工藝技術(shù)_電爐鋼煉廠工藝技術(shù)操作規(guī)程

目 錄冶煉工序工藝技術(shù)操作規(guī)程原材料工藝技術(shù)操作規(guī)程2鋼鐵料驗收工工藝技術(shù)操作規(guī)程4鋼鐵料卸運工藝技術(shù)操作規(guī)程5水平進(jìn)料工藝技術(shù)操作規(guī)程6初煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程7直接倒鐵水工藝技術(shù)操作規(guī)程（試行）13熱潑渣工藝技術(shù)操作規(guī)程15EBT（出鋼口）更換工藝技術(shù)操作規(guī)程 16電爐的砌筑、拆除及維護工藝技術(shù)操作規(guī)程17精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程19鋼包工工藝技術(shù)操作規(guī)程29鋼包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程31散裝料工藝技術(shù)操作規(guī)程33除塵工藝技術(shù)操作規(guī)程34連鑄工序工藝技術(shù)操作規(guī)程連鑄鋼水準(zhǔn)備37鋼包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程38中包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程42中包準(zhǔn)備工工藝技術(shù)操作規(guī)程45中包對接工藝技術(shù)操作規(guī)程46中包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程47主控室工藝技術(shù)操作規(guī)程55拉矯機工藝技術(shù)操作規(guī)程58切割工工藝技術(shù)操作規(guī)程60出坯工工藝技術(shù)操作規(guī)程62鑄坯精整及轉(zhuǎn)移工藝技術(shù)操作規(guī)程64煤氣使用工藝技術(shù)操作規(guī)程65水處理工藝技術(shù)操作規(guī)程66原材料工藝技術(shù)操作規(guī)程1.鋼鐵料技術(shù)要求： 廢鋼： 技術(shù)要求執(zhí)行Q/EG70-2003，選用熔煉廢鋼中非合金廢鋼、低合金廢鋼。 生鐵：技術(shù)要求執(zhí)行GB/T717。 廢鋼（包括生鐵、鑄鋼件等）要求：外形：600600200mm重量：廢鋼600Kg/塊，生鐵10Kg/塊，鑄鐵件30Kg/塊其它：不允許混有有色金屬及密閉容器等易爆炸件。1. 鐵合金技術(shù)要求：種類技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)使用牌號粒度（mm）錳鐵GB3795FeMn82C1.5、 FeMn641050硅錳鐵GB4008FeMn64Si161050硅鐵GB2272FeSi751050鉻鐵GB45683FeCr55C10、FeCr69C1.01050鈦鐵GB3282FeTi301050鉬鐵GB3649FeMo601050釩鐵GB4139FeV50、FeV751050鎳鐵GB/T6516Ni99.20硅鋁鋇YB/T066FeBa9Al26Si301050鋁餅(丸)YS/T75Al98.0硅鐵粉為03mm。2. 造渣料技術(shù)要求： 石灰:l 白石灰：CaO85%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，生過燒率12%，粒度：20-30mm90%l 活性石灰：CaO90%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，生過燒率9%，粒度：5-25mm90% 活性度350ml 螢石：CaF290%，SiO25%，P0.06%，S0.10%，粒度：10-40mm90%， 要求干燥、潔凈、無雜物 輕燒白云石：CaO:50-60%，MgO32%,H2O0.3%，生過燒率3%，粒度：10-40mm90%，要求干燥、潔凈、無雜物 另中間包覆蓋劑、結(jié)晶器保護渣水份0.3，炭化稻殼水份0.5。3. 噴碳用類石墨粉技術(shù)要求：C85%，S0.10%，H2O0.5%，灰份15%，粒度：0.5-3mm。4. 增碳劑技術(shù)要求：C95%，S0.10%，P0.045%，H2O0.3%，灰份1%，揮發(fā)份2%，粒度：2-4mm。5. 包芯線技術(shù)要求：技術(shù)要求滿足YB/T053，硅鈣線12-15mm，鋁線10-14mm。6. 其它原材料按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及協(xié)議執(zhí)行。鋼鐵料驗收工工藝技術(shù)操作規(guī)程1、做好鋼鐵料的驗收工作，不合規(guī)格的鋼鐵料應(yīng)拒收。2、詳細(xì)分類登記鋼鐵料的汽車號及次數(shù)，辦理接收手續(xù)。3、鋼鐵料分廢鋼區(qū)、生鐵區(qū)、渣鋼區(qū)，不得混裝。4、廢鋼如發(fā)現(xiàn)密閉容器、皮圈、車胎等應(yīng)及時清理。5、外來合格料卸入廢鋼區(qū)，也可以直接下裝料跨。6、汽車退出后，及時指揮天車清理車道兩旁零散物。7、隨時清理鋼鐵料堆周邊廢鋼，保證汽車廢鋼卸車方便。8、如發(fā)現(xiàn)鋼鐵料不能保證生產(chǎn)，應(yīng)及時與現(xiàn)場值班調(diào)度及調(diào)度室聯(lián)系。