設備管理_現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

現(xiàn)場設備 、 工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范目錄 第一章總則 第一節(jié) 概述 第二節(jié) 一般規(guī)定 第二章碳素鋼及合金鋼的焊接 第一節(jié) 材料 第二節(jié) 焊前準備 第三節(jié) 焊接工藝要求 第四節(jié) 焊前預熱及焊后熱處理 第三章鋁及鋁合金的焊接 第一節(jié) 材料 第二節(jié) 焊前準備 第三節(jié) 焊接工藝要求 第四章銅及銅合金的焊接 第一節(jié) 材料 第二節(jié) 焊前準備 第三節(jié) 焊接工藝要求 第五章焊接工藝試驗 第一節(jié) 試驗原則 第二節(jié) 試驗要求 第三節(jié) 試驗評定 第六章焊工考試 第一節(jié) 一般規(guī)定 第二節(jié) 焊工操作技能考試 第三節(jié) 附則 第七章焊接檢驗 第一節(jié) 焊接前檢查 第二節(jié) 焊接中間檢查 第三節(jié) 焊接后檢查 第四節(jié) 焊接工程交工驗收 附錄 ：附表 1 附表 1-1 附表 1-2 附表 2 附表 3 附表 4 附表 5 附表 6 附表 7 附表 8 附表 9 附表 10 附表 11 附表 12 附表 13 附表 14 附表 15 編制說明 ： 主編部門：化學工業(yè)部批準部門：國家基本建設委員會實行日期： 1982 年 8 月 1 日國家基本建設委員會文件 (82) 建發(fā)施字 25 號關于頒發(fā)現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的通知國務院有關部、總局，各省、市、自治區(qū)建委，基建工程兵；由我委委托化學工業(yè)部負責組織有關單位編寫的現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范，經(jīng)有關部門會審 , 現(xiàn)批準為國家標準施工及驗收規(guī)范，編號為 GBJ23682 ，自一九八二年八月一日起實行。 本規(guī)范由化學工業(yè)部基建局管理和解釋。 一九八二年一月二十日 第一章總則 第一節(jié) 概述 第 1.1.1 條 為指導設備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、化工、電力、冶金、機械和輕紡等行業(yè)工程建設的施工現(xiàn)場。 第 1.1.2 條 本規(guī)范適用于碳素鋼 ( 含碳量小于或等于 0.3%) 、合金鋼 ( 普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼 ) 、鋁及鋁合金 ( 工業(yè)純鋁及防銹鋁合金 ) 、銅及銅合金 ( 紫銅及黃銅 ) 的手工電弧焊、氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊和氧乙炔焊。 第 1.1.3 條 用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其他標準和設計文件中的技術要求和規(guī)定，不得低于本規(guī)范。 第 1.1.4 條 焊接作業(yè)的安全技術、勞動保護等應按現(xiàn)行有關規(guī)定執(zhí)行。 第二節(jié) 一般規(guī)定 第 1.2.1 條 對材料的要求： 一、焊接工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復驗報告； 二、焊接工程中應優(yōu)先選用已列入國家標準或部頒標準的母材和焊接材抖； 三、如設計選用未列入標準的母材和焊接材料，應說明該材料的可焊性，并提出滿足設計要求的焊接工藝試驗資料。 第 1.2.2 條 對設計文件的要求： 設計文件必須標明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式， 1 并對焊接方法、焊前預熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求。 第 1.2.3 條 對施工單位的要求： 一、施工單位必須有負責焊接工程的焊接技術人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及焊工； 二、施工單位所用焊接設備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。如需要進行焊后熱處理，必須具有熱處理設施； 三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設備，以檢測焊縫質(zhì)量； 四、施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，并建立嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度； 五、施工現(xiàn)場應有防風、防雨雪和防寒等設施。 第 1.2.4 條 對焊接人員的要求： 焊接人員系指焊接技術人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。 焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術總負責人批準的人員擔任 一、焊接技術人員 焊接技術人員系指負責焊接工程的技術人員。 焊接技術人員應負責編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術問題，整理焊接技術檔案，指導焊工的工作。 