石油天然氣站內(nèi)工程管道施工驗(yàn)收規(guī)范VIP

石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工及

驗(yàn)收規(guī)范

SY0402-2023

1總則

1.0.1為了提高石油天然氣工藝管道工程施工水平，保證制作安裝質(zhì)量，

做到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、安全可靠，特制定本規(guī)范。

1.0.2本規(guī)范合用于與新建或改（擴(kuò)）建石油天然氣集輸工藝有關(guān)日勺站內(nèi)

工藝管道工程。

1.0.3本規(guī)范不合用于：油氣田內(nèi)部脫水裝置；煉油廠、天然氣凈化廠廠

內(nèi)管道；加油站工藝管道；站內(nèi)泵、加熱爐、流量計(jì)及其他類似設(shè)備本體所屬管

道；站內(nèi)日勺高溫導(dǎo)熱油管道。

1.0.4工藝管道施工所波及時(shí)工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護(hù)等方面的規(guī)定，

尚應(yīng)符合國家、地方政府有關(guān)工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護(hù)等方面的有關(guān)強(qiáng)制性原

則的規(guī)定。

1.0.5承擔(dān)石油天然氣站內(nèi)工藝管道H勺施工企業(yè)必須承擔(dān)過石油工程建設(shè),

獲得施工企業(yè)對應(yīng)資質(zhì)證書；建立質(zhì)量保證體系，以保證工程安裝質(zhì)量。

1.0.6工藝管道施工及驗(yàn)收，除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)

強(qiáng)制性原則日勺規(guī)定。

2管道構(gòu)成件的檢查

2.1一般規(guī)定

2.1.1所有管道構(gòu)成件在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定查對其規(guī)格。材質(zhì)、型號。

2.1.2管道構(gòu)成件必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明司、出廠合格證、闡明書。對質(zhì)

量若有疑問時(shí)，必須按供貨協(xié)議和產(chǎn)品原則進(jìn)行復(fù)檢，其性能指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國

家或行業(yè)原則的有關(guān)規(guī)定。

2.1.3管道構(gòu)成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)或制

造原則的有關(guān)規(guī)定。

2.2管材

2.2.1有特殊規(guī)定的管材，應(yīng)按設(shè)計(jì)H勺規(guī)定訂貨，并按其規(guī)定進(jìn)行檢查。

2.3管件、緊固件

2.3.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板、賠償器及緊固件等，其

尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)原則H勺有關(guān)規(guī)定。

2.3.2管件及緊固件使用前應(yīng)查對其制造廠的質(zhì)量證明書，并確認(rèn)下列項(xiàng)

目符合國家或行業(yè)技術(shù)原則的有關(guān)規(guī)定：

1化學(xué)成分。

2熱處理后的機(jī)械性能。

3合金鋼管件的金相分析匯報(bào)。

4管件及緊固件的無損探傷匯報(bào)。

2.3.3高壓管件及緊固件技術(shù)規(guī)定應(yīng)符合《PN16.0-32.OMPa鑄造角式

高壓閥門、管件、緊固件技術(shù)條件》JB450的有關(guān)規(guī)定。

2.3.4法蘭質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1法蘭密封面應(yīng)光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔。

2對焊法蘭的尾部坡口處不應(yīng)有碰傷。

3螺紋法蘭的螺紋應(yīng)完好無斷絲。

4法蘭螺栓中心圓直徑容許偏差為±0.3mm；法蘭厚度容許偏差為±1.Omni；

相鄰兩螺栓孔中心間距日勺容許偏差為土0.3mm,任意兩孔中心間距容許偏差為土

1.0mmo

2.3.5酸性環(huán)境中使用日勺管件、緊固件，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行處理，合格后

方可使用。

2.3.6法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等應(yīng)符合裝配規(guī)定，不得有影

響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。

2.3.7用于高壓管道上的螺栓。螺母應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)原則的規(guī)定，使

用前應(yīng)從每批中各取兩根（個(gè)）進(jìn)行硬度檢查，不合格時(shí)加倍檢查；仍有不合格

時(shí)，逐一檢查，不合格者不得使用。當(dāng)直徑不小于或等于M30且工作溫度不小于

或等于500C時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不

合格，取最高、最低各一根校驗(yàn)機(jī)械性能，若有不合格，取硬度相近日勺螺栓加倍

校驗(yàn)，仍有不合格，則該批螺栓不得使用。

2.3.8三通的I檢查及其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1主管應(yīng)按支管實(shí)際內(nèi)徑開孔，孔壁應(yīng)平整光滑，孔徑容許偏差應(yīng)為土