鋼鐵料卸運工藝技術(shù)操作規(guī)程1 水平上料由上料員指揮，車皮、汽車卸料由廢鋼管理員指揮。2 水平上料時保持均速上料，加料高度不許超過700mm，且不得有空段。3 卸車皮時，不得將廢鋼吊入渣鋼池或生鐵池。4 卸車皮時，應(yīng)注意吸鐵盤不得碰撞車皮，吸車皮底部廢鋼時，吸鐵盤與車皮底部應(yīng)保持200-300mm的距離，以免損壞車皮。5 卸外來合格料車皮時，要求車皮內(nèi)廢鋼全部卸空，即底部四周廢鋼由專人清理至車皮中央后再吸入廢鋼池。6 汽車入池廢鋼應(yīng)及時轉(zhuǎn)至廢鋼池北邊或上CONSTEEL。7 如天車出現(xiàn)故障時應(yīng)及時通知值班調(diào)度及廢鋼管理員，以便快速組織搶修或?qū)ιa(chǎn)作出調(diào)整。水平進(jìn)料工藝技術(shù)操作規(guī)程1、檢查水平進(jìn)料設(shè)備運行情況，檢查現(xiàn)場廢鋼到位情況及分類情況。2、配料廢鋼配比：廢鋼70%，生鐵30%（包括鑄鐵件）。3、配料時注意爐料的搭配，配料人員應(yīng)指揮天車操作工吸料。4、一般情況下，生鐵必須均一地分布在廢鋼中，并在前80%的時間加入。具體加入時間按爐中稱重：35噸、50噸、65噸各加入一批，每爐生鐵總重量約在21-24噸之間。5、重廢鋼在總加入量的前50%加入，后20%的時間則只加入輕薄料。6、配料員在指揮天車吸料時，須均勻配料，杜絕斷料，且切忌將多塊不規(guī)則大廢鋼吸在同處，而應(yīng)輕薄料、生鐵與大塊廢鋼混鋪。7、配料員對配入運輸車中的廢鋼料要勤觀察，對易爆炸件（密閉容器等）及有可能造成卡料的大塊廢鋼、鋼絲繩等要盡快指揮天車將其清理走。8、如吸入重型廢鋼、鑄鐵件、廢坯頭，應(yīng)及時通知爐前，爐前估計此批重型廢鋼、鑄鐵件、廢坯頭進(jìn)爐時間，應(yīng)及時采用手動送電或停電，碳氧槍偏離進(jìn)料區(qū)域或退槍，以防止打斷電極、將碳氧槍壓入鋼水或拉弧造成漏水等事故。9、水平進(jìn)料輸送機里的廢鋼總厚度應(yīng)低于600mm，當(dāng)高度超過600mm時，應(yīng)及時指揮天車將超出部分吸出初煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程二、 新爐第一爐 1 開新爐前必須用準(zhǔn)備好的爐底蓋板（4-5mm厚鋼板或大塊薄板或包裝箱墊木）蓋住爐底、爐坡、EBT搗打區(qū)，以減少加料時對搗打?qū)拥臎_擊、損傷，避免廢鋼料砸入搗打?qū)印? 開爐時首先用水平進(jìn)料輸送機裝入少量輕料，再用桶裝料進(jìn)料，重量為30噸左右，裝滿爐膛。裝料前必須加石灰800kg、白云石500kg。桶裝料可以使用少量的重料，但底層料全部使用輕料，加入料量：30噸左右。3 裝完料后，用8-10檔功率送電。4 廢鋼料全部熔化之后，用水平進(jìn)料連續(xù)加料，加料速度：1.5 t/min左右。此時采用10-12檔功率送電。5 當(dāng)爐內(nèi)廢鋼料達(dá)到70噸時，停止加料。待其全部熔化后，溫度達(dá)到16201640，停電烤爐60分鐘。6 烤爐完后，用水平進(jìn)料繼續(xù)送料，此時可使用碳氧槍，吹氧量2000Nm3/h左右（低擋位），加料速度1.5t/min左右。7 加料至100噸時，可將吹氧量調(diào)至3000 Nm3/h。停止加料，待其全部熔化后，使其溫度達(dá)到16201640，然后停電烤爐30分鐘,按正常操作出鋼。8 新爐冶煉時間必須4小時。 9 出鋼溫度：1610-1630，不得高于1650。10 熱補爐底后第一爐可參照此工藝執(zhí)行。三、 冷爐空爐：1. 采用桶裝料或水平進(jìn)料送電前加入，加入重量15-30噸，料熔化完后采用水平進(jìn)料加料。2. 其它操作同連續(xù)式操作。四、 連續(xù)式操作：1. 上一爐出鋼時要有足夠的留鋼留渣量，每爐確保有2530噸的留鋼留渣量。2. 送電前確認(rèn)送電條件是否滿足，仔細(xì)觀察爐壁、爐蓋、連接小車水冷板、碳氧槍等系統(tǒng)是否漏水，如漏水應(yīng)及時處理。3. 進(jìn)料速度剛開始以最大速度（2t/min）向爐內(nèi)加入10噸左右廢鋼，然后調(diào)整進(jìn)料速度（1.6-2.2t/min），加料后期適當(dāng)降低加料速度（1.3m/min），盡量使?fàn)t內(nèi)不堆料，使單位能耗保持在280-300kwh/t。4. 送電功率：在送電直到泡沫渣形成階段，采用“tap15”電力檔位在泡沫渣形成直到加入90%的廢鋼，采用“tap15”電力檔位后期加料直到升溫階段，采用“tap13”或“tap15”電力檔位。如進(jìn)料速度慢（1.3m/min），可降低電力檔位，應(yīng)盡量避免停電。5. 吹入氧量：泡沫渣尚未形成之前階段，氧氣流量按2000Nm3/h左右控制在泡沫渣形成以后，氧氣流量按3000Nm3/h左右控制注意加料速度與吹入氧量及用電功率的匹配，以確保熔池溫度在加料過程中始終保持在15401590，避免升溫階段大升溫大吹氧。6. 噴碳量：可根據(jù)泡沫渣情況調(diào)整噴碳流量，噴碳流量應(yīng)控制在12-28kg/min，熔煉后期可適當(dāng)提高噴碳流量，每爐鋼噴碳量應(yīng)22kg/t。7. 整個冶煉過程注意造好全程泡沫渣，避免爐中泡沫渣時好時壞，盡量提高送電功率因數(shù)。8. 碳氧槍的操作： 泡沫渣尚未完全形成前，可定點小流量吹氧。 泡沫渣完全形成后，槍頭可以左右移動并大流量吹氧。 