhì)檢員控制閥門檢驗質(zhì)量；配套完善閥門檢（試）驗設(shè)備和專用夾具；制定正確的檢（試）驗程序和方法。（4）試壓用壓力表精度不應(yīng)低于1.5級，并經(jīng)校驗合格。（5）閥門的檢驗范圍及抽檢比例應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范要求。（6）閥門應(yīng)用清水進行強度和密封試驗，試驗壓力和時間應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件及施工規(guī)范要求進行。壓力不下降、無滲水、殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞為合格。（7）閥門進行強度試壓時，其閥門應(yīng)半開半閉，讓中腔進水，整體試壓；球閥、閘閥密封試驗應(yīng)雙面進行。（8）閥門試驗合格后，應(yīng)排除閥門內(nèi)部積水并吹干，密封面涂好保護層，關(guān)閉閥門，封閉兩端出入口，并在閥體上按規(guī)定作好試壓合格標(biāo)識，填寫試壓記錄，做到有據(jù)可查。2.3工藝設(shè)備安裝主要工藝設(shè)備有自吸式污水泵、自吸式污油泵。設(shè)備由甲方供應(yīng)到施工現(xiàn)場，在現(xiàn)場進行驗收后進行安裝。2.3.1設(shè)備驗收2.3.1.1施工單位應(yīng)會同甲方、監(jiān)理、供貨方有關(guān)人員，按裝箱單及竣工圖核對設(shè)備名稱、規(guī)格及型號并逐件清點零部件及配件。2.3.1.2各種技術(shù)文件資料齊全，如產(chǎn)品出廠合格證、質(zhì)量證明書、監(jiān)檢部門檢查合格證明等應(yīng)齊全，特種設(shè)備還應(yīng)包括監(jiān)檢合格證明文件。2.3.1.4對照設(shè)計圖紙檢查開口方位及幾何尺寸，按照制造標(biāo)準(zhǔn)要求進行外觀檢查，表面無損傷、變形及銹蝕情況，核對裙座（支座地腳螺栓孔尺寸是否與基礎(chǔ)一致）。2.3.1.5檢查清點泵所配附件規(guī)格尺寸、型號、數(shù)量、質(zhì)量，進行登記和編號妥善保管。2.3.1.6在施工過程中發(fā)現(xiàn)的其它缺陷應(yīng)及時以書面形式向業(yè)主匯報，共同查明原因，妥善處理。2.3.3基礎(chǔ)的驗收2.3.3.1吊裝就位前設(shè)備基礎(chǔ)須經(jīng)正式交接驗收，基礎(chǔ)混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計要求并驗收合格。2.3.3.2吊裝就位前，應(yīng)按設(shè)計圖紙復(fù)核設(shè)備基礎(chǔ)的縱橫向中心線及標(biāo)高，并確定安裝基準(zhǔn)線。2.3.3.3基礎(chǔ)表面在設(shè)備安裝前，應(yīng)進行檢測修整，需灌漿抹面時要鏟出麻面，放置墊鐵處應(yīng)鏟平。2.3.3.4預(yù)埋地腳螺栓的螺紋，應(yīng)無損壞，銹蝕，且有保護措施。2.3.3.5混凝土基礎(chǔ)的允許偏差，應(yīng)符合規(guī)范要求2.3.4設(shè)備的就位與找正2.3.4.1按基礎(chǔ)上的安裝基線對應(yīng)設(shè)備的基準(zhǔn)測點及相關(guān)補充測點進行調(diào)整和測量；檢測機具應(yīng)調(diào)試精確。2.3.4.2設(shè)備就位時，根據(jù)設(shè)備的重量、安裝位置選擇吊車進行吊裝。2.3.4.3用水平儀進行找正與找平，應(yīng)在同一平面上互成直角的兩個或兩個以上的方向上進行。2.3.4.4設(shè)備找平時，應(yīng)根據(jù)要求用墊鐵調(diào)整精度；不應(yīng)用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調(diào)整。找平找正后的允許偏差按照規(guī)范執(zhí)行。2.3.4.5使用的地腳螺栓、墊鐵技術(shù)要求及工藝參數(shù)應(yīng)符合規(guī)范要求。2.4工藝管道安裝工藝管道安裝生產(chǎn)水、生活水、低壓蒸汽、壓縮空氣管線，分地上和地下兩種敷設(shè)方式。工藝管道按照法規(guī)規(guī)定要求屬于特種設(shè)備的一種，在安裝施工前向當(dāng)?shù)靥胤N設(shè)備安全監(jiān)督管理部門報裝，報裝流程及注意事項與站內(nèi)設(shè)備報裝相同。2.4.1測量及放線2.4.1.1按施工圖進行現(xiàn)場核對，根據(jù)設(shè)計圖紙中管道的位置進行測量放線。2.4.1.2埋地管道施工前用白灰撒出管溝開挖邊線。2.4.2清管2.4.2.1管內(nèi)泥土、雜物較多時，用自制膠皮或棉質(zhì)物清管器清除，當(dāng)一遍不能完全清除管內(nèi)異物時，應(yīng)重復(fù)清管直至全部清除。2.4.2.2經(jīng)過內(nèi)部清理的管子應(yīng)在現(xiàn)場做好標(biāo)記，并兩端封堵。2.4.2.3管道組對時隨時檢查，發(fā)現(xiàn)管內(nèi)不清潔時，必須重新清管。2.4.3管道預(yù)制、組對2.4.3.1一般正常組對的管口不需要加工，只做除銹、去污打磨即可。2.4.3.2管子切斷前先移植原有標(biāo)記，管口采用管道半自動火焰切割機或砂輪切割機切割，并用電動砂輪機將切割表面的淬硬層清除。