二、焊接檢查人員 焊接檢查人員應根據(jù)技術規(guī)范、設計文件、焊接工藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進行全面檢查和監(jiān)督 , 有權停止違反有關規(guī)范和技術文件要求的焊接作業(yè)。 焊接檢查人員應確定焊縫受檢部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。 焊接檢查人員應檢查焊工合格證件，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權停止其焊接工作。 三、焊接檢驗人員 焊接檢驗人員應熟悉檢驗工作的原理和檢驗設備的應用，并能正確評定焊接接頭的缺陷。 焊接檢驗人員應根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進行檢驗，及時評定焊縫質(zhì)量，并應填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。 四、焊工 從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求，分別經(jīng)過考試合格： 1 、從事國家勞動總局頒發(fā)的蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程所轄范圍內(nèi)的設備、壓力容器及其所屬管道 ( 指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道 ) 焊接的焊工，須按國家勞動總局頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則的要求進行考試； 2 、從事蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程所轄范圍外的設備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章 “ 焊工考試 ” 的規(guī)定進行考試。 第 1.2.5 條 施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗。 在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結(jié)果，該結(jié)果應由技術總負責人簽證。 第 1.2.6 條 施焊前應根據(jù)工藝試驗結(jié)果編制焊接工藝說明書，焊接工作應根據(jù)該說明書進行，其主要內(nèi)容如下：一、焊接材料； 二、焊接方法； 三、坡口型式及制備方法； 四、焊縫接頭的組對要求及公差； 五、焊縫結(jié)構(gòu)型式； 六、焊接電流種類和極性； 七、焊接線能量及保護氣體流量； 八、預熱、后熱及層間溫度的要求； 九、焊后熱處理的要求； 十、指定檢驗方法。 第 1.2.7 條 焊縫級別的劃分： 一、根據(jù)對焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求 ( 見本規(guī)范表 7.3.1 及 7.3.3) ，將焊縫劃分為相應的四個級別。 各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表 7.3.8 1 及表 7.3.8 2 。 二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應的要求。 第二章碳素鋼及合金鋼的焊接 本章適用于碳素鋼 (C0.3%) 、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼和奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧乙炔焊。 第一節(jié) 材料 第 2.1.1 條 母材及焊接材料應符合本規(guī)范第 1.2.1 條的要求以及下列標準的規(guī)定： 一、鋼板 1 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術條件 (GB71065) 2 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術條件 (GB71165) 3 制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術條件 (GB71372) 4 普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術條件 (GB91266) 5 普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術條件 (YB17563) 6 合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術條件 (YB20463) 7 壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術條件 (YB53669) 8 一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術條件 (YB53765) 9 不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術條件 (YB54170) 10 不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術條件 (YB54270) 二、鋼管 1 無縫鋼管 (YB23170) 2 鍋爐用無縫鋼管 (YB23270) 3 水、煤氣輸送鋼管 (YB23463) 4 石油裂化用鋼管 (YB23770) 5 直徑 5 152 毫米電焊鋼管 (YB24263) 