注意C/O槍的槍位，氧槍與廢鋼料不要接觸，也不可離廢鋼料太近，避免使氧氣反射到槍頭上。 同時應(yīng)造好全程泡沫渣將槍頭覆蓋，同時注意調(diào)整爐渣堿度，確保爐中堿度2.5-3.5,避免爐中酸性太大,在噴槍上形成渣殼而難以剔除。 注意C/O槍與液面的距離，一般槍頭距鋼液面200300mm，避免槍位過低將鋼水粘在槍頭上造成難以剔除，爐子爐役前期和后期鋼液面的不同而導(dǎo)致槍位的不同，因此必要時須用手動調(diào)節(jié)槍位。 退氧槍時,不宜手動,避免氧氣流量低使鋼水或爐渣堵住氧槍噴頭,更不允許退槍時用氧槍噴頭帶爐門爐渣，避免槍位過低導(dǎo)致噴頭粘鋼。9. 渣料的加入： 送電后，一次性加入1000-1500kg石灰，300kg白云石，以利于前期泡沫渣的形成。 泡沫渣形成后，可再補入500-1000kg石灰。 爐中鋼水重量到達(dá)60噸后可進(jìn)行自動流渣。 采用少量、多批次加入渣料，每間隔5-7分鐘加入石灰、白云石，每批渣料重量應(yīng)控制在300-500kg，爐中堿度保持在2.5-3.5。 如爐渣流動性差,可用部分螢石調(diào)整爐渣流動性。 總石灰用量應(yīng)在40-50kg/t左右，可用活性石灰調(diào)整爐渣堿度，但每爐鋼活性石灰用量不得超過總石灰用量的1/3。每爐白云石用量600-800kg。10. 如取樣爐中C高或P高，注意氧氣流量控制，避免鋼渣噴濺到電極孔及連接小車上。11. 爐中裝入量100噸.12. 出鋼后，迅速清理出鋼口，使出鋼口內(nèi)壁光滑，無殘鋼殘渣，為下一爐順利打開出鋼口創(chuàng)造條件，避免引流時間長，渣子結(jié)殼。五、 出鋼條件：1. C：低于內(nèi)控規(guī)格下限0.10%，且應(yīng)保證低碳鋼C0.06%，中高碳鋼0.20%，鋼水嚴(yán)禁過氧化。2. P：低于內(nèi)控規(guī)格要求的1/2。3. 出鋼溫度：按工藝指導(dǎo)卡執(zhí)行。新包、冷包、搭包底鋼包可適當(dāng)提高出鋼溫度10-20。4. 確保爐中渣料完全化好才能出鋼，爐中C高P高時加入渣料切忌過快過猛。5. 適當(dāng)降低爐渣的粘度，使氧化渣流動性較好，出鋼前嚴(yán)禁加入大量渣料。6. 出鋼前，先按規(guī)程規(guī)定抽出碳氧槍，后停電，停電后立即出鋼，避免渣子結(jié)殼。六、 EBT（爐后合金化）：1. 邊吹氬（流量300-400l/min）邊出鋼，出鋼1/3時加入渣料及合金。2. 渣料及合金加入量：石灰400kg/爐，螢石150kg/爐，硅鋁鋇(硅鈣鋇)150kg/爐，硅鐵50-100kg/t、脫氧劑1-2kg/t，脫硫劑1-2kg/t，精煉渣1-2kg/t，錳等調(diào)整至規(guī)格下限（回收率按95%計算）。3. 確保入精煉爐Si0.15%，Mn不低于規(guī)格下限0.20%，低碳鋼C接近規(guī)格下限，中、高碳鋼C不低于規(guī)格下限0.05%。4. 如需增碳，合金中碳回收率按90%計算，增碳劑回收率按80-90%計算。5. 增碳劑的加入應(yīng)在出鋼過程中隨鋼流加入，如超過100kg，超過部分可在出鋼前加入鋼包中，不允許直接將增碳劑一次性全部丟入鋼包底。6. 如鋼水過氧化，應(yīng)補加入30-50kg鋁餅或100kg硅鋁鋇(或硅鈣鋇)。7. 嚴(yán)禁出氧化渣，當(dāng)出鋼重量接近目標(biāo)重量時，應(yīng)迅速回爐，避免氧化渣流入鋼包。8. 出鋼量控制在73-76噸。七、 爐役最后一爐:1. 每個爐役最后一爐鋼水重量原則上95噸；2. 第一次出鋼，EBT合金化以低于規(guī)格下限0.20%計算加入Fe-Mn，其它合金及渣料不變，留鋼留渣15噸；3. 出鋼原則上可按下列兩種方式進(jìn)行： 第一次出鋼接近80噸時，迅速回爐，并清理EBT出鋼口及托盤，關(guān)上托盤，填充好填充料，采用小功率送電，送電過程向爐中加入部分硅粉、碳粉及部分硅鋁鋇；送電5-10分鐘，即可采用第二個鋼包翻爐出鋼，出鋼過程加入部分硅鐵、鋁餅。 第一次出鋼接近80噸時，迅速回爐，若留鋼留渣較少，則第一次出完鋼后可直接用第二個鋼包出留下的鋼渣，但應(yīng)在第二個鋼包加入一定量的脫氧劑，防止發(fā)噴。4. 第二次出的鋼水不得兌入第一次出鋼的鋼包；5. 第一次出鋼的鋼水在LF工位加熱過程中不得調(diào)整成份，等渣白，成份具有代表性時，方可進(jìn)行成份調(diào)整。6. 換EBT袖磚、熱修補爐底爐坡等需翻盡鋼水時，可參照以上操作執(zhí)行。八、 EBT操作1. 所有在用下法蘭（或叫底磚套）下平面應(yīng)光滑平整。2. EBT托盤與下法蘭之間的間隙4mm。3. 在填充EBT之前，應(yīng)注意觀察EBT托盤是否在正中位置，托盤與下法蘭之間的間隙是否4mm，出鋼口套磚下端面是否有缺口。4. 出完鋼后，應(yīng)迅速清理EBT出鋼口及托盤上的殘鋼殘渣，確保出鋼口下平面及內(nèi)壁光滑清潔，出鋼口下平面及托盤上無殘鋼殘渣。5. 在托盤關(guān)好后，填充EBT之前，在EBT底部，沿出鋼口四周填充1.0-2.0m的石棉繩后再進(jìn)行填料操作，以防漏掉填充料。6. 填充EBT前，應(yīng)檢查填充料是否受潮或者淋濕，嚴(yán)禁使用受潮或淋濕的填充料。7. 填充EBT避免填充料“架空”現(xiàn)象發(fā)生，保證填充料與EBT深度及浸蝕情況相符，填充時用吹氧管插幾下，保證填充料飽滿，同時要求填充料上部呈小山丘狀（或稱饅頭狀）。直接倒鐵水工藝技術(shù)操作規(guī)程1. 