切割表面應(yīng)平整，不得有裂紋；坡口端面與管子中心線垂直，其不垂直偏差應(yīng)小于1.6mm，管口以外表面25mm范圍內(nèi)毛刺、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應(yīng)清除干凈。2.4.3.3組對前應(yīng)將管端100mm范圍內(nèi)的塵土、污油、鐵銹、熔渣等清除干凈。管端如有不大于公稱直徑2%的變形時，可用專用管口復(fù)圓千斤頂校正，如采用加熱方法校正鋼管應(yīng)經(jīng)有關(guān)技術(shù)人員同意方可進行，無效時應(yīng)將變形部分管段切除。2.4.3.4臨時預(yù)制完畢的管段應(yīng)安裝臨時盲板封堵管端，防止管內(nèi)進入臟物。2.4.3.5管道組對采用倒鏈提升協(xié)助。管口組對時，應(yīng)避免強力對口，不得損壞鋼管的外防腐層。直管段兩相鄰環(huán)焊縫的間距不得小于1.5倍管徑。組對時應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止焊接時產(chǎn)生變形。2.4.3.6管口對接應(yīng)先沿周圍點焊，管徑100毫米以下至少均勻點焊三處，管徑100毫米以上的至少點焊四處。點焊以后應(yīng)清除熔渣并進行檢查，合格方可焊接。2.4.3.7管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認(rèn)的設(shè)計管段圖或依據(jù)管道平、剖面圖繪制的管段加工圖，圖上應(yīng)標(biāo)注現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)余量。管線預(yù)制以組合件為宜，其重量及外形尺寸應(yīng)與設(shè)備吊裝能力及現(xiàn)場實際相適應(yīng)，可采取多根管道相接的接管方式。每道預(yù)制工序均應(yīng)核對管子的標(biāo)記，并做好標(biāo)記的移植。2.4.3.8凡穿過車行路的管線應(yīng)加保護套管，在套管內(nèi)的管子不應(yīng)有焊口。有縫鋼管安裝時，應(yīng)使其縱焊縫位于管道水壓試驗時易于檢查的方位。2.4.4閥門安裝（1）法蘭焊接對焊法蘭應(yīng)按管口組對要求進行對接找正，平焊法蘭對接應(yīng)將管子插入法蘭內(nèi)，管口與法蘭密封面應(yīng)留有焊縫距離，先焊內(nèi)口，焊完后將內(nèi)外焊縫清除干凈，特別是法蘭密封面，不得有任何雜物。（2）法蘭連接法蘭裝配前應(yīng)對其連接尺寸進行測量，口徑應(yīng)相符，管口如變形必須予以矯正。裝配法蘭時，應(yīng)使其密封面與管子中心線垂直，螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對稱排列。當(dāng)同一管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線錘或水平尺找正，再裝配另一端的法蘭。安裝法蘭要求做到：對的正、把的勻、不張口、不偏口、不錯口、不錯孔。法蘭連接偏口、錯口、張口過大不合格時，應(yīng)切除重焊，不能強行上緊。（3）密封面檢查安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查并除去密封面上的油污、泥垢等。（4）墊片安裝墊片按設(shè)計規(guī)定選用，其表面應(yīng)涂上一層石墨粉與機油的調(diào)合物。墊片要放在法蘭中心，不得偏斜，法蘭墊片每側(cè)只許加一片，墊片只許使用一次，加纏繞墊片時，必須使其中心與管子中心重合，非金屬墊片內(nèi)徑不得小于管子內(nèi)徑。2.4.5埋地管線管溝回填2.4.5.1從管溝底至管頂以上300mm范圍內(nèi)宜用細(xì)土或細(xì)沙土回填，回填土最大粒徑不超過8mm，且5-8mm粒徑的回填物所占比例不大于回填總量的15%，細(xì)土回填符合要求后再用原狀土回填。2.4.5.2回填采用機械配合人工進行?；靥钔烈茸匀坏仄焊叱?00mm，且以管道中線起以3%-5%的坡度向兩側(cè)延伸，延伸寬度應(yīng)超越管溝外緣0.5m。不允許因借土回填和施工便道取土等因素使管溝部位形成自然集水坑和自然匯流溝槽。2.4.5.3在回填前，應(yīng)檢查并記錄有關(guān)竣工參數(shù)，包括管道對死口的位置及數(shù)量。2.5焊接施工廠區(qū)工藝管道在焊接施工前，根據(jù)GB50236-2011、NB/T47014-2011及其它相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行準(zhǔn)備；如我公司已有滿足工程需要的焊接工藝評定，在上報甲方、監(jiān)理批準(zhǔn)后采用，不再另行制定焊接工藝評定。具體焊接工藝及焊材選用以工程焊接工藝評定為準(zhǔn)。2.5.1焊接準(zhǔn)備2.5.1.1對工程中使用的焊機進行檢查和維修，保證電焊機操作安全可靠，電流調(diào)節(jié)靈活，且電流表、電壓表應(yīng)經(jīng)過校驗合格。2.5.1.2按照焊接工藝規(guī)程及焊接工藝評定結(jié)果編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，下發(fā)至每個焊工。2.5.1.3在正式焊接前必須按照甲方的有關(guān)要求，進行焊工考試，考試合格后方可施焊。