6 鍋爐用高壓無縫鋼管 (YB52970) 7 化肥用高壓無縫鋼管 (YN80070) 8 不銹、耐酸鋼無縫鋼管 (YB80470) 三、焊接材料 1 低碳鋼及低合金高強度鋼焊條 (GB98176) 2 鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條 (GB98276) 3 不銹鋼焊條 (GB98376) 4 焊接用鋼絲 (GB130077) 5 焊接用鋼絲推薦鋼號技術條件 (YB/Z1176) 常用鋼材的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表 1 ； 常用焊條熔敷金屬的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表 2 ； 常用焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表 3 。 第 2.1.2 條 焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成分、機械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。 一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應符合下列要求： 1 焊縫金屬的性能和化學成分與母材相當； 2 工藝性能良好。 二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求： 1 兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼材選用： 2 其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條 ( 焊絲 ) 。 三、復合鋼板基層與復層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條。 焊接材料選用見本規(guī)范附錄表 4 中焊接材料選用部分。 第 2.1.3 條 手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒或釷鎢棒；使用的氬氣純度應在 99.9% 以上。 二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不應低于 99.5% ，使用前應經(jīng)預熱和干燥，瓶內(nèi)壓力低于 10 公斤 燉 時不得繼續(xù)使用。 第 2.1.4 條 氧乙炔焊使用的電石 , 應符合電石 (HG273775) 標準的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量 ( 按母材標準 ) 的辦法，以確定電石的質(zhì)量。在焊接 級以上焊縫時，應將乙炔氣過濾后使用。 第二節(jié) 焊前準備 第 2.2.1 條 焊縫的設置，應避開應力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。一般應符合下列要求： 一、設備、容器及鋼板卷管相鄰筒節(jié)組對時，縱縫之間的距離應大于三倍壁厚，且不應小于 100 毫米 ； 二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應小于 300 毫米 ； 三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及支、吊架邊緣的距離不應小于 70 毫米 ； 四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于 100 毫米 ( 焊接、鑄造及熱壓管件除外 ) ，與支、吊架邊緣的距離不應小于 50 毫米 ； 五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應符合下列要求： 1 公稱直徑小于 150 毫米 時，不應小于管子外徑； 2 公稱直徑大于或等于 150 毫米 時，不應小于 150 毫米 。 六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)范第 7.3.6 條規(guī)定。 第 2.2.2 條 焊件的坡口型式和尺寸的選用，應考慮易于保證焊接接頭質(zhì)量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。 手工電弧焊及埋弧自動焊應符合手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸 (GB98580) 及埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸 (GB98680) 的規(guī)定。 手工鎢極氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧乙炔焊焊接接頭的坡口型式和尺寸，可參照上述標準，視具體情況進行修正。 焊件常用的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表 5 。 第 2.2.3 條 焊件的切割宜采用機械方法；也可采用等離子弧切割、氣割等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應消除淬硬層。 、 級焊縫的坡口加工 , 應采用機械方法； 、 級焊縫的坡口加工，可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平整。 