上爐鋼留鋼留渣量應(yīng)嚴(yán)格控制在20-25噸。2. 上爐鋼出完，爐子搖平后，加入1500-2000kg石灰、500kg白云石，并用水平進(jìn)料系統(tǒng)進(jìn)4-6噸廢鋼。3. 退連接小車，旋開爐蓋，用天車直接將鐵水倒入爐內(nèi)，注意須專人指揮天車，并控制好傾倒速度，防止噴濺過大或爐內(nèi)發(fā)生爆炸傷人。4. 鐵水倒入后，爐蓋歸位，進(jìn)碳氧槍，采用“tap15”電力檔位送電。5. 前期進(jìn)料速度控制在1-1.5t/min，采用最大氧氣流量，并適當(dāng)壓低槍位，以盡早將爐內(nèi)溫度升至1500以上。特別要注意槍頭須左右擺動，攪拌好熔池，防止水平進(jìn)料部位堆料，以免因局部溫度過高發(fā)生大沸騰。6. 吹入氧量：前期氧氣流量按4000NM3/h左右控制。中后期根據(jù)爐內(nèi)溫度及碳的高低按4000 Nm3/h控制。注意加料速度與吹入氧量及用電功率的匹配，以確保熔池溫度在加料過程中始終保持在15401590，避免升溫階段大升溫大吹氧。7. 噴碳量：可根據(jù)泡沫渣情況調(diào)整噴碳流量，由于鐵水的加入，前期可不噴碳或根據(jù)泡沫渣情況少量間隙性噴入少量碳粉，后期流量應(yīng)控制在12-23kg/min左右，每爐鋼噴碳量應(yīng)12kg/t。8. 整個冶煉過程注意造好全程泡沫渣，避免爐中泡沫渣時好時壞，盡量提高送電功率因數(shù)。9. 碳氧槍的操作： 冶煉過程中控制好碳氧槍左右擺動，新的一批渣料加入后，適當(dāng)抬高槍位以利于化渣；在鋼中碳含量較高情況下，適當(dāng)壓低槍位，以利于脫碳。 注意槍位，氧槍與廢鋼料不要接觸，也不可離廢鋼料太近。 同時應(yīng)造好全程泡沫渣將槍頭覆蓋，同時注意調(diào)整爐渣堿度，確保爐中堿度2.5-3.5。10. 渣料的加入： 倒鐵水及送電前，一次性加入1500-2000kg石灰，500kg白云石，以利于降低熔池溫度及前期泡沫渣的形成。 泡沫渣形成后，可再補入500-1000kg石灰。 采用少量、多批次加入渣料，每間隔5-7分鐘加入石灰、白云石，每批渣料重量應(yīng)控制在300-500kg，爐中堿度保持在2.5-3.5。 如爐渣流動性差,可用部分螢石調(diào)整爐渣流動性。 總石灰、白云石用量應(yīng)分別在40-50kg/t、8-10kg/t左右，可用活性石灰調(diào)整爐渣堿度，但每爐鋼活性石灰用量不得超過總石灰用量的1/3。11. 如后期取樣爐中C高或P高，可補加入1000-1500kg活性石灰，先采用高槍位將渣料化好后，采用低槍位進(jìn)行吹氧脫碳。12. 冶煉過程中如發(fā)現(xiàn)大沸騰征兆或發(fā)生大沸騰，應(yīng)緊急停電，抬升電極，緊急退槍。13. 新爐第一爐不得兌入鐵水。14. 未盡事宜同基本工藝技術(shù)操作規(guī)程。熱潑渣工藝技術(shù)操作規(guī)程1. 渣車、鏟車專車專用，實行四班三倒作業(yè)。2. 下渣前，進(jìn)行墊渣：墊渣做到在下渣處墊厚并向外有斜坡，坡高不低于800mm，周圍墊厚，中間積渣處墊薄，并離下渣點6米處墊擋渣堤。3. 電爐流渣前，對墊好的渣子進(jìn)行濕水，濕水做到無積潭。4. 當(dāng)電爐開始下渣到最后一批渣下完，中途嚴(yán)禁對下渣處打水。5. 在將水打開時，水龍頭嚴(yán)禁對準(zhǔn)下渣處，要用重物壓住龍頭，以免開水時龍頭走動，調(diào)好水壓后將龍頭對流動的紅渣打水，紅渣紅殼后停止打水，保證地面不得有積水。6. 在電爐出鋼期間及冶煉前期確認(rèn)不流渣，出渣工應(yīng)及時指揮鏟車鏟渣，第一鏟要做到輕鏟慢鏟，只鏟擋渣堤不帶紅渣。7. 如有紅渣流出則稍停鏟渣，待出渣工打水將紅渣表面冷卻降溫后再行鏟渣。8. 必須做到渣子一爐一鏟，不得兩爐堆積后再鏟。9. 嚴(yán)禁鏟車鏟斗里帶水或濕渣去鏟紅渣。10. 紅渣可不上車，但必須轉(zhuǎn)出。11. 在鏟車鏟渣或墊渣作業(yè)時，嚴(yán)禁電爐下渣，必要時停爐等待。12. 轉(zhuǎn)出的紅渣應(yīng)適當(dāng)打水冷卻，及時裝車。出渣車應(yīng)在現(xiàn)場隨時聽從出渣工按排出渣，以免渣子堆積過多而堵塞排水溝道，或堆過渣池而影響環(huán)境衛(wèi)生。13. 出渣工指揮鏟車鏟渣上車時，要注意不能裝得過滿。14. 出渣工要經(jīng)常清理溝道蓋板，防止渣子堵塞蓋板孔而導(dǎo)致水不能流入溝內(nèi)。溝內(nèi)積渣應(yīng)及時清理，保證溝道暢通。EBT更換操作規(guī)程1.最后一爐鋼出完后，爐內(nèi)留鋼留渣不得超過10噸。2. 鋼出完后立即將爐內(nèi)出鋼口周圍殘鋼殘渣用氧氣吹掃干凈，直至耐材裸露出來。3.拆除EBT底法蘭并及時打掉殘磚。4.方磚內(nèi)壁殘鋼殘渣、殘料殘磚必須清理干凈。方磚上口及其周圍的爐渣用氧氣吹掃干凈，以防填料時爐渣卷入。5.安裝袖磚、EBT底法蘭。6. 袖磚安裝時應(yīng)對準(zhǔn)方磚孔中心，要求四周縫隙均勻，不得有肉眼可見的偏心，以便于填料；EBT底法蘭安裝時要求與爐殼底板貼緊，間隙不大于1.5mm。插銷安裝時必須緊固，使用中不能有松動。7.將準(zhǔn)備好的搗打料填入方磚與袖磚之間的縫隙中（不得使用其它材料）。分3至4次填入，每次使用小于縫隙的鋼筋或鋼管插幾次，要求將填料插緊，搗實。8.為保證更換后的EBT使用正常，填料高度必須高于袖磚100mm以上，并布滿EBT周圍區(qū)域。9. 