參加工程施工的電焊必須持有效資質(zhì)證，持證上崗，且從事與其資質(zhì)證項目有關(guān)的焊接作業(yè)。2.5.1.4管道應(yīng)有可靠的規(guī)格材質(zhì)標(biāo)識，若無有效標(biāo)識，嚴(yán)禁施焊。2.5.2焊材管理2.5.2.1焊接材料嚴(yán)格按照施工規(guī)范和焊接工藝規(guī)程選用，進場焊接材料必須具有質(zhì)量證明書和合格證，經(jīng)自檢、報驗合格后，方可使用。2.5.2.2施工現(xiàn)場設(shè)置專用焊材庫，庫房設(shè)專職保管員負(fù)責(zé)焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收，相關(guān)記錄必須齊全具有可追溯性。2.5.2.3焊材庫、焊材烘干室（1）現(xiàn)場設(shè)立專用焊材庫和焊材烘干室，配備焊條烘干機、空調(diào)機和干濕溫度計等設(shè)備，確保焊材庫相對濕度保持在60%以下以及溫度保持在535 。（2）焊材保管員每天在上午、下午記錄濕度及溫度情況。（3）焊材應(yīng)按種類、牌號、批次、規(guī)格及入庫時間分類擺放，且標(biāo)識清楚。焊條堆放要離地、離墻300mm以上，以保證通風(fēng)良好。2.5.2.4焊條烘干（1）焊條啟封后，首先由保管員對焊條進行外觀檢查，確認(rèn)合格后立即放入烘干箱；（2）經(jīng)過烘干的焊條裝入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄，對烘干的焊條種類、數(shù)量、批號記錄清楚；（3）焊條使用前按使用說明書規(guī)定進行烘干，說明書無規(guī)定的，參照規(guī)范要求烘干；（4）低氫型焊條烘干溫度350-400，恒溫時間為lh2h。2.5.2.5焊條發(fā)放（1）經(jīng)烘干的低氫型焊條，存放在溫度為100-150的恒溫箱內(nèi)，隨用隨取；（2）焊工依據(jù)焊接工程師簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到烘干室領(lǐng)用焊條，領(lǐng)用時，必須配備焊條保溫筒；（3）現(xiàn)場使用的低氫型焊條，存放在性能良好的保溫筒內(nèi)，當(dāng)環(huán)境相對濕度大于80%，限領(lǐng)2小時使用量；當(dāng)環(huán)境相對濕度小于80%時，限領(lǐng)4小時使用量；（4）焊條在領(lǐng)用和使用過程中，一定要放在保溫筒內(nèi)；不同牌號、規(guī)格的焊條，嚴(yán)禁放在同一個保溫筒內(nèi)；（5）受潮的焊條、超時未用完的焊條應(yīng)回收存放，低氫型焊條重新烘干后首先使用，烘烤次數(shù)不宜超過2次；（6）纖維素焊條如果包裝密封完好，初次使用可不進行烘干。 2.5.2.6焊絲焊絲表面應(yīng)光亮圓滑無銹斑、無開裂、無毛刺等缺陷，禁止使用過期焊絲。2.5.2.7焊接保護氣體焊接用氬氣其純度應(yīng)達到99.99。2.5.3焊接環(huán)境要求在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)：2.5.3.1雨雪天氣；2.5.3.2大氣相對濕度超過90%；2.5.3.3焊條電弧焊風(fēng)速大于 8m/s；2.5.3.4環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時。 2.5.4焊接施工要求2.5.4.1施焊前被焊接表面應(yīng)均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。管內(nèi)外表面坡口兩側(cè)25mm范圍內(nèi)應(yīng)清理至顯現(xiàn)金屬光澤。2.5.4.2接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙、對口錯邊量應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。 2.5.4.3施焊時嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地線與鋼管應(yīng)有可靠的連接方式，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。2.5.4.4預(yù)制好的防腐管段，焊前應(yīng)對管端防腐層采取有效的保護措施，以防電弧灼傷。 2.5.4.5管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好，根焊與熱焊宜連續(xù)進行。 2.5.4.6每遍焊完后應(yīng)認(rèn)真清渣，清除缺陷后再進行下一道工序。 2.5.4.7完成焊口應(yīng)做標(biāo)記，使用記號筆或白色路標(biāo)漆書寫或噴涂的方法在焊口下游100mm處對焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標(biāo)識。2.5.5焊接操作要點2.5.5.1手工下向焊打底、填充（1）打底、填充焊前要重新檢查預(yù)熱溫度，采用2名焊工對稱施焊。打底焊焊接不宜過薄，避免根焊道產(chǎn)生焊接裂紋。（2）打底焊每根焊條焊完后，要采用砂輪片打磨接頭，避免接頭出現(xiàn)內(nèi)凹或燒穿。