自卸汽車用熱軋高強鋼板或鋼帶應(yīng)用技術(shù) 規(guī)范

ICS77.140.01

CCST46

CAAMTB

團體標準

T/XXXXXXX—XXXX

自卸汽車用熱軋高強鋼板或鋼帶應(yīng)用技術(shù)

規(guī)范

Technicalspecificationforapplicationofhot-rolledhigh-strengthsteelplatesor

stripsfordumptrucks

（征求意見稿）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

??發(fā)布

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

自卸汽車用熱軋高強鋼板或鋼帶應(yīng)用技術(shù)規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了自卸汽車用熱軋高強鋼板或鋼帶應(yīng)用規(guī)范，包括分類、技術(shù)要求、高強鋼應(yīng)用推薦和

試驗方法。

本文件適用于制造、設(shè)計采用定型二類底盤改裝的自卸汽車上裝，其他產(chǎn)品可以參照使用。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T222鋼的化學成分允許偏差

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第I部分：室溫試驗方法

GB/T229金屬材料夏比落錘沖擊試驗方法

GB/T232金屬材料彎曲試驗方法

GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學性能試驗取樣位置及試樣制備

GB/T3273汽車大梁用熱軋鋼板和鋼帶

GB/T24186工程機械用高強度耐磨鋼板

GB/T33963載重汽車車廂廂體用鋼板和鋼帶

GB50017鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標準

GB/T50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準

GB50661鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范

JGJ/T483高強鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標準

QC/T222自卸汽車

3術(shù)語和定義

QC/T222界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

高強結(jié)構(gòu)鋼Highstrengthstructuralsteel

抗拉強度≥500MPa及以上的鋼板或鋼帶。

3.2

高強耐磨鋼Highstrengthwear-resistantsteel

屈服強度≥1000MPa、表面布氏硬度HBW≥300，具有一定耐磨性的鋼板。

3.3

脹廂Bulgingchamber

自卸汽車車廂側(cè)板總成發(fā)生不可恢復的永久性變形的現(xiàn)象。

3.4

沖擊凹陷量Impactdepression

自卸汽車在貨物裝載過程中，車廂底板總成在受到落石或外力沖擊時所出現(xiàn)的不可恢復性的最大下

陷尺寸。

4分類與分級

4.1車廂組成

3

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

自卸車車廂結(jié)構(gòu)包括前板總成、后板總成、側(cè)板總成、底板總成和副車架總成等組件組成。

4.2車廂命名與分類

4.2.1命名規(guī)則

自卸汽車車廂按照車廂型式和總質(zhì)量進行的區(qū)分。

示例：產(chǎn)品編號示例如下：

J31-01

產(chǎn)品序號

自卸汽車總質(zhì)量

車廂型式：J-矩形廂；U-U型車廂

4.2.2車廂分類

依據(jù)自卸汽車運輸介質(zhì)不同，自卸汽車車廂分類如表1所示。

表1自卸汽車車廂規(guī)格表

品名型號主要運輸介質(zhì)

J31-01碎石、建筑垃圾

矩型廂J31-02煤粉、砂石料

J31-03濕黏土

U31-01碎石、建筑垃圾

U型廂U31-02煤粉、砂石料

U31-03濕黏土

4.3材料分級

4.3.1分級規(guī)則

車廂結(jié)構(gòu)各個總成結(jié)構(gòu)由廂板、梁板和加強筋組成，根據(jù)材料應(yīng)用部件的不同，以及加工工藝的區(qū)

分，將自卸汽車用熱軋高強鋼板或鋼帶分為廂體用板材（簡稱“廂板”）、梁或加強筋用板材（簡稱“梁

或筋板”）。

示例：材料編號示例如下:

X-I

產(chǎn)品序號

X-廂板；L-梁或筋板

4.3.2自卸汽車用高強鋼板或鋼帶等級劃分見表2。也可參照GB/T3273，GB/T24186，GB/T33963

標準。

表2高強鋼材料等級

類材料彈性模量a屈服強度抗拉強度斷后延伸率

標準牌號b表面布氏硬度HBW

別等級編號MpaMpaMpa%

550XT、

X-Ⅰ205000≥550600～760≥14

Q550D

X-Ⅱ600XT204790≥600650～820≥13

廂X-Ⅲ700XT210796≥700750～950≥12

板X-Ⅳ850XT210000≥750850～1000≥10

X-ⅤNM400204639-≥1200≥10370～430

X-ⅥNM450207280-≥1250≥7420～480

X-ⅦNM500209184---≥470

J-I510L206000≥355510～650≥24

梁

J-Ⅱ600L207000≥500600～760≥18

4

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

類材料彈性模量a屈服強度抗拉強度斷后延伸率

標準牌號b表面布氏硬度HBW

別等級編號MpaMpaMpa%

或J-Ⅲ700L209343≥600700～880≥14

筋J-Ⅳ750L210796≥650750～950≥13

板J-Ⅴ800L207629≥700800～1000≥12

a彈性模量值僅供仿真設(shè)計時參考。

b表中牌號為市場上常用的牌號，僅作為選材的參考。

注：車架縱橫梁結(jié)構(gòu)件用材不宜采用廂板用材取代。

4.4工況分級

4.4.1本文件將自卸汽車使用工況分為城市道路（包括國道）、鄉(xiāng)村道路及礦山土路三大類，各工況

下安全系數(shù)宜滿足表3給出的值。

表3各工況的安全系數(shù)