0.5mmo

2主管開孔口和支管?？谥車鷳?yīng)清潔，無臟物、油漬和銹斑。

3三通端面坡口角度應(yīng)為35,'±5°,鈍邊應(yīng)為1.0-2.0mmo

4支管與主管垂直度容許偏差不應(yīng)不小于支管高度的1%,且不得不小于

3nuno

5各端面垂直度的容許偏差不得不小于鋼管外徑的1%,且不得不小于3mmo

6加強(qiáng)板焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

7拔制三通的檢查應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行，其壁厚、減薄量等必須滿足規(guī)定。

2.3.9彎頭日勺檢查及其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過燒等缺陷。

2彎頭壁厚減薄量應(yīng)不不小于厚度的10%,且實(shí)測厚度不得不不小于設(shè)計(jì)

計(jì)算壁厚。

3彎頭坡口角度應(yīng)為35°±5°,鈍邊應(yīng)為1.0?2nm1。

4彎頭的I端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差，應(yīng)符合表2.3.9

日勺規(guī)定:

2.3.10彎管的檢查及其質(zhì)量規(guī)定應(yīng)符合下列規(guī)定：

1彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。

2彎管口勺尺寸偏差應(yīng)符合表2.3.10日勺規(guī)定。

3彎管直徑應(yīng)與相連接管子內(nèi)徑一致。

2.3.11異徑管的檢查及其質(zhì)量規(guī)定應(yīng)符合下列規(guī)定：

1異徑管H勺壁厚應(yīng)不小于大徑端管段的壁厚c

2異徑管的）圓度不應(yīng)不小于對應(yīng)端外徑歐J1%,且不不小于3mm；兩端中心

線應(yīng)重疊，其偏心值不應(yīng)不小于5min。

3異徑管尺寸容許偏差應(yīng)符合表2.3.10的規(guī)定。

4偏心異徑管應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行檢查。

2.3.12支吊架的檢查及其質(zhì)量規(guī)定應(yīng)符合下列規(guī)定：

1支吊架表面應(yīng)無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等缺陷。

2支吊架用的彈簧表面不應(yīng)有裂紋。折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數(shù)偏

差不得超過半圈。

3自由狀態(tài)時(shí)，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距容許偏差不應(yīng)不小于平均節(jié)距日勺

10%?

4彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其容許偏差不應(yīng)不小于自由高度日勺

2%。

2.3.13管線賠償器檢查應(yīng)按出廠闡明書和設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行，其尺寸偏差應(yīng)

符合下列規(guī)定：

1“口”形和形賠償器日勺彎曲管子日勺圓度不應(yīng)不小于外徑的8%,壁

厚減薄量不應(yīng)不小于公稱壁厚的15%,且壁厚不不不小于設(shè)計(jì)壁厚。

2“口”形賠償器懸臂長度容許偏差為±10mm；平面翹曲每米容許偏差不應(yīng)

不小于3mm,且總長平面翹曲不得不小于lOmmo

2.4閥門

2.4.1閥門應(yīng)有產(chǎn)品合格證，電動(dòng)、氣動(dòng)、液壓、氣流聯(lián)動(dòng)、氣液動(dòng)、電

液動(dòng)、電磁液動(dòng)、電磁動(dòng)等閥門應(yīng)有安裝使用闡明書。

2.4.2閥門試驗(yàn)前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等缺陷。

2閥體內(nèi)表面平滑、潔凈，閘板、球面等與其配合面應(yīng)無劃傷、凹陷等缺陷。

3墊片、填料應(yīng)滿足介質(zhì)規(guī)定，安裝對的。

4螺栓、連接法蘭、內(nèi)外螺紋應(yīng)符合技術(shù)規(guī)定。

5絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動(dòng)機(jī)構(gòu)操作靈活、指示對H勺，能完

全到位。

6其他閥門（電動(dòng)、氣動(dòng)等）、多種零件齊全完好，無松動(dòng)現(xiàn)象。

7銘牌完好無缺，標(biāo)識齊全對日勺。

2.4.3閥門日勺強(qiáng)度和密封試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1試壓用壓力表精度不應(yīng)低于1.5級，并經(jīng)校驗(yàn)合格。