第 2.2.4 條 焊前應將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 10 毫米 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈 , 并不得有裂紋、夾層等缺陷。 第 2.2.5 條 不銹鋼坡口兩側(cè)各 100 毫米 范圍內(nèi)應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件表面。 第 2.2.6 條 焊件應放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生附加應力。 第 2.2.7 條 除設計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應力，應避免強行組對。 第 2.2.8 條 等厚對接焊件的組對要求如下： 一、管子或管件的對口，應做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求： 、 級焊縫不應超過管壁厚度的 10% ，且不大于 1 毫米 ； 、 級焊縫不應超過管壁厚度的 20% ，且不大于 2 毫米 。 二、設備、容器組對時的錯邊量應符合以下規(guī)定： 1 縱焊縫： 不應超過壁厚的 10% ，且不大于 3 毫米 。 2 環(huán)焊縫： 當壁厚小于或等于 6 毫米 時，不應超過壁厚的 25% ； 當壁厚小于或等于 10 毫米 且大于 6 毫米 時，不應超過壁厚的 20% ； 當壁厚大于 10 毫米 時，不應超過壁厚的 10% 加 1 毫米 ，且不大于 4 毫米 。 3 只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應超過 2 毫米 。 4 對接焊縫處所形成的棱角，應符合有關技術文件規(guī)定。 三、復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過壁厚的 10% ，且不大于 2 毫米 。 第 2.2.9 條 不等厚對接焊件的組對要求如下： 一、當薄件厚度小于或等于 10 毫米 、厚度差大于 3 毫米 及薄件厚度大于 10 毫米 、厚度差大于薄件厚度的 30% 或超過 5 毫米 時 , 應按圖 2.2.9 1 的規(guī)定削薄厚件邊緣； 二、管子和管件組對時，應按圖 2.2.9 2 的規(guī)定對管件進行加工； 三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應滿足第 2.2.8 條要求，否則應按圖 2.2.9 1(b)2.2.9 (a) 的規(guī)定加工。 第 2.2.10 條 焊條、焊劑在使用前應按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應清除表面油污、銹蝕等。 第三節(jié) 焊接工藝要求 第 2.3.1 條 氧乙炔焊一般適用于外徑小于或等于 57 毫米 、壁厚小于或等于 3.5 毫米 的碳素鋼管道焊接。 第 2.3.2 條 焊接時應保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當措施 ( 例如：預熱、搭棚、加熱 ) 保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度 , 焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。 第 2.3.3 條 焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。 采用卡具組對拆除卡具時，不應損傷母材，拆除后應對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件 , 打磨后還應進行滲透或磁粉探傷； 采用根部點固焊時，應對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。手工焊點固焊縫的尺寸見表 2.3.3 。 表 2.3.3 手工焊點固焊縫尺寸 (mm) 焊件厚度 S 焊縫高度 焊縫長度 間距 4 4 0.7S ，且 6 10 30 100 300 第 2.3.4 條 不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應有電弧擦傷等缺陷。 第 2.3.5 條 、 級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴格的單面焊焊縫，宜采用氬弧焊打底。打底后的焊縫應及時進行填充焊。 合金鋼焊縫采用氬弧焊打底時，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氬氣保護。 第 2.3.6 條 為減小焊接應力和變形，應采取合理的施焊方法和順序。 第 2.3.7 條 埋弧焊和二氧化碳氣體保護焊，焊前應在試板上進行試焊，調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。 第 2.3.8 條 焊接中應注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 埋弧焊時，縱焊縫兩端應裝有引弧板和熄弧板。 第 2.3.9 條 管道焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。 第 2.3.10 條 除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。若因故被迫中斷，應根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 第 2.3.11 條 管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及熱處理完畢后，方可拆除。 