更換EBT后的第一爐鋼，前20分鐘不得吹氧，裝入量達(dá)到50噸時，停電烘烤10分鐘，之后按正常程序冶煉。電爐的砌筑、拆除工藝技術(shù)操作規(guī)程一、 砌筑前的準(zhǔn)備工作：1. 準(zhǔn)備好足夠的鎂磚、鎂碳磚、搗打料。2. 準(zhǔn)備好砌筑用的各種工具，如：泥鏟、皮錘、水平尺、鋼板尺、米尺、鐵鍬等。3. 準(zhǔn)備好切磚機、爐底搗打器。4. 新爐殼：清理好爐底，光滑、無凸臺，焊縫清理平滑。5. 舊爐殼檢查EBT托盤、底座以及爐門坎架有無變形、損壞，若有則應(yīng)立即通知有關(guān)人員處理。二、 永久層、爐側(cè)壁、出鋼口及其它部位的砌筑：1. 爐底永久層砌筑兩層鎂磚，兩層鎂磚磚縫交錯45度；爐側(cè)壁永久層砌筑一層鎂磚，標(biāo)高1400mm。2. 爐底側(cè)壁砌5層鎂碳磚。3. 熔池砌9層鎂碳磚。4. EBT部位砌7層鎂碳磚。5. 其它部位砌3層鎂碳磚。6. 安裝EBT出鋼口方磚、袖磚、座磚、尾磚。7. 砌筑時要輕拿輕放，以免將磚的棱角碰壞，影響磚的使用壽命。8. 砌筑時要保證磚與磚之間要平整，不得有高低不平現(xiàn)象。9. 磚與磚之間的磚縫不得大于1mm，每層磚與磚要奇縫，不得同縫。10. 砌筑時一塊上壓面朝上，另一塊下壓面朝上，交叉進(jìn)行砌筑，以免產(chǎn)生三角縫。11. 長度300mm或有裂紋、破損的殘磚不得使用。12. 長度300mm完整無缺的殘磚只允許用于加料側(cè)、EBT上方冷區(qū)二層磚的高度,爐門兩側(cè)及熱區(qū)不得使用。三、 爐底料的打結(jié)： 1. 保證搗打料干燥。2. 每層打結(jié)厚度120-150mm（由爐底厚度決定）。3. 將搗打料在永久層上均勻鋪展，蓋好帆布，用振動機從周邊到中心反復(fù)搗實。4. 打結(jié)質(zhì)量用事先準(zhǔn)備好的鋼棒放在爐底上用相當(dāng)于1MPa(10kg)的壓力壓下，其深度不得超過20mm。5. 總打結(jié)高度應(yīng)不小于550mm。四、 砌筑后的電爐應(yīng)保證在裝入量110噸時，鋼液面距爐門檻高度不小于300mm。（窩底內(nèi)徑不小于2500 mm，爐坡高度不大于750 mm，窩底至爐門檻高度1500 mm）五、 電爐的拆除:1. 爐子下線后風(fēng)冷2-3天后，才可拆除。2. 須換下破損的永久層，長度350mm或有裂紋、破損的殘磚必須拆除。3. 爐側(cè)壁清理至永久層鎂磚、EBT出鋼口磚清理掉，爐底搗打料清理至白色，爐底搗打料內(nèi)不得留有滲鋼。4. consteel進(jìn)料口部位、EBT填料加入口周圍以及水冷爐壁上的殘鋼、殘渣必須清理干凈。5. 拆除的殘鋼、廢渣要分開堆放，并存放在指定地點。6. 電爐拆完后，及時通知有關(guān)人員檢查爐體及其水冷系統(tǒng)，合格后才能砌爐。7. 打掃現(xiàn)場衛(wèi)生（臺上、臺下），所有材料必須歸類、擺放整齊。精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程一、 精煉處理前準(zhǔn)備工作：1 檢查各系統(tǒng)運行是否正常，壓力及水溫是否正常,是否漏水。2 檢查事故坑內(nèi)是否有積水或潮濕殘渣，如有須處理后方許接收鋼水精煉。3 檢查各種原材料、操作工具的準(zhǔn)備情況，確認(rèn)各高位料倉品種及各類鐵合金成份。4 如電極不夠長，電極縫3mm，須松長或更換電極，如需更換，則先拉開隔離開關(guān)。更換電極時應(yīng)用壓縮空氣吹干凈電極夾頭、電極接頭處，注意防止松錯電極夾頭。5 了解鋼包使用情況，確認(rèn)包號、包齡。檢查鋼包車動作是否完好（包括氬氣系統(tǒng)）。6 確認(rèn)電爐出鋼量、終點成份 、爐后所加合金、渣料、增碳劑品種及數(shù)量。二、 基本工藝流程：（一）送電前操作：1 鋼包入精煉位，確認(rèn)氬氣管接好，鋼包工已下車后，吹氬，氬氣按流量300-400L/min，壓力0.2-0.3MPa控制，吹破渣層進(jìn)行鋼渣攪拌，攪拌時間不大于半分鐘。2 如發(fā)現(xiàn)鋼包不透氣或透氣不良，可打開事故閥，氬氣開直通；如不透氣，及時接通備用透氣磚，按前方式操作，將鋼水溫度升至1570，觀察透氣情況，如仍不能滿足冶煉要求，將鋼包車開至吊包位聯(lián)系調(diào)度換包。3 如須加熱處理另一包鋼水而導(dǎo)致不能及時入加熱位，吹通后將氬氣流量調(diào)至100-200L/min，隨時觀察透氣情況，鋼包在吊包位停留時間不得大于20分鐘，以防止因溫度低透氣磚堵塞。4 如爐渣冷凍結(jié)蓋，氬氣不能沖開時，用壓渣砣壓開；若壓不開，則在包中放入500kg左右冷料，鋪平后撒上電石(或用氧氣將渣蓋吹開)，手動起弧加熱，電流從5000A左右逐步增加，以防止折斷電極。5 鋼包開至加熱位，鎖緊鋼包車定位裝置，降包蓋。在保證包蓋水平的情況下，盡量降低，以其中一邊貼鋼包沿為準(zhǔn)。（二）加熱及調(diào)整成份：1. 根據(jù)脫氧情況加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它擴散脫氧劑），關(guān)上爐門，采用一檔功率供電，每爐補加活性石灰150-300kg，螢石50-100kg，保證爐渣堿度大于3.0，厚度50-80mm。關(guān)閉爐門,用較高功率送電,電壓:240V、電流31000A。2. 送電過程氬氣流量按150-200L/min控制，以電極有輕微竄動，電流曲線呈微正弦線為準(zhǔn)，不許關(guān)閉氬氣。3. 