（3）打底焊時要采用短弧焊接，為保證根焊充分焊透，焊接時要求焊工將焊條輕輕壓于坡口之上，電弧在管口內(nèi)部燃燒，以保證獲得足夠厚度的根焊焊道。（4）打底焊過程中，要求內(nèi)對口器的壓力不得小于8kg，并且要求在焊接過程中將空壓機充氣管與內(nèi)對口器充氣接口連接，保持充氣狀態(tài)，使在整個打底焊焊接過程中，內(nèi)對口器的漲緊力穩(wěn)定，避免因為內(nèi)對口器的漲緊力變化導(dǎo)致根焊開裂。2.5.5.2鎢極氬弧焊操作要點（1）為確保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出現(xiàn)內(nèi)凹缺陷，采用 “大間隙、大電流、大鈍邊”的硬工藝規(guī)范匹配內(nèi)送絲手法的操作工藝；所謂：“大間隙、大電流、大鈍邊”的硬工藝規(guī)范是針對常規(guī)外送絲方法而言，其焊接電流平均增加20%左右，仰焊部位的組對間隙要大于焊絲直徑11.5mm，鈍邊則控制在0.51mm；（2）在仰焊及下坡焊部位采用內(nèi)送絲手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送絲手法；（3）焊接時，在管口各位置的焊絲及噴嘴（焊槍）角度如下圖所示：焊槍30453045焊絲1015809080908090758560-751015（4）焊接時,為確保焊透，不出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象，要求一般采用斷續(xù)送絲，對技術(shù)熟練的焊工，可以采用連續(xù)送絲手法；（5）弧長控制：在仰焊及下坡焊位置，應(yīng)短弧焊接，鎢極端部距離熔池表面距離應(yīng)控制在0.51mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧長約11.5mm，平焊位置為防止出現(xiàn)焊瘤，噴嘴傾斜度應(yīng)加大；（6）鎢極端部形狀容易被忽略；焊前，應(yīng)把鎢極端部加工成30圓錐臺，且鎢極尖端磨出0.51.0mm的圓臺，其作用是防止鎢極端部呈錐形引起電弧漂移；（7）為防止根焊道收縮拉應(yīng)力拉斷（裂）焊道，打底焊道應(yīng)保證足夠的厚度。對10mm的管道，打底焊道厚度應(yīng)不小于3mm，對10mm的管道，其打底焊道厚度應(yīng)不小于45mm；（8）焊接過程中若發(fā)現(xiàn)鎢極接觸熔池，應(yīng)立即終止焊接，用砂輪機打磨接頭，直至將夾鎢清凈方可繼續(xù)焊接。2.5.5.3手工電弧焊上向焊蓋面（1）焊接時壓低電弧，連弧焊接，盡量不擺動或小擺動。（2）從仰焊（6點）部位到平焊（12點）部位，焊條端部壓在坡口內(nèi)的長度逐漸減少，焊條與前進方向上的管切線之間的夾角應(yīng)逐漸加大。（3）蓋面焊時，為克服仰焊部位余高超高，應(yīng)綜合采取以下措施：關(guān)閉焊接電源上的推力電流。小電流、快速反月牙擺動運條。盡量使焊條與管切線夾角呈90。2.5.5.4異種鋼焊接要點（1）從事壓力管道異種鋼焊接的焊工應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則考試取得資格。（2）異種鋼焊接時應(yīng)遵循以下原則：焊縫填充金屬應(yīng)盡量少；不易產(chǎn)生焊接缺陷；減少焊接殘余應(yīng)力和變形；便于操作有利于焊工防護。（3）焊接材料的選用不同強度級別的低碳鋼、低合金鋼之間的異種鋼焊接接頭應(yīng)按合金含量較低一側(cè)母材選擇焊接材料；有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭，應(yīng)選用保證熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Ti、Nb或保證熔敷金屬含炭量小于等于0.04%的焊接材料；鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接時，可選用鉻鎳25%Cr-13%Ni型焊接材料（當(dāng)設(shè)計溫度低于等于425），或選用鎳基焊接材料（當(dāng)設(shè)計溫度高于425）；異種鋼焊接接頭預(yù)熱溫度按預(yù)熱要求較高的母材確定，預(yù)熱方法采用電加熱法。2.5.7焊接修補及返修2.5.7.1焊接過程中，每處修補長度應(yīng)大于50mm。相鄰兩修補的距離小于50mm時，應(yīng)按一處缺陷進行修補。2.5.7.2焊接缺陷的清除和返修應(yīng)符合返修焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，返修僅限于一次，返修后的焊縫應(yīng)嚴(yán)格進行復(fù)檢。2.5.7.3當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度8%時，經(jīng)甲方同意后可使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修，否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。2.5.7.4根焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，甲方有權(quán)決定是否返修。