第 2.3.12 條 對奧氏體不銹鋼焊接的要求： 一、單面焊焊縫宜采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面； 二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高； 三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應最后施焊。 第 2.3.13 第 條對復合鋼板焊接的要求： 一、嚴防基層和過渡層焊條 ( 當過渡層焊條的性能劣于復層時 ) ，焊在復層上； 二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊接； 三、焊接過程中落在復層坡口表面上的飛濺要清理干凈。 第 2.3.14 條 焊接完畢后，應將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干凈；奧氏體不銹鋼焊后，對焊縫及其附近表面是否進行酸洗、鈍化處理，應根據(jù)設計文件要求確定。 酸洗液、鈍化液配方見附錄表 12 。 第 2.3.15 條 對不合格的焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過三次。 第四節(jié) 焊前預熱及焊后熱處理 第 2.4.1 條 為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能 , 應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件，綜合考慮進行焊前預熱和焊后熱處理。 常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理要求見表 2.4.1 。 第 2.4.2 條 要求焊前預熱的焊件，在焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度。 第 2.4.3 條 要求抗應力腐蝕的焊縫應進行焊后熱處理。 第 2.4.4 條 非奧氏體異種鋼焊接時，應按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預熱溫度；焊后熱處理時 , 其溫度不應超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點 Ac1 。 異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄 4 中熱處理溫度選用部分。 第 2.4.5 條 調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，如果通過模擬試驗證實適當提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時，可不受上述條件的限制。 第 2.4.6 條 預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側(cè)不應小于焊件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍 , 每側(cè)不應小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以外部分應予保溫，以減小溫度梯度。 第 2.4.7 條 預熱及熱處理過程中，應力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于 25 毫米 的管道焊縫，宜采用感應加熱。 第 2.4.8 條 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行熱處理，否則應在焊后將焊縫立即均勻加熱至 300 350 ，然后保溫緩冷，加熱的范圍與熱處理要求相同。 表 2.4.1 常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理表 材料類別 鋼號 焊前預熱 焊后熱處理 壁厚 Smm 溫度 壁厚 Smm 溫度 管材 20 ZG25 26 100 200 36 600 650 15MnV 15 150 200 20 520 570 16Mn 600 650 12CrMo 650 700 15CrMo 10 150 250 10 670 700 ZG20crMo 6 200 300 12CrlMoV 6 200 300 6 720 750 ZGCrMoV ZG15CrlMolV 250 350 12Cr2MoVB 12Cr2MoVSiTiB 6 250 350 任意 壁厚 750 780 1Cr5Mo 板材 碳素鋼 34 100 150 38 600 650 16MnR 30 34 15MnVR 28 32 520 570 注： 焊前預熱欄中當焊接環(huán)境溫度低于 0 時：預熱溫度應比表內(nèi)數(shù)值適當提高；當壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進行適當預熱。 焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應符合下列要求： 加熱速度：升溫至 300 后，加熱速度不應超過 220 / 時，且不大于 220 燉時； 恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需 2 分鐘；合金鋼每毫米壁厚需 3 分鐘，且不少于 30 分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應超過 275 / 時，且不大于 275 / 時。 300 以下可自然冷卻。 第 2.4.9 條 焊接接頭經(jīng)熱處理后，應測定硬度，并做好記錄及標記。 