加熱4-7分鐘后，停電，抬起電極，調(diào)整氬氣流量為200-300L/min，攪拌1分鐘后測溫，溫度須大于1540時取樣。(取樣時鋼液不裸露,渣面微動為準(zhǔn))。4. 繼續(xù)送電提溫，根據(jù)鋼種吊包溫度、鋼水量、鋼包狀況、生產(chǎn)節(jié)奏調(diào)整供電曲線。計算升溫時間,升溫速度按4.5/min計算。5.樣回，根據(jù)樣分析結(jié)果并對照爐后合金化計算值（如成份波動較大，須重新取樣），調(diào)加合金或增碳劑，將成份調(diào)至鋼種規(guī)格下限，并根據(jù)爐渣脫氧情況、硫含量調(diào)加渣料及脫氧劑，保證白渣及爐渣流動性。（合金加入順序：增C劑、高錳、中錳、硅鐵等）。6.送電，根據(jù)加入合金數(shù)量及鋼水溫度選擇合適的供電曲線及送電時間。7.停電，適當(dāng)提高氬氣流量攪拌1分鐘后測溫、取樣，根據(jù)溫度決定送電曲線。計算升溫時間要考慮加入渣料后吸收的熱量，處理量為70t時，每加入100kg渣料溫?fù)p約2，每加入100kg合金溫?fù)p約3.8.樣回，根據(jù)樣結(jié)果將各成份調(diào)整進(jìn)入內(nèi)控規(guī)格。計算合金加入量時應(yīng)考慮Ca-Si線增，Si:0.02-0.05%加鈦鐵增Si：0.03-0.08%，電極、耐材、保溫劑增C:0.01-0.02%.（三）喂絲、軟吹氬、吊包：1. 根據(jù)連鑄節(jié)奏，溫度升至吊包溫度+10-20后，停電，抬升電極，喂鋁絲（或加鋁餅），具體數(shù)量：普鋼、中高碳碳結(jié)鋼、中高碳合結(jié)鋼：鋁絲0.3kg/t（或加鋁餅0.4kg/t）低合金鋼、低碳碳結(jié)鋼、低碳合結(jié)鋼：鋁絲0.4kg/t（或加鋁餅0.5kg/t）彈簧鋼：鋁絲0.2kg/t（或加鋁餅0.3kg/t）注：10mm鋁絲按0.212kg/m計算，13mm鋁絲按0.358kg/m計算,最快速度盡量打入包底。 2. 喂鋁絲（或加鋁餅）后，氬氣流量采用200-300 L/min攪拌3-5分鐘，喂硅鈣線后，取成品樣。3. 喂Ca-Si線：低碳鋼按300米/爐，中高碳鋼按200米/爐。注意鋼水沸騰，不得裸露鋼液。4. 喂Ca-Si線后，將氬氣流量調(diào)至50-150 L/min進(jìn)行軟吹氬，軟吹氬時間不得低于8分鐘。5. 軟吹氬完畢，測溫，溫度符合鋼種吊包溫度，停吹氬，將鋼包車開至吊包位，加入大包覆蓋劑，大包覆蓋劑用量不得低于100kg/爐（如連鑄無大包蓋，不得低于150kg/爐）。6. 吊包溫度：開澆第一爐按液相線+754, 連澆爐按液相線+654，如冷包、新包或有包底鋼包可根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏提高5-10。三、 測溫及取樣：1 測溫前確認(rèn)測溫偶頭導(dǎo)通良好，信號正常。2 停電后，電極抬升至離鋼液面300mm以上。3 嚴(yán)格執(zhí)行先測溫，后取樣的原則，測溫時間保證在加熱畢1分鐘后，包內(nèi)鋼水成份及溫度均勻后方可測溫、取樣。4 測溫、取樣時將氬氣流量調(diào)節(jié)到30-50L/min。5 測溫、取樣點應(yīng)距包壁大于400mm，浸漬時間5秒。6 溫度要求，保證鋼水的吊包溫度符合要求(吊包之前喂絲和等待其鋼水損按1/min計算)。四、成份控制：1 嚴(yán)格按內(nèi)控成份進(jìn)行調(diào)整。2 合金加入量(kg)=（目標(biāo)成份分析成份）鋼水量(t)1000（合金成份收得率）。合金收得率：錳鐵、鉻鐵、鉬鐵按98%，硅鐵按95%計算。合金增碳回收率按低碳鋼95%，中高碳鋼90%計算。3 合金及渣料加入后，處理（加熱、吹氬）時間大于5分鐘后方可測溫取樣，如加入量大于300kg，處理時間不得低于10分鐘。4 如高碳合金不能將C調(diào)至規(guī)格內(nèi)，須用增碳劑進(jìn)行增碳，注意以下操作： 停電，抬升電極，增大氬氣流量，使鋼液沖破渣層。 增碳劑回收率按80-90%計算，將C調(diào)至規(guī)格下限。 增碳劑加于所暴露的鋼液上，鋼液暴露于空氣中時間不得大于30秒。 增碳劑加完后，迅速將氬氣調(diào)至200-300L/min，攪拌1分鐘后送電，送電時間不低于5分鐘后方可取樣。 不得采用插電極增碳。5 注意低碳鋼在送電過程中的增碳情況。6 如分析成份高于內(nèi)控規(guī)格要求，須加取1-2個分析樣，并及時聯(lián)系調(diào)度處理。7 在保證各成份進(jìn)入內(nèi)控規(guī)格的情況下，精煉爐上連鑄鋼應(yīng)滿足以下要求： 低碳鋼：M n/S25,Mn/Si2.5，中高碳鋼M n/S30,Mn/Si2.5。 同一澆次各爐鋼水成份波動符合以下范圍：C：0.01，Mn、Si、Cr、Mo： 0.03。8 成品Als要求: 0.015-0.030%。五、各類操作1、鋼水接收與吊罐操作1. 鋼包接收作業(yè) 確認(rèn)精煉爐鋼包車停止于吊罐工位 指揮天車將鋼包座穩(wěn)在精煉鋼包車上 接上吹氬管 根據(jù)電爐稱重和天車稱重量，確定渣量及實際鋼水用量 提前確認(rèn)熔煉爐號及鋼種 了解在出鋼過程中加入的合金種類、加入量及成分。 2. 吊罐作業(yè) 確認(rèn)精煉爐鋼包車已開至吊罐工位。 卸下吹氬管(先關(guān)氬氣以免小管傷人) 指揮天車掛穩(wěn)鋼包并起吊。 2、鋼包車操作1. 操作前的確認(rèn) 確認(rèn)軌道線上及周圍無人、無障礙物 確認(rèn)水冷爐蓋及電極在上極限位置 確認(rèn)吹氬管已接好 2. 