蓋面焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。 2.5.7.5對于不合格焊縫的返修，應(yīng)制定返修工藝，同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 2.5.7.6焊縫返修應(yīng)在監(jiān)理人員的監(jiān)督下，由具有返修資格的焊工依照返修焊接工藝規(guī)程進行返修。2.5.8焊口檢驗和驗收2.5.8.1外觀檢查管道對接焊縫和角焊縫應(yīng)進行 100%外觀檢查。外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： （1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除干凈，焊縫表面應(yīng)均勻整齊，不應(yīng)存在有害的焊瘤、凹坑等。 （2）對接焊縫允許錯邊量不應(yīng)大于壁厚的12.5，且小于3mm。（3）對接焊縫表面寬度應(yīng)為坡口上口兩側(cè)各加寬0.5mm2mm。 （4）對接焊縫表面余高應(yīng)為0mm2mm，局部不應(yīng)大3mm且長度不應(yīng)大于50mm。（5）角焊縫邊緣應(yīng)平緩過渡，焊縫的凹度和凸度不應(yīng)大于1.5mm，兩焊腳高度差不宜大于3mm。（6）蓋面焊道深度不應(yīng)大于管壁厚的12.5，且不應(yīng)超過0.5mm。咬邊深度小于0.3mm的，任何長度均為合格。咬邊深度在0.3mm0.5mm之間的，單個長度不應(yīng)超過30mm，在焊縫任何300mm連續(xù)長度內(nèi)，咬邊累計長度不應(yīng)大于50mm。累計長度不應(yīng)大于焊縫周長的15。 （7）焊縫表面不應(yīng)存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點等缺陷。2.5.8.2無損檢測 （1）管道焊縫應(yīng)進行100%無損檢測，檢測方法應(yīng)優(yōu)先選用射線檢測或超聲波檢測。管道最終的連頭段的對接焊縫應(yīng)進行100%的射線檢測和100%超聲波無損檢測。 （2）管道焊縫進行射線檢測和超聲波檢測時，設(shè)計壓力大于4.0MPa級為合格，設(shè)計壓力小于或等于 4.0MPa級為合格。 （3）磁粉檢測或滲透檢測應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)石油天然氣鋼質(zhì)管道元損檢測SY/T4109-2013的規(guī)定進行。2.6防腐、保溫施工2.6.1防腐、保溫工程施工要求 2.6.1.1施工前應(yīng)完成方案編制和技術(shù)交底。施工的人員必須熟悉施工方案和技術(shù)要求。2.6.1.2設(shè)備和管道的焊縫必須檢測合格后才能涂裝。2.6.1.3施工環(huán)境應(yīng)通風(fēng)良好，溫度以13-30為宜，相對濕度不宜大于80%，遇雨、霧、雪、強風(fēng)天氣不得進行室外施工。2.6.1.4所有防腐蝕涂料、保溫材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量合格證（標(biāo)明生產(chǎn)日期及有效期），由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門出據(jù)的技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督報告、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、使用說明書及本批產(chǎn)品檢驗報告等文件證明。防腐涂料經(jīng)涂刷試驗合格后方可正式進行工程防腐。2.6.1.5開箱的防腐涂料應(yīng)盡快使用，超過規(guī)定的保質(zhì)期限不得再用，盡量縮短涂料貯存期，做到先來先用。2.6.2防腐技術(shù)要求2.6.2.1管道防腐（1） 埋地鋼管外防腐均采用聚乙烯膠粘帶防腐，防腐等級為特加強級。初期污染雨水及污染區(qū)后期雨水管外防腐采用環(huán)氧煤瀝青冷纏帶，防腐等級為特加強級，鋼管內(nèi)壁防腐采用耐磨損環(huán)氧陶瓷涂料或者無溶劑環(huán)保環(huán)氧煤瀝青防腐漆噴涂，防腐級別為加強級。（2） 明裝金屬管道外壁防腐采用底漆云鐵醇酸防銹漆2道，面漆灰云鐵醇酸磁漆2道，干膜總厚度120m。（3） 沉淀池內(nèi)水中管道防腐采用底漆環(huán)氧煤瀝青，中間漆環(huán)氧煤瀝青，面漆環(huán)氧煤瀝青各一道，干膜總厚度300m。2.6.3鋼材的表面處理2.6.3.1鋼材的表面預(yù)處理應(yīng)符合GB/T8923.1、SY/T0407的規(guī)定。鋼材表面先清除表面油污,然后采用噴砂除銹，徹底清除鋼材表面的鐵銹、氧化皮等，除銹質(zhì)量等級應(yīng)達到GB/T8923.1中Sa2.5級的要求。噴砂達不到的區(qū)域，采用動力工具除銹，除銹質(zhì)量等級達到GB/T 8923.1中要求的St3級。為了使涂層與鋼基材之間達到最佳粘結(jié)，噴砂除銹處理必須保證足夠的錨紋深度。2.6.3.2鋼材表面預(yù)處理后應(yīng)在6小時內(nèi)涂上第一道底漆，當(dāng)表面返銹或污染時，必須重新進行表面預(yù)處理。2.6.3.3鋼材的表面處理采用干法噴砂，以壓縮空氣為動力，噴砂處理使用的磨料和壓縮空氣必須干燥潔凈，不得含有水分和油污及其它污染物；2.6.3.4噴砂作業(yè)盡量在白天進行。