【基于工業(yè)工程方法的H公司電箱裝配生產(chǎn)線流程優(yōu)化案例分析5600字】

[16]。在對(duì)作業(yè)布局進(jìn)行布置與經(jīng)路分析時(shí)，我們?nèi)匀皇沁\(yùn)用“5W1H”以及“ECRS”四大原則思想進(jìn)行分析，分析原則如下表2.3所示。表2.3改善原則分析表通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，根據(jù)作業(yè)人員的實(shí)際行走路徑，繪出了箱體與器件組裝工序中作業(yè)人員移動(dòng)線路圖，如圖2.3所示，圖中的每個(gè)箭頭線表示操作員的移動(dòng)，箭頭的方向表示移動(dòng)的方向。圖2.3改善前作業(yè)移動(dòng)路線圖在繪制出作業(yè)人員的移動(dòng)路線圖后，為了更加直觀的發(fā)現(xiàn)問題，進(jìn)一步對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局進(jìn)行分析，我們通過現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量并記錄下數(shù)據(jù)，得到了上一級(jí)作業(yè)工序與下一級(jí)作業(yè)工序之間的移動(dòng)距離，如下表2.4所示：表2.4改善前作業(yè)路線距離表路線工序距離/m裝配區(qū)—箱體鈑金庫1、418裝配區(qū)—器件庫6、828裝配區(qū)—標(biāo)準(zhǔn)件庫A、C14裝配區(qū)—輔料庫E、G、I、O24輔料庫—切割區(qū)K5切割區(qū)—裝配區(qū)M26輔料庫—液壓站Q18液壓站—裝配區(qū)S8裝配區(qū)—回收件堆放處X29通過圖2.3和表2.4，并且結(jié)合產(chǎn)品的工藝流程，我們可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行布置存在以下問題：（1）搬運(yùn)距離太長(zhǎng)在產(chǎn)品物料的搬運(yùn)和轉(zhuǎn)移過程中，搬運(yùn)路徑的長(zhǎng)度，直接決定了搬運(yùn)時(shí)間的多少和搬運(yùn)成本的大小，是影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素。通過現(xiàn)場(chǎng)觀察與測(cè)量，發(fā)現(xiàn)作業(yè)人員在裝配作業(yè)區(qū)和輔料庫之間往返最多，但這兩個(gè)作業(yè)區(qū)域之間的距離卻較遠(yuǎn)有24m，作業(yè)人員在這兩個(gè)區(qū)域往返路程為96m，占搬運(yùn)總路程的32%，花費(fèi)的時(shí)間是7.6min，占搬運(yùn)總時(shí)間的28%。其次是作業(yè)人員在裝配作業(yè)區(qū)和器件庫之間的往返，它們之間的距離是28m，往返路程為56m，占總路程的19%。由于作業(yè)生產(chǎn)區(qū)域的布置不合理，導(dǎo)致了物料的搬運(yùn)路徑過長(zhǎng)，從而使產(chǎn)品生產(chǎn)在搬運(yùn)過程中花費(fèi)時(shí)間過多，影響了生產(chǎn)效率，且在搬運(yùn)路程中，增加了物料的損壞率。（2）作業(yè)區(qū)域劃分不具體在產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，存在箱體裝接和配線等工序，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)觀察，電箱的裝接和配線都是在裝配作業(yè)區(qū)完成的，企業(yè)沒有專門劃分出相應(yīng)的作業(yè)區(qū)域。作業(yè)環(huán)境由于是箱體裝接和箱內(nèi)線排配線都在裝配作業(yè)區(qū)進(jìn)行，所以現(xiàn)場(chǎng)有大量鐵屑和線頭，作業(yè)環(huán)境十分雜亂，不便于進(jìn)行管理。（3）作業(yè)區(qū)域布局及占地面積不合理企業(yè)的作業(yè)布局較為混亂，由于產(chǎn)品生產(chǎn)的工序較多，所以現(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)區(qū)域較多，作業(yè)總面積較大，但作為產(chǎn)品生產(chǎn)完成工序最多，作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)的電箱裝配作業(yè)區(qū)卻布置在生產(chǎn)車間的最上端，距輔料庫、器件庫、切割機(jī)區(qū)等區(qū)域都較遠(yuǎn)，且其作業(yè)占地面積也不夠大，員工作業(yè)較為擁擠。