2閥門日勺檢查范圍應(yīng)為：公稱直徑不不小于或等于50mm且公稱壓力不不小

于或等于1.6MPa的閥門，從每批中抽查10%,且不少于1個(gè)；若有不合格，再

抽查20%；若仍有不合格，應(yīng)逐一檢查試驗(yàn)此批閥門。公稱直徑不小于50nlm或

公稱壓力不小于1.6MPa用閥門應(yīng)所有進(jìn)行檢查。

3閥門應(yīng)用清水遂行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5

倍，穩(wěn)壓不不不小于5min,殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓

力表不降為合格。密封試驗(yàn)壓力為工作壓力，穩(wěn)壓15min,不內(nèi)漏、壓力表不降

為合格。

4閥門進(jìn)行強(qiáng)度試壓時(shí)，其閥門應(yīng)半開半閉，讓中腔進(jìn)水，整體試壓。密封

試壓時(shí)應(yīng)進(jìn)行單面受壓下閥門的啟動(dòng)。手動(dòng)閥門應(yīng)在單面受壓下啟動(dòng)，檢查其手

輪的靈活性和填料處H勺滲漏狀況：電動(dòng)閥等應(yīng)按規(guī)定調(diào)好限位開關(guān)試壓運(yùn)轉(zhuǎn)后，

進(jìn)行密封試驗(yàn)下日勺單面受壓啟動(dòng)，閥門兩面都應(yīng)進(jìn)行單面受壓下時(shí)啟動(dòng)，啟動(dòng)壓

力應(yīng)不小于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。

5止回閥、截止閥可按流向進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)。止回閥應(yīng)按逆流向做密封

試驗(yàn)、順流向做強(qiáng)度試驗(yàn)，截止閥可按順流向進(jìn)夕亍強(qiáng)度和密封試驗(yàn)。

6閥門試壓合格后，應(yīng)排除內(nèi)部積水（包括中腔），密封面應(yīng)涂保護(hù)層，關(guān)

閉閥門，封閉主入口，并填寫《閥門試壓記錄》。

2.4.4安全閥安裝前應(yīng)進(jìn)行壓力調(diào)試，其啟動(dòng)壓力為工作壓力的1.05?

1.15倍?；刈鶋毫?yīng)在0.90?1.05倍工作壓力之間，調(diào)試不少于三次。調(diào)試

合格后鉛封，并填寫記錄。

2.4.5液壓球閥驅(qū)動(dòng)裝置，應(yīng)按出廠闡明書進(jìn)行檢查，壓力油應(yīng)在油標(biāo)三

分之一處，各部驅(qū)動(dòng)靈活。

2.4.6檢查電動(dòng)閥門口勺傳動(dòng)裝置和電動(dòng)機(jī)的密封、潤滑部分，使其傳動(dòng)和

電氣部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關(guān)。

3鋼管下料與管件加工

3.1鋼管下料

3.1.1高壓條件下使用的鋼管宜采用機(jī)械切割，中低壓鋼管可采用氧乙快

切割。切割后必須將切割表面口勺氧化層除去，消除切口的弧形波紋，按規(guī)定加工

坡口。

3.1.2鋼管切匚質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵

屑等。

2切口端面傾斜偏差△（圖3.1.2）不應(yīng)不小于管子外徑日勺1%,且不得

超過3ninio

3.1.3鋼管因搬運(yùn)堆放導(dǎo)致的彎曲，使用前應(yīng)進(jìn)行校直，其直線度每米不

超過1.5mm,全長不超過5mmo

3.1.4管端的坡口型式及組對尺寸應(yīng)符合表3.1.4H勺規(guī)定。

3.2管件加工

3.2.1管子對接時(shí)，錯(cuò)邊量應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。

表3.2.1管子錯(cuò)邊量(mm)

管壁厚內(nèi)壁錯(cuò)邊量外壁錯(cuò)邊量

>101.02.0-2.5

5?100.1壁厚1.5?2.0

<50.50.5-1.5

3.2.2彎管的制作應(yīng)符合下列規(guī)定：

1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差日勺管子制作彎管時(shí)，

管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表3.2.2日勺規(guī)定。

2高壓鋼管的彎曲半徑宜不小于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑直不

小于管子外徑的3.5倍。

3用有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。

4鋼管應(yīng)在其材料特性容許的范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

5采用高合金鋼管制作彎管時(shí)，宜采用機(jī)械措施；當(dāng)充砂制作彎管時(shí)，不得

用鐵錘敲擊。

3.2.3鋼管熱彎或冷彎后日勺熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上日勺狀況外，用壁厚不小于19mm

日勺碳素鋼制作彎管后，應(yīng)按表3.2.3的規(guī)定進(jìn)吁熱處理。

2當(dāng)用表3.2.3所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對公稱直徑不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13nlm時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文獻(xiàn)的J規(guī)定進(jìn)行完全退火、

正火加回火或回火處理。

3當(dāng)用表3.2.3所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對公稱直徑不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13mm日勺，應(yīng)按表3.2.3時(shí)規(guī)定進(jìn)行熱處理。

4用奧氏體不銹鋼管制作日勺彎管，可不進(jìn)行熱處理。當(dāng)設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定熱處理

時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定進(jìn)行。

3.2.4彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1無裂紋（目測或根據(jù)設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定）。