當(dāng)鋼材表面溫度低于露點以上3或相對濕度大于85時，不允許進行露天噴砂除銹作業(yè)；2.6.4地上管道涂裝要求2.6.4.1按設(shè)計的涂層結(jié)構(gòu)進行涂裝作業(yè)，涂裝時間間隔可參照涂料使用說明書，一般以上道漆表干為宜。涂層全部涂裝完成后，需自然干燥710晝夜方可進行質(zhì)量檢查和投產(chǎn)使用。2.6.4.2嚴(yán)格按照設(shè)計說明或產(chǎn)品使用說明書進行涂料配制和施工。2.6.4.3涂料在配制前應(yīng)進行充分?jǐn)嚢杌驒C械振動，使其混合均勻。配制好的涂料在靜置10分鐘左右后可進行涂敷作業(yè)，以減少氣泡的產(chǎn)生。稀釋劑的品種與用量必須按照生產(chǎn)廠商的要求，不同生產(chǎn)廠商、不同品種的涂料稀釋劑不得混用。2.6.4.4涂料施工環(huán)境溫度和濕度應(yīng)執(zhí)行涂料產(chǎn)品說明書的要求；在環(huán)境溫度低于 5或相對濕度大于85%時，不得進行涂敷作業(yè)。2.6.4.5根據(jù)管道施工特點，管道涂料采用刷涂方式進行施工。2.6.5地上管道涂層修補2.6.5.1所有的現(xiàn)場連接處、暴露鋼表面、焊接區(qū)域、涂層損傷處均應(yīng)進行涂層修補，以提供連續(xù)完整的涂層。損壞面積較大區(qū)域應(yīng)采用噴砂除銹，并將鄰近涂層打毛活化，噴砂達不到之處和局部小面積的劃傷，可用動力工具清理。一般使用常規(guī)噴涂，噴涂不到之處，可用刷涂。2.6.5.2涂層修補時，嚴(yán)格按原涂層結(jié)構(gòu)和質(zhì)量要求進行補涂。 2.6.6埋地管道施工技術(shù)要求2.6.6.1防腐層施工技術(shù)要求 （1）底漆涂敷底漆攪拌均勻不能有沉淀，用與底漆配套的稀釋劑調(diào)到合適的稠度，然后再均勻地涂刷在管道表面,不得有漏涂、凝塊和流掛等缺陷,厚度應(yīng)為3040m。底漆表干后纏繞膠粘帶，涂刷底漆與纏繞膠粘帶的時間間隔控制在8小時之內(nèi)，底漆表面干燥、無塵。如超過8小時或者隔夜，應(yīng)在纏繞膠帶前重新涂刷底漆。 （2）纏繞膠帶膠帶纏繞施工時溫度在5以上。使用適當(dāng)?shù)臋C械或手動工具，在涂好底漆的管道上按搭接要求纏繞膠帶，膠帶搭接寬度為不小于膠帶寬度的55%。膠帶纏繞采用螺旋式纏繞，纏繞時應(yīng)緊緊按住始端，使其緊貼于工作表面，纏繞過程中應(yīng)始終保持一定的拉力，以避免產(chǎn)生皺褶和空鼓。膠帶始、末搭接長度應(yīng)不少于1/4周長，且不少于100mm，在膠帶纏繞時，如焊縫兩側(cè)產(chǎn)生空隙，可采用3050mm寬的同型號膠帶補強，先將其覆蓋在焊縫上，然后用手或木質(zhì)工具壓實。 （3）補口與補傷管道補口應(yīng)先對焊口處進行表面處理，除去焊瘤，除銹應(yīng)達到GB/T8923.1中的St3級。涂刷與管道防腐層底漆一致的底漆，底漆表干時進行纏膠帶，焊縫處應(yīng)采用膠層厚、基膜薄的補口帶，接口部位應(yīng)先纏一層帶作額外保護，然后按原防腐層結(jié)構(gòu)正常纏繞施工。補口層與原膠帶層搭接寬度不應(yīng)小于100mm。對于質(zhì)量檢驗不合格的區(qū)域，先修整損傷部位，去掉松散的毛刺部分，清理干凈，涂上底漆。對于小范圍針孔狀的缺陷，使用膠帶進行修補，剪一塊膠帶，將補片剪出圓角，貼于補傷處，膠帶與原防腐層搭接寬不小于50mm。對于較大的漏纏或防腐層遭破壞以致暴露鋼本體的區(qū)域，要將破壞的防腐層除去，把各邊緣修剪平滑，再使用適當(dāng)寬度的膠帶螺旋型纏繞破壞區(qū)域。膠帶與原防腐層的搭接寬度不小于100mm。（4）質(zhì)量檢驗?zāi)z帶防腐層施工完成后，對防腐層進行外觀、厚度、漏電和粘結(jié)力的檢查，并做好相應(yīng)的記錄。2.7管道吹掃、試壓方案2.7.1管道吹掃方案2.7.1.1設(shè)備選擇：系統(tǒng)吹掃選擇用大流量空壓機組作為吹掃設(shè)備。接待吹掃管線空壓機組臨時管線 DN50 壓力表 0.6MPa2.7.1.2吹掃流程圖2.7.1.3吹掃要求及措施（1）吹掃前，將系統(tǒng)中不允許吹掃的設(shè)備等用盲板與管道隔離。（2）吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。（4）吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)。（5）DN150以上規(guī)格的管線采用爆破法對管道系統(tǒng)進行吹掃，在出氣口處安裝成對法蘭，加=2mm或3mm厚石棉盲板12層，當(dāng)壓力達到一定值（一般0.20.5MPa）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復(fù)爆破多次（一般48次），直至干凈為止。（6）空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，吹掃壓力一般據(jù)管徑不同控制在0.150.5MPa，爆破氣流流速應(yīng)不小于20m/s。（7）吹掃時用木錘輕敲管道，產(chǎn)生振動，以助將臟物吹掃出管道。吹掃時將全部流程吹掃完，不留死角。在排氣口用涂有白漆的靶板檢驗。在5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格。