按鋼包車“向南”或“向北”按鈕，鋼包車行進(jìn)過程中撞加熱工位、吊包工位的減速極限、停止極限后鋼包車依次減速、停止。鋼包車撞過加熱停車極限迅速點”急停”或由”自動”轉(zhuǎn)”手動”，防止將電纜拉斷。 3. 自動操作時要有人監(jiān)護。3、水冷爐蓋升降操作 1. 確認(rèn)水冷爐蓋進(jìn)出水溫正常，無漏水；確認(rèn)提升缸及供油管路正常無漏油。 2. 確認(rèn)精煉爐停止加熱且電極處于上極限位置。 3. 啟動液壓泵。 4. 按”提升”按鈕，提升爐蓋至上極限。 5. 按”下降”按鈕，下降爐蓋。 6. 按”停止”按鈕，可在任意位置停止?fàn)t蓋。 7. 當(dāng)精煉爐工作時，爐蓋必須懸空。加熱過程中不準(zhǔn)動爐蓋。當(dāng)更換水冷爐蓋時，下降爐蓋至鋼包車上的空鋼包上。4、電極升降操作 1. 啟動液壓泵 2. 可用操作臺手柄或“加熱”畫面上操作電極“上升”、“下降”。手動下電極操作時嚴(yán)禁電極插入鋼水中造成短路加熱。 3. 加熱時，選擇“自動”操作，按“啟動”按鈕或點加熱操作則電極自動調(diào)節(jié)。5、喂絲操作 1. 事前確認(rèn) 確認(rèn)操作盤各指示燈正常。 確認(rèn)所喂絲線的種類及數(shù)量。 確認(rèn)鋼包車停位中心對準(zhǔn)喂絲機導(dǎo)管。 2. 穿絲操作 在機旁控制盤選“手動”方式。 將絲卷的端部矯直約1.5m，以便絲能順利地進(jìn)入喂絲機的導(dǎo)管中。 選擇導(dǎo)管1或2，抬起壓下輥，然后將絲插入，并穿過壓力輥與驅(qū)動輥之間。 啟動機旁控制盤LCB上的夾輥按鈕降下壓力輥。 通過LCB上按鈕“后退-0-前進(jìn)”進(jìn)行點動，把絲向前送入導(dǎo)管一段。 3. 將喂絲線導(dǎo)管向彎管旋至工作位，下降。 4. 選擇“自動”或“手動”方式“。 5. 選擇需喂絲種類。 6. 將計算好的絲線長度輸入PLC。 7. 設(shè)定喂絲速度，硅鈣線速度1m/秒，鋁線5m/秒。 8. 按“啟動“按鈕啟動，開始喂絲。 9. 當(dāng)喂到設(shè)定，將自動停機。 10. 使導(dǎo)向管上升，旋回待機位，指示燈亮。 注：一般情況下，“手動“只是為維修目的或穿絲操作提供的。 鋼包車需停位準(zhǔn)確。 導(dǎo)向管要旋轉(zhuǎn)、升降到位。 線使用至尾部時注意將絲線抽出，不應(yīng)留在出口導(dǎo)線管內(nèi)。 經(jīng)常清掃機箱、送絲槍及內(nèi)部的絲線屑末。6、 電極更換和接續(xù)操作1. 電極更換標(biāo)準(zhǔn) 電極短、斷。 電極縫3mm。 檢修需卸電極。 2. 電極更換 斷開精煉爐“真空斷路器”。 電極下放至下限。 打開相應(yīng)電極夾持器。 將換下的電極放到存放處。 3. 電極內(nèi)的灰塵吹掃干凈。 4. 確認(rèn)吊具正常，將需接續(xù)電極吊至準(zhǔn)備區(qū)或電極平臺上，掛好夾緊。 5.用天車將電極接續(xù)好。 注：松開夾持器前，一定要先稍微提升吊車掛鉤，使鋼絲繩具有一定張力。 電極3節(jié)不準(zhǔn)橫放，以免折斷。 接續(xù)過程中，保持上、下電極均垂直，以免傷絲扣，電極擰緊至肉眼看不見縫隙。六、異常情況處理1. 底吹氬不通： 調(diào)大氬氣，將底吹透氣磚吹通。 如仍未通，應(yīng)檢查底吹供氣系統(tǒng)是否正常。 a.如沒有流量，應(yīng)檢查有關(guān)閥門是否工作正常，是否全部打開。 b.如有流量，但鋼水面不翻騰，應(yīng)檢查底吹供氣是否有泄露，尤其是鋼包底吹氬氣快速接頭部位。 c.如檢查確認(rèn)底吹供氣系統(tǒng)正常，但鋼水表面仍無翻騰，也無流量，說明透氣磚已堵塞。 如透氣磚堵塞，則全開氬先加熱幾分鐘，觀察氬氣是否通。 如按方式仍吹不通，及時更換到備用透氣磚接頭，按前方法重新操作，如仍不通則進(jìn)行倒包。 注：判斷鋼包底吹是否吹通靠肉眼觀察鋼液面的翻騰情況來定。 2. 電極運行不正常： 停電。 檢查液壓系統(tǒng)是否有泄露。 檢查油箱中油量、油質(zhì)。 檢查調(diào)節(jié)器、泵及閥。 通知維修人員處理。 3. 爐蓋傾斜： 啟動手動閥，調(diào)節(jié)爐蓋提升缸。 通知維修人員處理。 4. 電極夾持器不能打開： 檢查高壓泵。 檢查軟管和管道系統(tǒng)是否有泄露。 5. 處理過程中停電： 用蓄能器的液壓油將電極臂、水冷爐蓋提起。 6. 爐蓋漏水： 關(guān)閉氬氣閥，停止攪拌。 提升電極至最高位。 提升爐蓋至最高位。 將鋼包車緩慢開至吊包位。 找維修人員處理。 7. 鋼包漏鋼： 提升電極至最高位。 提升爐蓋至最高位。 將鋼包車開至吊包位。 將鋼包吊往事故包。 8. 水泵斷電： 如水泵斷電停水，精煉爐冷卻水系統(tǒng)故障，通知啟動柴油泵，待此爐鋼處理完后，馬上聯(lián)系人員修理，且暫時不得繼續(xù)接收鋼水。 9. 吹氬管道破裂： 立刻切斷氣源閥門及時更換，如漏氣根據(jù)漏氣大小采取更換、包扎等措施。 10. 操作中電極斷： 分閘。 用專用吊具將斷電極撈出。 11. 喂絲機操作故障： 喂絲機工作時卡線，應(yīng)立即停機，待卡線處理完再重新開機使用。 絲線大滑時應(yīng)停止喂絲，并檢查壓力輥是否壓緊絲線。 喂絲過程中顯示值與實際值不符時，應(yīng)停止喂絲，關(guān)閉喂絲機進(jìn)行檢查。 喂絲導(dǎo)管升降、旋轉(zhuǎn)失靈時，檢查壓縮空氣的壓力是否降低。 