2無過燒、分層等缺陷。

3無皺紋。

4設(shè)計(jì)壓力不小于或等于lOMPa的彎管，任一截面上日勺最大外徑與最小外徑

之差應(yīng)不不小于制作彎管前管子外徑日勺5%；制色彎管前后的壁厚之差，不得超

過制作彎管前管子壁厚的10%;管端中心偏差值△不得超過1.5nlm/m,當(dāng)直管

長度L不小于3m時(shí)，其偏差不得超過5mmo

5設(shè)計(jì)壓力不不小于lOMPa日勺彎管，任一截面上日勺最大外徑與最小外徑之差

應(yīng)不不小于制作彎管前管子外徑日勺8%。

6對于其他彎管，制作彎管前后口勺管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子

壁厚的15%,且均不得不不小于管子口勺設(shè)計(jì)壁厚；管端中心偏差不得超過3mm

/m,當(dāng)直管長度不小于3nl時(shí)，其偏差不得超過10mm。

3.2.5II形彎管日勺平面度容許偏差△應(yīng)符合表3.2.5和圖3.2.5%規(guī)

定。

表3.2.5口形彎管的平面度容許偏差(mm)

長度<500500-1000>1000-1500>1500

平面度W3<4W6C1I)

3.2.6用高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表而無損探傷，需要熱處理時(shí)應(yīng)在

熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨，修磨后的彎管壁厚不得不不小于管子

公稱壁厚日勺90%,且不得不不小于設(shè)計(jì)壁厚。

3.2.7卷管加工、管口翻邊、夾套管加工及其質(zhì)量應(yīng)符合《工業(yè)金屬管道

工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235的規(guī)定。

3.2.8管匯的制作及其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1制作管匯母管直選擇整根無縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時(shí)，縱縫或螺旋

焊縫應(yīng)錯(cuò)開lOOnirn以上。對于螺旋焊縫鋼管，在管端日勺螺旋焊縫處還應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)

焊接，其長度應(yīng)不不不小于20mmo

2管匯母管劃線應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)固定母管劃出中心線；

2)按圖紙規(guī)定日勺間距劃出開孔中心和開孔線。

3管匯采用騎座式連接時(shí)，母管的I開孔直徑應(yīng)比支管內(nèi)徑不不小于2mm。

子管坡口及角接接頭應(yīng)符合表3.2.8-1和圖3.2.8的規(guī)定。

表3.2.8—1子管坡口及角接接頭日勺尺寸

接頭夾角6

項(xiàng)目

90°?105°105"?】50°

子管與鞍口的角度B45"45c?90"

坡口角度a45"?60"60°

根部間隙b(mm)1.5?2.51.5?2.5

鈍邊p(mm)0—1.50?1.5

4管匯采用插入式連接時(shí)，應(yīng)在母管上開孔并加工坡口。坡口角度應(yīng)為

45。?60。，其容許偏差應(yīng)為土2.5。，孔與子管外徑間隙為0.5?2mm。子管插

入深度不得超過母管內(nèi)壁。

5管匯組對時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時(shí)，應(yīng)先組

對兩端子管，使之互相平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準(zhǔn)組對中間各子管。

6管匯組對時(shí)，當(dāng)子管的公稱直徑不不小于或等于200mm時(shí)，定位焊4點(diǎn);

當(dāng)子管的公稱直徑不小于200mm時(shí)，定位焊6點(diǎn)，并均勻分布。

7管匯組對的容許偏差應(yīng)符合表3.2.8—2的規(guī)定。

表3.2.8-2組對容許偏差

序號項(xiàng)目容許偏差(mm)

1母管總長±5

2子管間距±3

3子管與母管兩中心線口勺相對偏移±1.5

4子管法蘭按管長度±1.5

子管直W300Ml

5法蘭水平度或垂直度

徑>300W2

母管公<100WL/1000,最大15

6母管直線度

稱直徑>100W2L/1000,最大15

注：L為母管長度(m)。

8封頭組對前，應(yīng)將管匯內(nèi)部清理潔凈，組對焊接應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定。

9管匯焊接質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第5章日勺規(guī)定。

4管道安裝

4.1一般規(guī)定

4.1.1管道安裝前，工藝管道施工圖必須經(jīng)土建、電氣、儀表、給排水等

有關(guān)專業(yè)會(huì)審，尤其是對埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設(shè)施、建筑物

預(yù)留孔洞位置等進(jìn)行校對。

4.1.2與管道安裝有關(guān)的十建工程經(jīng)檢查驗(yàn)收合格，到達(dá)安裝條件。

4.1.3工藝管道所用管材、管件、閥門及其他預(yù)制件等按本規(guī)范規(guī)定檢查

合格。

4.1.4與管道連接日勺設(shè)備、管架、管墩應(yīng)找正。安裝固定完畢，管架、管

墩的I坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

4.1.5管子、管件、閥門等內(nèi)部應(yīng)清理潔凈，無污物、雜物。安裝工作有

間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封堵管口或閥門出入口。

4.1.6埋地管道組焊檢查合格后，進(jìn)行試壓、防腐并及時(shí)回填?；靥钋?，

應(yīng)辦理隱蔽工程檢查驗(yàn)罷手續(xù)。

4.1.7不適宜在管道焊縫位置及其邊緣上開孔，當(dāng)不可防止時(shí)，應(yīng)對開孔

處開孔直徑1.5倍范圍內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋日勺焊縫應(yīng)磨平。焊縫質(zhì)量的檢