第 2.4.10 條 熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。 第三章鋁及鋁合金的焊接 本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊和工業(yè)純鋁的氧乙炔焊。 第一節(jié) 材料 第 3.1.1 條 母材及焊接材料應符合本規(guī)范第 1.2.1 條的要求以及下列標準的規(guī)定： 一、鋁板 1 不可熱處理強化的鋁及鋁合金板 (YB60666) 2 鋁及鋁合金熱軋板 (YB60866) 3 大型鋁及鋁合金板 (YB61866) 4 鋁及鋁合金板 (YB170177) 二、鋁管 1 鋁及鋁合金薄壁管 (YB61166) 2 鋁及鋁合金擠壓厚壁管 (YB61266) 3 鋁及鋁合金拉制管材 (YB170277) 三、焊絲 鋁及鋁合金焊絲 (JB273780) 常用鋁及鋁合金的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表 6 ，焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表 7 。 母材表面不應有劃傷、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應被沾污。 第 3.1.2 條 選用焊絲時應綜合考慮母材的化學成分、機械性能和使用條件等因素。一般應符合下列要求： 一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲； 焊接鋁錳合金時，宜選用與母材化學成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲； 焊接純鋁時，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中 Fe/Si 應大于 1 。 二、異種鋁及鋁合金的焊接，應選用與母材相應的抗拉強度較高的焊絲。 三、也可用母材切條作填充材料，但應盡量滿足上述兩款的要求。 焊絲選用見表 3.1.2 1 、 3.1.2 2 。 表 3.1.2 1 焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表 序號 母材 牌號焊絲 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 L1 L2 L3 L4 L5 L6 LF2 LF3 LG5 LF6 LF11 LF21 L1 SAL 2 、 L1 、 L2 SAL 2 、 SAL 3 、 L2 、 L3 SAL 2 、 SAL 3 、 L3 、 L4 SAL 2 、 SAL 3 、 L4 、 L5 SAL 2 、 SAL 3 、 L5 、 L6 SALMg2 、 SALMg3 、 SALMg5 、 LF2 、 LF3 SALMg3 、 SALMg5 、 LF3 、 LF5 SALMg5 、 LF5 、 LF6 LF6 SALMg5 、 LF11 SALMn1 、 SALSi5 、 LF21 表 3.1.2 2 異種鋁焊接時焊絲選用表 序號 母材牌號 焊絲 1 2 3 4 5 6 7 8 工業(yè)純鋁 +LF21 LF2+LF21 LF3+LF21 LF5(LF6)+LF21 工業(yè)純鋁 +LF2 工業(yè)純鋁 +LF3 工業(yè)純鋁 +LF5 工業(yè)純鋁 +LF6 SALMn1 、 SALSi5 、 LF21 SALMn5 、 LF3 SALMg5 、 LF5 SALMg5 、 LF6 SALMg5 、 LF3 SALMg5 、 LF5 SALMg5 、 LF6 LF6 第 3.1.3 條 氬弧焊所使用的氬氣純度不應低于 99.96% ，且含水量不應大于每立方米 50 毫克。 鎢極可采用純鎢棒、釷鎢棒或鈰鎢棒。不同鎢極的最大使用電流見表 3.1.3 。 表 3.1.3 各種鎢極的最大許用電流 ( 安 ) 3 4 5 6 7 鈍鎢棒 100 140 140 180 220 320 300 390 360 420 釷鎢棒 140 250 320 375 340 420 400 460 鈰鎢棒 比同直徑的釷鎢棒增加 8% 第二節(jié) 焊前準備 第 3.2.1 條 純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應采用機械方法。也可用等離子弧切割 , 切割后的坡口表面應進行清理。坡口型式和尺寸如下： 手工鎢極氬弧焊見表 3.2.1 1 ； 熔化極氬弧焊見表 3.2.1 2 ； 氧乙炔焊見表 3.2.1 3 。 表 3.2.1 1 手工鎢極氬弧焊坡口型式和尺寸表 序號 壁厚 S mm 坡口名稱 坡口型式 尺寸 備注 間隙 c mm 鈍邊 p mm 坡口角度 1 1 2 卷邊 - - - h=S+1 2 3 6 I 型坡口 0 1.5 - - 3 6 20 V 型坡口 0.5 2 2 3 75+5 0 4 4 12 帶墊板 V 型坡口 3 - +5 60 0 墊板厚度 4mm 5 8 U 型坡口 0 2 1.5 3 605 R 4 6 6 14 0 2 2 3 755 7 3 不開口坡口 T 型接頭 0.5 - - 3 6 0.5 1.5 8 6 8 單邊 V 型坡口 T 型接頭 0.5 1.5 2 2 3 +5 50 0 +5 50 0 8 10 1 2 9 8 25 對稱 K 型坡口 T 型接頭 0 2 2 +5 50 0 表 3.2.1 2 熔化極氬弧焊坡口型式和尺寸表 序號 壁厚 S mm 坡口名稱 坡口型式 尺寸 備注 間隙 c mm 鈍邊 p mm 坡口角度 1 10 型坡口 0 3 2 8 25 V 型坡口 0 3 3 705 3 3 30 帶墊板 V 型坡口 3 6 24 555 4 6 4 20 以上 U 型坡口 0 3 3 5 15 20 R=6 0 5 20 5 8 以上 X 型坡口 0 3 3 6 70 20 以上 0 3 6 10 70 表 3.2.1 3 氧乙炔焊坡口型式和尺寸表 序號 壁厚 S mm 施焊方法坡 坡口名稱 坡口型式 尺寸 間隙 c mm 鈍邊 p mm 坡口角度 1 2 卷邊 - - - 2 10 毫米 時， b 0.1s 且 b 2 毫米 。 