（8）吹掃時，應(yīng)導(dǎo)通的閥門應(yīng)在全開的位置。管道末端排氣口處設(shè)置遮擋物，以防損壞基礎(chǔ)、地坪或其它設(shè)備、容器。（9）吹掃施工完畢，恢復(fù)流程，進行壓力試驗。2.7.2管道試壓方案2.7.2.1管道試壓程序試壓方案試壓前自檢項目現(xiàn)場檢查試壓準(zhǔn)備試壓通知現(xiàn) 場 試 壓 檢 查試壓結(jié)果記錄資料組卷方案審核批 準(zhǔn)修 改確 認(rèn)自 檢返 修接 受記錄簽字2.7.2.2系統(tǒng)試壓條件（1）管道安裝完畢，外觀檢查及無損檢驗均符合設(shè)計及規(guī)范要求。焊縫及其它待檢部分尚未涂漆和絕熱。埋地管道已回填夯實。（2）設(shè)備安裝驗收合格，容器經(jīng)檢查合格且封閉。（3）試壓、吹掃方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，且進行了技術(shù)交底。（4）各個等級試壓系統(tǒng)流程暢通，不能參加試壓的儀表原件等，實施有效隔離。（5）試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5-2倍，各個系統(tǒng)壓力表不少于4塊。2.7.2.3壓力試驗一般要求（1）站場管道強度試壓采用潔凈水為介質(zhì)，試壓壓力為設(shè)計壓力的1.5倍；設(shè)計壓力小于等于6.3MPa的管道嚴(yán)密性試壓采用空氣為介質(zhì)，其他管道嚴(yán)密性試壓采用潔凈水為介質(zhì)，試壓壓力與設(shè)計壓力相同。閥室管道強度、嚴(yán)密性試壓均采用潔凈水為介質(zhì)，強度試壓壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗壓力與設(shè)計壓力相同。（2）系統(tǒng)管道施工完后，分系統(tǒng)和壓力等級對工藝管道和設(shè)備進行強度試驗和嚴(yán)密性試驗。（3）試壓期間，非承壓設(shè)備需拆除或用盲板加以隔離，加盲板處做標(biāo)記，并做好記錄，試壓后統(tǒng)一拆除，恢復(fù)流程。（4）系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗時，用中性發(fā)泡劑嚴(yán)格檢查每道焊縫，每一個法蘭連接處，每個閥門泄漏點，每個絲扣連接處，防止出現(xiàn)任何一處漏點。（5）試壓時要對試壓介質(zhì)進行溫度測量，待水溫與管壁、設(shè)備壁的溫度大致相同時方可開始升壓。（6）管道系統(tǒng)試壓完畢，核對記錄，填寫試壓記錄，由參加各方簽字認(rèn)可。2.7.2.4試壓技術(shù)要求（1）站場試壓合格標(biāo)準(zhǔn)分類強度試驗嚴(yán)密性試驗備注試壓介質(zhì)潔凈水空氣/潔凈水壓力值（MPa）1.5倍設(shè)計壓力1倍設(shè)計壓力穩(wěn)壓時間（h）424合格標(biāo)準(zhǔn)管道目測無變形、無泄漏，壓降不大于試驗壓力值1%壓降不大于試驗壓力值 1%（3）試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，強度試驗應(yīng)采取防凍措施。（4）壓力上升應(yīng)分級進行，升壓階段間隔30min，升壓速度不大于0.1MPa，在每級檢查合格后方可繼續(xù)升壓試驗。（5）站場強度壓力試驗合格后，逐步泄壓排水，并用0.60.8MPa壓力進行掃線，清除管道內(nèi)試壓用水，再進行氣壓的嚴(yán)密性試驗。閥室強度、嚴(yán)密性試壓后用0.60.8MPa壓力進行掃線，以使管內(nèi)干燥無雜物。（6）當(dāng)出現(xiàn)漏點時，應(yīng)泄壓處理消除缺陷后，重新進行壓力試驗，嚴(yán)禁帶壓緊固或修補。換熱器清洗場施工工作危害分析（JHA）表序號工作內(nèi)容危害識別潛在后果控制與消減措施責(zé)任人1氣候異常地區(qū)作業(yè)高溫（40）低溫（0）人員傷害、設(shè)備損害項目部采取避開一天中的高溫或低溫時段進行施工作業(yè)。2.施工現(xiàn)場配備防暑降溫和取暖御寒的藥物和食品。3.勞動保護用品裝備佩戴齊全。HSE監(jiān)督員2噪聲場所作業(yè)噪聲超標(biāo)損害員工健康噪聲源設(shè)備采取技術(shù)措施降低噪聲等級。2.操作人員佩戴好個人防護用品，如：耳塞、面罩、耳棉等。作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員3吊裝作業(yè)吊物墜落、超重、碰撞人員傷害、吊物、設(shè)備損失作業(yè)前檢查機具，保證各項性能完好。2.嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，杜絕“三違”，起重工、吊車司機必須持有特種作業(yè)人員操作證方可上崗。3.大件吊裝要制定吊裝方案，惡劣天氣（如風(fēng)力大于5級）不許進行吊裝作業(yè)，作業(yè)人員要佩戴好勞動保護用品。作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員4焊接作業(yè)漏電、熔渣點燃易燃物、煙塵、灼傷觸電、火災(zāi)、煙塵、電弧灼傷作業(yè)人員要佩戴好勞動保護用品。2.焊接設(shè)備保持完好電源線不得有裸露和破損處。3.