查應(yīng)符合5.4日勺規(guī)定。

4.2管道安裝

4.2.1對預(yù)制日勺管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和次序號進(jìn)行對號安裝。

4.2.2管道、管件、閥門、設(shè)備等連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口。

4.2.3安裝前應(yīng)對閥門、法蘭與管道H勺配合狀況進(jìn)行下列檢查：

1對焊法蘭與管子配對焊接時(shí)，檢查其內(nèi)徑與否一致。如不一致，按規(guī)定開

內(nèi)坡口。

2檢查平焊法蘭與管子配合狀況。

3檢查法蘭與閥匚法蘭配合狀況以及連接件的長短，防止不能配合安裝。

4.2.4檢查三通、彎頭內(nèi)徑與其連接日勺管徑與否一致。不一致時(shí)按規(guī)定開

內(nèi)坡口。

4.2.5異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致，配合的錯(cuò)邊量不應(yīng)不小于1.5mm。

4.2.6管道安裝時(shí)應(yīng)采用對口器進(jìn)行對口組焊。使用外對口器時(shí)，根焊須

完畢管道周長的50%以上且均勻分布時(shí)才能拆除對口器；使用內(nèi)對口器時(shí)，根

焊須所有完畢后才能拆除對口器。

4.2.7管子端日圓度超標(biāo)時(shí)應(yīng)進(jìn)行校圓。校圓時(shí)宜采用整形器調(diào)整，不適

宜用錘擊措施進(jìn)行調(diào)整。

4.2.8管道對口時(shí)應(yīng)檢查平直度，按圖4.2.8所示在距接口中心200mm

處測量，當(dāng)管子公稱直徑不不小于100mm時(shí)，容許偏差為hmn；當(dāng)管子公稱直徑

不小于或等于100mm時(shí)，容許偏差為2mm，但全長容許偏差均為10nm1。

4.2.9螺旋縫焊接鋼管對接時(shí)，螺旋焊縫之間應(yīng)錯(cuò)開100nmi以上。

4.2.10鋼管在穿建（構(gòu)）筑物時(shí)；應(yīng)加設(shè)護(hù)管。護(hù)管中心線應(yīng)與管線中

心線一致，且建（構(gòu)）筑物內(nèi)隱蔽處不得有對接焊縫。

4.2.11管道安裝容許偏差值應(yīng)符合表4.2.11日勺規(guī)定。

表4.2.11管道安裝容許偏差

項(xiàng)目容許偏差(mm)

架空±10

坐標(biāo)地溝±7

埋地±20

架空±10

標(biāo)高地溝±7

埋地±20

DN>100mmW2L/1000最大40

平直度

DN>100mmW3L/1000最大70

鉛垂度W3H/1000最大25

成排在同一平面上的間距±10

交叉管外壁或保溫層的間距±7

4.2.12連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)運(yùn)離機(jī)器。對不容許承受附加外

力的I機(jī)器，管道與機(jī)器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

1管道在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，容許偏差應(yīng)符合表

4.2.12日勺規(guī)定。

表4.2.12法蘭平行度、同心度容許偏差和設(shè)備位移

機(jī)泵轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同心度(mm)設(shè)備位移(mm)

300()?6000<0.10W().50WO.50

>6000W0.05WO.2()W0.02

2緊固螺栓時(shí)，應(yīng)在設(shè)備主軸節(jié)上用百分表觀測設(shè)備位移，其值應(yīng)符合表

4.2.12日勺規(guī)定。

4.2.13管道賠償器安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸(預(yù)壓縮)，其容許

偏差為±10mm。

4.2.14架空管道的支架、托架、吊架、管卡日勺類型、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計(jì)選用，

安裝位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，安裝措施對日勺?；瑒?dòng)支架應(yīng)保證沿軸向滑動(dòng)無阻，且

不發(fā)生橫向偏移；固定支架應(yīng)安裝牢固。

4.2.15法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直（圖4.2.15）。當(dāng)公稱直徑不不

小于或等于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的容許偏差。為±lmm；當(dāng)公稱直徑不小于

300mm時(shí)，在法蘭外徑上的容許偏差e為

4.2.16法蘭螺孔應(yīng)跨中安裝。管道的兩端均有法蘭時(shí)，將一端法蘭與管

道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找干。平孔平度應(yīng)不不小于1mm。

4.2.17管端與平焊法蘭密封面日勺距離應(yīng)為管子壁厚加2?3m限

4.2.18法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不得不小于法蘭外徑的1.5/1000,

且不不小于2mln。墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹

凸密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。

4.2.19每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應(yīng)