二、環(huán)焊縫： (1) 兩板等厚時 ( 圖 3.2.4 2) ： b 0.2s 且 b 5 毫米。 (2) 兩板不等厚時 ( 圖 3.2.4 3) ： 第 3.2.5 條 不等厚對接焊件的組對，當厚度差大于 3 毫米 或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第 3.2.3 條要求時，應按圖 3.2.5 的規(guī)定加工。 第三節(jié) 焊接工藝要求 第 3.3.1 條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應清除重焊。 第 3.3.2 條 手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊工藝要求： 一、手工鎢極氬弧焊應采用交流電源。熔化極氬弧焊電源應采用直流反接； 二、焊接時應防止風、雨、雪的侵襲。當環(huán)境溫度低于 5 且板厚大于 8 毫米 ，采用鎢極氬弧焊時，焊前應進行 100 200 預熱； 三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；板材焊接宜采用平焊； 四、引弧必須在引弧板上進行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊縫應在熄弧板上熄?。?引 ( 熄 ) 弧板的材料應與母材相同。 五、焊接工藝參數(shù)見附錄表 13 、 14 、 15 ； 六、多層焊時應盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應盡可能低，以不高于 150 為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應用機械方法或不銹鋼絲刷徹底清理干凈； 七、雙面焊時，應采用機械方法清理焊根； 八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接時不得將墊板熔化 , 如墊板熔入焊縫應將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊； 九、當鎢極氬弧焊出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應停止焊接，將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊； 十、熔化極氬弧焊時，如發(fā)生導電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。 第 3.3.3 條 氧乙炔焊工藝要求： 一、焊接純鋁時，應采用中性焰或微碳化焰。 二、焊前預熱溫度不得超過 200 。 三、焊絲按第 3.1.2 條規(guī)定選用。焊藥可按表 3.3.3 配制。用蒸餾水調(diào)成糊狀及時使用，一般不超過八小時。 四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下： 1 用不銹鋼刷子刷去熔渣； 2 用熱水沖洗； 3 用含 5% 硝酸和 2% 重鉻酸鉀溶液進行清洗； 4 用熱水沖刷。 五、用 5% 硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。 表 3.3.3 自制焊藥配方表 序號 成分 % 鋁冰晶石 氟化鈉 氟化鈣 氯化鈉氯 氯化鉀 氯化鋇 氯化鋰 備注 1 8 28 50 14 粉 101 2 8 35 48 9 3 4 19 29 48 4 20 30 50 第 3.3.4 條 對不合格的焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。 第四章銅及銅合金的焊接 本章適用于紫銅 (T2 、 T3 、 T4 、 TUP) 的手工鎢極氬弧焊及黃銅 (H62 、 H68 、 HFe591I) 的氧乙炔焊。 第一節(jié) 材料 第 4.1.1 條 母材及焊接材料應符合本規(guī)范第 1.2.1 條的要求以及下列標準的規(guī)定： 一 板材 1 銅板和條 (YB45964) 2 黃銅板和帶 (YB46071) 二 管材 1 拉制銅管 (GB152779) 2 擠制銅管 (GB152879) 3 拉制黃銅管 (GB152979) 4 擠制黃銅管 (GB153079) 三 焊絲 銅及銅合金焊絲 (JB273680) 紫銅及黃銅的化學成分、機械性能見本規(guī)范附錄表 8 、 9 、 10 ；焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表 11 。 第 4.1.2 條 焊絲及焊藥按表 4.1.2 選用。 表 4.1.2 銅及銅合金焊絲及焊藥選用表 母材 紫銅 T2 、 T3 、 T4 、 TUP 黃銅 H62 、 H68 、 HFe59 1 1 焊絲及焊藥 粉 301 第 4.1.3 條 手工鎢極氬弧焊宜選用鈰鎢棒或釷鎢棒；氬氣純度不應低于 99.9% 。 第二節(jié) 焊前準備 第 4.2.1 條 焊件的坡口型式和尺寸如下： 手工鎢極氬弧焊見表 4.2.11 。 氧乙炔焊見表 4.2.1 2 。 