12. 鋼包冷凍結(jié)蓋： 用壓渣砣壓開，再正常進(jìn)行加熱。 若壓不開，則在包內(nèi)放入500Kg左右冷料，并鋪平，再撒上電石。 手動起弧加熱，電流從5000A左右逐步增加，直至完渣。七、其它注意事項：1. 白渣保持時間應(yīng)不小于25分鐘，除第一樣外，須保證白渣情況下取樣。2. 除加熱前鋼渣混沖及增碳操作外，其它時間鋼液不得暴露于空氣中。3. 總精煉時間（入精煉位開始吹氬至吊包前軟吹氬結(jié)束）不少于35分鐘。4. 原則上鋼水量低于60噸或大于100噸不宜冶煉。5. 新包、有包底鋼包可視情況提高吊包溫度5-10。6. 冶煉過程中發(fā)現(xiàn)包壁發(fā)紅或包底漏鋼，須立即停電，將鋼包開至吊包位待處理。鋼包工藝技術(shù)操作規(guī)程1 新包砌筑好后，負(fù)責(zé)按使用標(biāo)準(zhǔn)要求檢查鋼包砌筑質(zhì)量，不合格必須返工。2 負(fù)責(zé)敦促外包方將合格鋼包吊至離線烤包器上烘烤，并檢查是否按烘烤曲線烘烤。烘烤曲線：小火24小時，中火16小時，大火8小時，總烘烤時間不小于48小時。3 未烤好的鋼包不得使用。4 新包烤好后，負(fù)責(zé)敦促外包方立即安裝透氣磚，上水口，之后吊至離線烘包器烘烤待用。5 鋼包在使用前，必須對滑動機構(gòu)及油缸、鋼包渣線、水口、透氣磚、沖擊區(qū)等關(guān)鍵易受損部位根據(jù)使用標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行全面檢查，合格后把鋼包吊至在線烤包器烘烤待用。6 新鋼包使用前30分鐘，安裝滑板、下水口，再吊至在線烤包器烘烤至800-1100。7 修補渣線包，若須更換透氣磚、上水口座磚，則必須待鋼包考好后，才能安裝透氣磚芯和上水口（整體透氣磚除外），同時安裝滑板、下水口，之后吊至在線或離線烘包器烘烤待用。8 在安裝滑板之前，首先檢查上水口安裝是否符合要求（不平或上水口與機構(gòu)底座之間間隙大于1mm）, 不符合要求則必須重裝直至符合要求。其次檢查機構(gòu)底座是否有變形，其上是否有殘鋼、殘渣、殘泥，若有則必須清理干凈，確?；灏惭b平正。同時檢查滑板及下水口磚質(zhì)量，表面不得有裂紋、損傷和凸凹等。9 下水口安裝則必須卡緊，不得有松動現(xiàn)象。全部安裝好后，試滑一次，檢查水口是否對中，滑動是否正常，并清除泥料。10 全部安裝好后，將油缸收回，放置在安全處，確保油缸使用正常。11 電爐出鋼前，加入填充料（要求堆起成小山包），接上氬氣管，開通氬氣，氬氣流量100-150l/min。同時檢查吹氬管路是否漏氣，若有則通知有關(guān)人員處理，確保吹氬正常。12 電爐出完鋼后，鋼包開出至爐后吊包位，拔出氬氣管，將鋼包吊至精煉位，接上氬氣管。同時檢查吹氬管路是否漏氣，若有則通知有關(guān)人員處理，確保吹氬正常。13 精煉完后，拔出氬氣管，吊包上回轉(zhuǎn)臺。14 澆完鋼后，大包吊下回轉(zhuǎn)臺，倒渣后，吊至工作位處立即接上壓縮空氣反吹管，對透氣磚進(jìn)行反吹。15 之后用氧氣吹水口，要求漏斗部分全部吹出，不留殘鋼、殘渣，清潔干凈。16 減小氧流量吹掃透氣磚部位，直至透氣磚磚心狹縫全部露出，時間小于5分鐘（有包底除外）。17 任何時候必須保證在線鋼包上的兩個透氣磚都能正常使用。否則必須更換透氣磚。18 對透氣磚鎖緊機構(gòu)進(jìn)行檢查，若發(fā)現(xiàn)松動，立即鎖緊，確保鎖緊正常。19 清除包口、包內(nèi)殘鋼、殘渣（包括耳軸處），包口沿不得有高于50mm的殘鋼殘渣。（由外包方清除的，負(fù)責(zé)敦促檢查）20 必須保證有4個鋼包在線（一家倆個），一個鋼包離線烘烤，一個鋼包準(zhǔn)備好隨時可用，確保鋼包正常周轉(zhuǎn)，防止出現(xiàn)電爐待包出鋼。21 必須敦促檢查外包方按如下鋼包使用標(biāo)準(zhǔn)使用鋼包，出現(xiàn)異議時，必須先簽字后使用。新包使用包磚縫（mm）烘烤時間（h）使用前包溫（）裂紋（mm）磚縫（mm）凹坑（mm）包底沖擊區(qū)（mm）長寬深長寬深長寬深1.548且按曲線烘烤100030022熱態(tài)冷態(tài)100150201003001.51.53002222、打掃現(xiàn)場衛(wèi)生，保持現(xiàn)場清潔。使用包剝落上渣線厚度（mm）下渣線厚度（mm）吹A(chǔ)r區(qū)包壁厚（mm）上水口內(nèi)徑(mm)下水口內(nèi)徑(mm)透氣磚(min)不能有60658060552500鋼包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程一、 砌筑永久層：1 包底、包壁貼上10-20mm厚的硅酸鋁纖維板。2 安放水口、透氣磚胎模，振包底，12小時脫模后才能澆注包墻。3 安放涂有黃油的胎模，對中后澆注包墻，逐層振實。4 干燥24-48小時后脫模，自然干燥48小時，吊至離線烤包器上烘烤。5 烘烤曲線：小火48小時，中火48小時，大火24小時。二、 砌筑鋼包：1. 砌筑前檢查永久層有無松動，脫落達(dá)1/8時需重新打結(jié)，有凹坑0.1m2必須挖補。2. 砌筑前應(yīng)將永久層內(nèi)壁殘余火泥清理干凈，不得有殘鋼、殘渣。3. 砌筑包底前將座磚定位，上、下座磚及包底鋼殼基準(zhǔn)板應(yīng)處于同一中心線，不得偏斜。4. 砌筑磚縫1.5mm，（鎂碳磚1mm）且要求橫平豎直不對縫，泥漿飽滿，泥漿干稀適中，環(huán)縫1.5mm，包底磚與永久層之間的三角區(qū)用鋁