按對稱次序進(jìn)行。所有螺栓應(yīng)擰緊，受力應(yīng)均勻，不得遺漏。

4.2.20法蘭螺栓擰緊后，兩個(gè)密封面應(yīng)互相平行，用板尺對稱檢查，其

間隙容許偏差應(yīng)不不小于0.5mmo

4.2.21法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑日勺5%,

并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露出螺母以外2?3牙，螺紋不符合規(guī)

定的應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。

4.2.22螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時(shí)，應(yīng)便螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)精

確嵌入密封座內(nèi)。

4.3閥門安裝

4.3.1閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)整余量。

4.3.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文獻(xiàn)查對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安

裝方向，復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗(yàn)記錄。

4.3.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

4.3.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉，焊縫應(yīng)保證質(zhì)量。

4.3.5閥門安裝時(shí)，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應(yīng)防止強(qiáng)力安裝。

在水平管段上安裝雙麗板閘閥時(shí)，手輪宜向上。一般狀況下，安裝后口勺閥門手輪

或手柄不得向下，應(yīng)視閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。

4.3.6安全閥安裝時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)應(yīng)進(jìn)行校正。

2安全閥日勺最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，啟動(dòng)和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文獻(xiàn)和本

規(guī)范日勺有關(guān)規(guī)定。

5焊接

5.1一般規(guī)定

5.1.1站場鋼質(zhì)管道焊接時(shí)應(yīng)按本章和現(xiàn)行的行業(yè)原則《鋼質(zhì)管道焊接及

驗(yàn)收》SY/T4103日勺有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

5.1.2在管道焊接生產(chǎn)中，對于任何初次使用的鋼種，焊接材料和焊接措

施都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)和評估。焊接工藝試驗(yàn)和評估應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接及

驗(yàn)收》SY/T4103—1995第5章的規(guī)定。

5.1.3安裝單位已經(jīng)有的焊接工藝評估成果在新建工程上使用時(shí)，需要深

入確認(rèn)。當(dāng)其中任何一要素與實(shí)際狀況不符時(shí)，根據(jù)本規(guī)范中焊接工藝評估規(guī)程

中歐I規(guī)定，確定與否重新進(jìn)行焊接工藝評估。

5.1.4根據(jù)合格H勺焊接工藝評估匯報(bào)編制焊接工藝規(guī)程。

5.1.5參與焊接作業(yè)人員必須是按照焊接工藝規(guī)程，通過考試獲得對應(yīng)資

格的合格焊工，焊工技獲得的對應(yīng)項(xiàng)目施焊。焊二資格考試按照《鋼質(zhì)管道焊接

及驗(yàn)收》SY/T4103-1995笫6章H勺規(guī)定執(zhí)行。

5.2焊接

5.2.1施焊前焊接材料應(yīng)滿足如下規(guī)定：

1焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)

象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。

2焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品闡明書進(jìn)行烘干。在無規(guī)定期，低氫型焊條烘干溫度

為350?400t,恒溫時(shí)間1?2h,焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫干燥箱調(diào)），溫度控制在

100?150C,隨用隨取。當(dāng)日未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，但重新烘

干次數(shù)不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好無受潮時(shí)，可不烘干。若受潮時(shí)，

應(yīng)進(jìn)行烘干，烘干溫度為80?100C,烘干時(shí)間為0.5?lh。

3在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴(yán)重偏弧時(shí)應(yīng)立即更換。

5.2.2在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護(hù)措施時(shí)，不得進(jìn)行焊接作業(yè)：

1雨大或雪天。

2大氣相對濕度超過90%o

3風(fēng)速超過2.2m/s（氣體保護(hù)焊），風(fēng)速超過8m/s（藥皮焊條子工電弧焊）,

風(fēng)速超過Um/s（藥芯焊絲自保護(hù)焊）。

4環(huán)境溫度低于焊接現(xiàn)程中規(guī)定的溫度時(shí)。

5常用管材容許焊接日勺最低環(huán)境溫度：低碳鋼為-20℃,低合金鋼為-15℃,

低合金高強(qiáng)鋼為-5℃0

5.2.3管道對接接頭型式應(yīng)符合本規(guī)范第3.1.4條日勺規(guī)定。

5.2.4管道組對焊接時(shí)，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理，

清除管道邊緣10001m范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物。

5.2.5管道對接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

1相鄰兩道焊縫H勺距離不得不不小于1.5倍管道公稱直徑，且不得不不小

于150mm。

2管道對接焊縫距離支吊架不得不不小于50mm,需要熱處理H勺焊縫距離支

吊架不得不不小于300mmo

3管道對接焊縫距離彎管起點(diǎn)不得不不小于100mm；,且不適宜不不小于管子

外徑。

4直縫管H勺直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部。

5.2.6工藝管道上使用的彎頭宜根據(jù)需求定貨，必須采用直口組對焊接。

5.2.7施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外日勺管壁上引??；焊機(jī)地線應(yīng)有可靠的連接方