表 4.2.1 1 紫銅鎢極氬弧焊坡口型式選用表 序號 壁厚 S mm 坡口名稱 坡口型式 尺寸 備注 間隙 c mm 鈍邊 p mm 坡口角度 1 2 型坡口 0 - - 2 3 4 V 型坡口 0 - 655 3 5 8 V 型坡口 0 1 2 655 4 10 14 X 型坡口 0 - 655 表 4.2.1 2 黃銅氧乙炔焊坡口型式選用表 序號 壁厚 S mm 坡口名稱 坡口型式 尺寸 備注 間隙 c mm 鈍邊 p mm 坡口角度 1 6 V 型坡口 3 6 3 655 5 8 X 型坡口 3 6 4 655 不能兩側(cè)同時焊 第 4.2.2 條 紫銅及黃銅的切割和坡口加工應采用機械方法。紫銅亦可采用等離子弧切割。 第 4.2.3 條 坡口及其邊緣兩側(cè)不小于 20 毫米 范圍內(nèi)的表面以及焊絲，應用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去油污 , 用機械方法清除氧化膜等污物，使之露出金屬光澤。 紫銅母材及焊絲也可采用化學方法清洗。化學清洗可用 30% 硝酸水溶液浸蝕 23 分鐘，然后用水沖凈、擦干。 第 4.2.4 條 對接焊件的組對要求如下： 一、管道焊口組對時，應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度的 10% ，且不大于 1 毫米 。 二、設備、容器筒體組對時的允許錯邊量： 1 、縱焊縫 ( 圖 4.2.4 1) ： b0.1s ，且 b2mm 。 2 、環(huán)焊縫 ( 圖 4.2.4 2) ： b0.2s ，且 b5mm 。 第 4.2.5 條 不等厚對接焊件的組對，當厚度差大于 3 毫米 或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第 4.2.4 條一款要求時，應按本規(guī)范圖 3.2.5 的規(guī)定加工。 第 4.2.6 條 設備、容器相鄰筒體或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距離不應小于 100 毫米 。 第 4.2.7 條 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)范第 7.3.6 條規(guī)定。 三節(jié) 焊接工藝要求 第 4.3.1 條 焊接場所應保持清潔，防止風、雨、雪的侵襲。 第 4.3.2 條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應清除重焊。 第 4.3.3 條 銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；銅板焊接宜采用平焊。 第 4.3.4 條 紫銅鎢極氬弧焊工藝要求： 一、紫銅鎢極氬弧焊應采用直流正接； 二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施焊； 三、當焊件壁厚大于 3 毫米 時，焊前應對坡口兩側(cè) 50 150 毫米范圍內(nèi)進行均勻預熱，預熱溫度為 350 550 ； 四、引弧宜在引弧板上進行，熄弧 ( 除環(huán)縫外 ) 宜在熄弧板上，引 ( 熄 ) 弧板材料應與母材相同； 五、在焊接過程中如發(fā)生觸鎢現(xiàn)象時，應停止焊接，并將鎢極、焊絲和熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊； 第 4.3.5 條 黃銅氧乙炔焊工藝要求： 一、黃銅氧乙炔焊應采用微氧化焰，并采用左焊法施焊； 二、施焊前應對坡口兩側(cè) 150 毫米 范圍內(nèi)均勻預熱，當板厚 5 15 毫米時預熱溫度應為 400 500 ；板厚大于 15 毫米 時應為 550 ； 三、施焊前應將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸上一層焊藥，然后進行施焊； 四、焊接時宜采用單層單道焊。若采用多層焊接時，應采用多層單道焊。底層宜選用細焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲 , 以減少焊接層數(shù)。各層表面焊渣應清除干凈，接頭應錯開； 五、異種黃銅焊接時，火焰應適當偏向熔點較高一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔合良好； 六、焊縫應進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應以焊縫中心線為基準，每側(cè)不小于 3 倍焊縫寬度，熱處理規(guī)范應根據(jù)設計要求及焊接工藝試驗確定，亦可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度： 消除焊接應力退火： 400 450 ； 軟化退火： 550 600 。 七、焊后熱處理前應采取措施，避免由于熱處理造成焊件變形。 第 4.3.6 條 每條焊縫應一次連續(xù)焊完，不得中斷。焊后應將焊縫表面的飛濺、熔渣及焊藥清理干凈。 第 4.3.7 條 對不合格焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。 熱處理后返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。 第五章焊接工藝試驗 第一節(jié) 試驗原則 第 5.1.1 條 在確認了材料的可焊性后，為驗證擬定的焊接工藝的可靠性，應進行焊接工藝試驗。 第 5.1.2 條 首次使用的母材應進行焊接工藝試驗。但使用的母材與經(jīng)過工藝試驗的材料具有同一強度等級，并且具有相類似的化學成分，或者具有對可焊性更有利的化學成分，可以不再進行試驗對于碳素鋼或碳錳鋼可按下列化學成分劃分為四組 , 按次序后者可以代替前者： 1 C0.25%mN0.90% 2 C0.25%0.90%Mn1.60% 3 0.25%cs0.35%mN0.90% 4 0.25%C