除此之外，作為存放液壓開孔器和電動(dòng)手槍等工具的工具庫離液壓站等區(qū)域也較遠(yuǎn)，且其工具數(shù)量較少，但占地面積卻較大，導(dǎo)致了部分作業(yè)區(qū)域閑置，未能夠被有效利用。針對(duì)以上分析存在的問題，通過運(yùn)用5W1H技術(shù)和ECRS四原則，提出以下改進(jìn)方案：（1）在原有作業(yè)劃分區(qū)域的基礎(chǔ)上，新增一個(gè)作業(yè)區(qū)域——待配線區(qū)。將原先在裝配作業(yè)區(qū)進(jìn)行的裝接和配線工作分開，使其在各自相應(yīng)的作業(yè)區(qū)域里進(jìn)行作業(yè)。（2）將電箱裝配作業(yè)區(qū)調(diào)整到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的中心區(qū)域，使其處在各作業(yè)區(qū)域的中心位置，并且將其裝配作業(yè)區(qū)域面積進(jìn)行擴(kuò)大。（3）將工具庫移至液壓站旁，這樣不僅方便了液壓站等加工作業(yè)區(qū)域所需工具的取放，也減少了搬運(yùn)所造成的時(shí)間浪費(fèi)。下面將改善后的作業(yè)人員移動(dòng)路線圖和作業(yè)人員路線距離表分別繪制如下所示：圖2.4改善后作業(yè)移動(dòng)路線圖表2.5改善后作業(yè)路線距離表路線工序距離/m裝配區(qū)—箱體鈑金庫1、35裝配區(qū)—標(biāo)準(zhǔn)件庫D、F6裝配區(qū)—輔料庫56輔料庫—器件庫74器件庫—切割區(qū)95裝配區(qū)—標(biāo)準(zhǔn)件庫D、F6切割區(qū)—裝配區(qū)B7裝配區(qū)—回收件堆放處Q9待配線區(qū)—裝配區(qū)M、O242.3整體改善效果在對(duì)企業(yè)裝配生產(chǎn)線的現(xiàn)狀分析研究時(shí)，發(fā)現(xiàn)了很多不符合工業(yè)工程理念的問題，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本。因此，在對(duì)生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行流程程序分析時(shí)，我們對(duì)作業(yè)工序進(jìn)行了合并、調(diào)整作業(yè)順序等一系列操作，簡(jiǎn)化了作業(yè)工序流程，改變了作業(yè)工作方式，極大地提高了生產(chǎn)效率。另外，在對(duì)作業(yè)區(qū)域布局問題進(jìn)行改善時(shí)，我們重新對(duì)作業(yè)區(qū)域進(jìn)行了規(guī)劃與布置，極大地縮短了搬運(yùn)距離，減少了搬運(yùn)時(shí)間，降低了搬運(yùn)成本以及在搬運(yùn)過程中所造成的物料破損。通過對(duì)工序流程和作業(yè)布局的改善，其效果如下表所示：表2.6改善前后裝配作業(yè)效果比較過程工序數(shù)時(shí)間/min距離/m改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工17152333.1276.552.6移動(dòng)1511427.611.516.1302101201檢查21115.17.37.8等待000000合計(jì)34277373.7295.378.4從以上圖表中可以看出，通過一系列的改善優(yōu)化，裝配生產(chǎn)線取得了良好的效果，主要如下：（1）減少了操作的次數(shù)。操作次數(shù)由原來的17次減少到15次，使操作時(shí)間由原來的333.1min減少到276.5min，節(jié)省了52.6min，極大地提高了生產(chǎn)效率。（2）減少了移動(dòng)次數(shù)。移動(dòng)次數(shù)由原來的15次減少到11次，移動(dòng)時(shí)間由原來的27.6min減少到11.5min，節(jié)省時(shí)間16.1min。（3）減少了移動(dòng)距離。移動(dòng)距離由原來的302m減少到101m，減少了201m。（4）減少了檢查時(shí)間。通過對(duì)操作工序和檢查工序的合并，檢查工序的數(shù)量由原來的2個(gè)減少為1個(gè)，檢查時(shí)間由