式，以防止和防止地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。

5.2.8預(yù)制好的防腐管段，焊前應(yīng)對管端防腐層采用有效的保護(hù)措施，以

防電弧灼傷。

5.2.9管道焊接時(shí)，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊直持續(xù)進(jìn)

行，其他層間間隔也不適宜過長，當(dāng)日焊口當(dāng)日完畢。

5.2.10每遍焊完后應(yīng)認(rèn)真清渣，清除某些缺陷后再進(jìn)行下一道工序。

5.2.11每道焊口完畢后，應(yīng)用書寫或粘貼日勺措施在焊口下游100mm處對

焊工或作業(yè)組代號及流水號進(jìn)行標(biāo)識，嚴(yán)禁用有殞母材的措施標(biāo)識。

5.3焊接熱處理

5.3.1焊接接頭的焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定和焊件構(gòu)造的剛

性，在焊接工藝評估中確定熱處理工藝。

5.3.2異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差H勺鋼材H勺規(guī)定確定。

5.3.3預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進(jìn)行，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱寬度應(yīng)

為焊縫兩側(cè)各lOOmnu

5.3.4對有預(yù)熱規(guī)定的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其預(yù)熱溫

度。

5.3.5后熱和熱處理應(yīng)按焊接工藝評估確定的工藝規(guī)定進(jìn)行。

5.3.6熱處理加熱范圍應(yīng)為焊口兩側(cè)各不小于焊縫寬度的3倍，且不不不

小于25mm,加熱區(qū)以外『、J100mm范圍應(yīng)予保溫。

5.3.7熱處理后的焊縫應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定規(guī)定，否則應(yīng)對焊縫重新進(jìn)行熱處

理。一道焊縫熱處理次數(shù)不能超過兩次。

5.4焊縫檢查與驗(yàn)收

5.4.1管道對接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%外觀檢查。外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊縫焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除潔凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。

2焊縫容許錯(cuò)邊量不適宜超過壁厚日勺10%,且不不小于1.6mm。

3焊縫寬度應(yīng)為坡口上口兩側(cè)各加寬1?2mm。

4焊縫表面余高應(yīng)為0~l.6mm,局部不應(yīng)不小于3mm且長度不不小于50mmo

5焊縫應(yīng)整潔均勻，無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。

6蓋面焊道局部容許出現(xiàn)咬邊。咬邊深度應(yīng)不不小于管壁厚日勺12.5%且不

超過0.8mmo在焊縫任何300mm日勺持續(xù)長度中，合計(jì)咬邊長度應(yīng)不不小于50mm。

5.4.2焊縫外觀檢查合格后應(yīng)對其進(jìn)行無損探傷。射線探傷應(yīng)按《石油天

然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線攝影及質(zhì)量分級》SY4056的規(guī)定執(zhí)行。超聲波探傷

應(yīng)按《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級》SY4065的規(guī)定

執(zhí)行。

5.4.3焊縫無損探傷檢查應(yīng)由經(jīng)鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員

會(huì)制定的《無損檢測人員考試規(guī)則》考試合格并獲得對應(yīng)資格證書H勺檢測人員承

擔(dān)，評片應(yīng)由獲得II級資格證書及其以上日勺檢測人員承擔(dān)。

5.4.4無損探傷檢查的比例及驗(yàn)收合格等級應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。如沒有規(guī)定

期，應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：

1管道對接焊縫無損探傷檢查數(shù)量及合格等級應(yīng)符合本規(guī)范表5.4.4%規(guī)

定。

2穿越站場道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線攝影檢查。

合格級別應(yīng)符合本規(guī)范表5.4.4的規(guī)定。

3不能進(jìn)行超聲波或射線探傷日勺部位焊縫，按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)

收規(guī)范》GB50235進(jìn)行滲透或磁粉探傷，無缺陷為合格。

表5.4.4焊縫無損探傷檢查數(shù)量及合格等級

超聲波探傷射線探傷

設(shè)計(jì)壓

抽查比例合格級抽查比例合格級別

力(Mpa)

(%)別(%)

P>16——100II

4.0VpW16100II10II

1.6VpW100II5m

4.0

PWL650III——

5.4.5焊縫抽查檢測應(yīng)具有代表性和隨機(jī)性，或由工程監(jiān)理指定。對每個(gè)

焊工或流水作業(yè)組每天芨臉或抽查的比例應(yīng)大體相似。

5.4.6不能滿足質(zhì)量規(guī)定日勺焊接缺陷歐I清除和返修應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接