作業(yè)前清理作業(yè)場所周圍易燃物，作業(yè)完畢認(rèn)真檢查。4.在有限空間焊接時做好通風(fēng)工作HSE監(jiān)督員5機械操作手作業(yè)漏電、機械傷害人員 傷亡保持設(shè)備完好。2.嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程。3.按規(guī)定佩戴個人防護用品。作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員6高處作業(yè)高處墜物傷人、人員墜落人員傷亡1、不得隨意拋投施工機具，機具必須掛在牢靠處；2、必須使用安全帶作業(yè)；作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員7物資運輸作業(yè)交通事故人員傷亡、物資損失保證作業(yè)車輛車況完好，不出病車。2.選擇有豐富經(jīng)驗的司機駕駛車輛，司機各種證件齊全。3.特殊道路情況（如：雨雪天、冰雪路等）要采取有效的 防滑措施，物資擺放平穩(wěn)捆扎牢固，平穩(wěn)行駛。作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員8鋼管堆放滾垛人員傷害、鋼管損害堆放場地應(yīng)選擇在地質(zhì)條件較為堅硬的地方。2.管垛底部應(yīng)墊實。3.管垛堆放的層數(shù)不得超過有關(guān)規(guī)定。HSE監(jiān)督員試壓掃線管線出現(xiàn)漏點、法蘭泄漏、管線爆裂試壓介質(zhì)傷人在試壓現(xiàn)場及管線兩側(cè)50m設(shè)置警戒線。由專人統(tǒng)一指揮，派人沿線巡查。嚴(yán)格按照試壓作業(yè)規(guī)程執(zhí)行。作業(yè)班組長、HSE監(jiān)督員臨時用電觸電傷人做好“一機一閘一保護”工作；用電設(shè)備必須有保護接地；作業(yè)時要有專職監(jiān)護人。HSE監(jiān)督員垃圾處理生活垃圾、工業(yè)垃圾處理環(huán)境污染生活垃圾按照業(yè)主指定地點、方式進行存放、處理。2.生產(chǎn)過程中做到文明施工，盡量減少工業(yè)垃圾的產(chǎn)生。3.對廢焊條頭、廢機油等廢棄物采取集中回收的方法，盡量減少對環(huán)境的污染。HSE監(jiān)督員9.3.9主要工序安全保證措施9.3.9.1個人防護個人防護基本要求:工作區(qū)域內(nèi)的員工必須按規(guī)定穿戴防護用品、用具。從事可能傷害眼睛作業(yè)時，員工應(yīng)當(dāng)戴護目鏡、面罩或其它合適的防護用品。在接觸含刺激或損害皮膚的化學(xué)劑時，工作人員應(yīng)戴橡皮手套、防護圍裙或其他適用的防護用具。禁止穿著包含易燃、有害或刺激性物質(zhì)的衣服進行工作。員工進入工作區(qū)不能佩戴珠寶首飾或其它裝飾品。員工在從事其工作前應(yīng)理成合適的發(fā)型，避免引起工傷；頭發(fā)及胡須的式樣不得防礙頭部、面部、眼睛或呼吸防護用品的有效功能。根據(jù)本單位安全生產(chǎn)和防止職業(yè)性危害的需要，發(fā)給職工相應(yīng)的勞動防護用品，用具。為員工個人所配發(fā)的防護品應(yīng)符合勞動保護規(guī)定年限，并按發(fā)放范圍和標(biāo)準(zhǔn)，定期換發(fā)。防護用品的采購按計劃統(tǒng)一訂購,材料庫負(fù)責(zé)發(fā)放。采購特種勞動防護用品，生產(chǎn)廠家必須具有國家及省部級有關(guān)部門頒發(fā)的“工業(yè)產(chǎn)品許可證”及勞動防護用品檢驗機構(gòu)頒發(fā)的“產(chǎn)品安全鑒定證”。暫沒有國家標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品，須有廠家“產(chǎn)品檢驗合格證”或“ISO9000質(zhì)量認(rèn)證書”。防護用品發(fā)放管理凡按規(guī)定應(yīng)享受防護用品的員工，應(yīng)建立“個人勞?？ㄆ?，勞保管理員負(fù)責(zé)保存。新入廠的員工經(jīng)安全教育合格后方可發(fā)放勞動防護用品。長期（六個月以上）因病休息的員工，相應(yīng)延長換發(fā)防護用品時間。防護用品的具體要求a.安全帶每一個在工作面2米以上的高空作業(yè)人員，都應(yīng)系上帶有短繩的安全帶。所使用的安全帶必須完好并適合于該項工作。安全帶必須用一根短繩連接到至少能承受500Kg靜負(fù)荷的固定物或構(gòu)件上。安全帶上配有的短繩必須能承受相應(yīng)負(fù)荷，短繩的長度應(yīng)能夠調(diào)節(jié)。在每次使用之前，工作人員都必須認(rèn)真檢查安全帶和短繩。b.眼睛保護戴近視眼鏡的人員進行有害作業(yè)時，應(yīng)該在近視眼鏡上再戴上一副工業(yè)安全眼鏡或護目鏡。進行電焊、氣割、混拌化學(xué)藥品等特殊作業(yè)時，操作人員應(yīng)佩戴適用于該作業(yè)的安全眼鏡。c.腳保護員工在工作期間，嚴(yán)禁穿布鞋、拖鞋、旅游鞋、涼鞋。作業(yè)時要穿硬頭皮靴，鞋底應(yīng)防滑，以防跌倒。d.手保護工作時應(yīng)帶工作手套，在可能接觸到化學(xué)藥品或電的地方，必須戴防化學(xué)藥品、防觸電手套。e.頭保護員工進入施工區(qū)必須戴硬殼塑料安全帽，不允許戴金屬安全帽。以下情況必須更換安全帽：外殼破損。結(jié)構(gòu)強度減弱。安全帽系帶已損壞。f