及驗(yàn)收》SY/T4103一一1995第10章的I規(guī)定。返修后的焊縫應(yīng)按本章有關(guān)條款

進(jìn)行復(fù)檢。

6管溝開挖及回填

6.0.1管溝開挖應(yīng)按管底標(biāo)高加深lOOnmi。單管敷設(shè)時(shí)，管底寬度應(yīng)按管

道公稱直徑加寬300mli，但總寬不不不小于500耐；多管道同溝敷設(shè)時(shí)，管溝底

寬應(yīng)為兩邊管道外廊寬加500mmo

6.0.2管道下溝前，應(yīng)對管溝進(jìn)行復(fù)測，到達(dá)設(shè)計(jì)規(guī)定后方可下溝。

6.0.3管溝尺寸容許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

1管溝中心線偏差為±100mmo

2管底標(biāo)高容許偏差為±100mm。

3溝底寬度容許偏差為±100mm。

6.0.4管道下溝前，應(yīng)清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。

如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或?yàn)閹r石溝底，應(yīng)超挖200nm1,并用砂或軟

土鋪墊。

6.0.5管道應(yīng)在不受外力口勺條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空

段應(yīng)用細(xì)土或砂塞填。

6.0.6管溝回填前，應(yīng)完畢如下工作：

1管道焊縫經(jīng)無損檢測合格。

2外防腐絕緣層檢漏合格。

3管道強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。

4進(jìn)行隱蔽工程檢查驗(yàn)收。

6.0.7管溝回填應(yīng)符合下列規(guī)定：

1管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細(xì)土,

2回填土分層扎實(shí)，每層200?300nmi厚。

7管道系統(tǒng)吹掃試壓

7.1吹掃試壓前H勺規(guī)定

7.1.1管道系統(tǒng)安裝完畢后，在投入生產(chǎn)前，必須進(jìn)行吹掃和試驗(yàn)，清除

管道內(nèi)部H勺雜物和檢查管道及焊縫的質(zhì)量。

7.1.2檢查、查對已安裝的管道.、設(shè)備、管件、閥門等，并必須符合施

工圖紙規(guī)定。

7.1.3埋地管道在試壓前不適宜回填土，地面上的管道在試壓前不適宜進(jìn)

行刷漆和保溫。

7.1.4試壓用的壓力表必須通過校驗(yàn)合格，并且有鉛封。其精度等級不得

低于1.5級，量程范圍為最大試驗(yàn)壓力的1.5倍。試壓用的溫度計(jì)分度值應(yīng)不

不不小于1℃0

7.1.5制定吹掃試壓方案時(shí)，應(yīng)采用有效的安全措施，并應(yīng)經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理

審批后實(shí)行。

7.1.6吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調(diào)整閥、節(jié)流閥必須拆除,

用短節(jié)、彎頭替代連通。

7.1.7水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)安裝高點(diǎn)排空、低點(diǎn)放凈閥門。

7.1.8試壓前，應(yīng)將壓力等級不一樣的管道、不適宜與管道一齊試壓均系

統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，按不一樣的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試壓。

7.1.9每一種試壓系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點(diǎn)和低點(diǎn)。

7.2吹掃

7.2.1吹掃氣體在管道中流速應(yīng)不小于20m/s。

7.2.2管道吹掃出的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹掃出的臟物也不得進(jìn)入管

道。

7.2.3系統(tǒng)試壓前后應(yīng)進(jìn)行吹掃。當(dāng)吹出的氣體無鐵銹、塵土、石塊、水

等臟物時(shí)為吹掃合格。吹掃合格后應(yīng)及時(shí)封堵。

7.3試壓

7.3.1在環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，水壓試驗(yàn)應(yīng)有防凍措施。

7.3.2若設(shè)計(jì)無規(guī)定期，管道系統(tǒng)試驗(yàn)壓力應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行:

1強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPao

2嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行。

7.3.3當(dāng)采用近中性潔凈水進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，升壓應(yīng)緩慢，到達(dá)強(qiáng)度試驗(yàn)

壓力后，穩(wěn)壓lOmin,檢查無漏無壓降為合格。然后將壓力降到設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行

嚴(yán)密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓30niin,經(jīng)檢杳無滲漏無壓降為合格。

7.3.4當(dāng)采用氣壓試驗(yàn)并用發(fā)泡劑檢漏時(shí)，應(yīng)分段進(jìn)行。升壓應(yīng)緩慢，系

統(tǒng)可先升到0.5倍強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，進(jìn)行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時(shí)再按強(qiáng)度試

驗(yàn)壓力的10%逐層升壓，每級應(yīng)進(jìn)行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，

經(jīng)檢漏合格后再降至設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，經(jīng)