工況城市道路（包括國道）鄉(xiāng)村道路礦山土路

安全系數(shù)1.2～1.31.3～1.41.4～1.5

5技術(shù)要求

5.1材料要求

5.1.1高強鋼板或鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差滿足GB/T709的要求。

5.1.2高強鋼板或鋼帶化學成分的允許偏差應(yīng)符合GB/T222的要求。

5.1.3高強鋼板或鋼帶的牌號和化學成分（熔煉分析）應(yīng)符合附錄A表A.1的要求。

5.1.4高強鋼板或鋼帶的力學性能和工藝要求應(yīng)符合附錄A表A.2的要求。

5.1.5高強鋼板或鋼帶的力學性能試驗的取樣和制備應(yīng)符合GB/T2975的要求。

5.1.6高強鋼板或鋼帶的性能檢測應(yīng)符合GB/T228.1要求。

5.1.7高強鋼板或鋼帶的沖擊韌性檢測應(yīng)符合GB/T229要求。

5.1.8高強鋼板或鋼帶的彎曲試驗應(yīng)符合GB/T232的要求。

5.2車廂性能要求

5.2.1采用熱軋高強鋼板或鋼帶制作的自卸汽車車廂防脹廂性能應(yīng)滿足表4給出的值。

表4脹廂要求尺寸

使用時間脹廂量

型號參考使用工況

年mm

≤15城市道路（包括國道）

J31-01≤16鄉(xiāng)村道路

≤18礦山土路

≤10城市道路（包括國道）

J31-02≤12鄉(xiāng)村道路

≤14礦山土路

≤10城市道路（包括國道）

J31-03≤2≤10鄉(xiāng)村道路

≤10礦山土路

≤15城市道路（包括國道）

U31-01≤16鄉(xiāng)村道路

≤18礦山土路

≤11城市道路（包括國道）

U31-02≤11鄉(xiāng)村道路

≤12礦山土路

5

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

≤10城市道路（包括國道）

U31-03≤10鄉(xiāng)村道路

≤10礦山土路

5.2.2采用熱軋高強鋼制作的自卸汽車車廂底板抗砸性能應(yīng)滿足表5給出的值。

表5車廂凹陷量要求

材料選用推薦

落石

底板選材推薦副車架縱梁選材推薦沖擊凹陷量

型號直徑

推薦材料厚度推薦材料厚度mm

推薦材料等級推薦材料等級mm

mmmm

J31-01X-Ⅵ7～8J-Ⅳ6500

J31-02X-Ⅵ7～8J-Ⅳ6300

J31-03X-Ⅵ、X-Ⅶ6J-Ⅲ5100

≤3

U31-01X-Ⅴ、X-Ⅵ7～8J-Ⅳ6500

U31-02X-Ⅵ6J-Ⅲ6300

U31-03X-Ⅵ、X-Ⅶ6J-Ⅲ5100

5.3車廂焊接要求

5.3.1高強鋼結(jié)構(gòu)用焊接材料應(yīng)符合JGJ/T483的相關(guān)規(guī)定。

5.3.2高強鋼焊接時，焊縫的破口形式和焊縫連接的構(gòu)造要求應(yīng)符合GB50017和GB50661的相關(guān)規(guī)

定。

5.3.3焊接同類別材料時，選用焊材與母材強度匹配應(yīng)符合工藝和設(shè)計要求。遵循等強或低強匹配原

則。

5.3.4焊接過程中，氣體流量控制在15～25L/min。

5.3.5同鋼種進行焊接，所需預(yù)熱和層間溫度取決于最大厚度的鋼板，不同鋼種進行焊接，所需預(yù)熱

和層間溫度由需要最高預(yù)熱和層間溫度的鋼板決定。

5.3.6高強鋼焊接中，焊腳高度尺寸符合下列規(guī)定：

——若采用50公斤級焊材，焊腳高度宜采用1.0～1.2倍板厚且≥3mm；

——若采用70公斤級焊材，焊腳高度宜采用0.8～1.0倍板厚且≥3mm。

5.3.7當環(huán)境溫度低于5℃、相對濕度大于80%時，板厚小于10mm的高強鋼在焊接時需預(yù)熱50～80℃；

板厚大于10mm，需預(yù)熱到100℃以下。

5.3.8當環(huán)境溫度低于-20℃或濕度大于95%時，高強鋼不應(yīng)進行焊接。

5.3.9高強鋼在焊接時，層間溫度宜控制在175℃以下。

5.3.10板厚10mm以下的高強鋼，焊接熱輸入范圍宜為0.8～1.5kJ/mm。

5.3.11在車廂各總成結(jié)構(gòu)焊接中，若存在T形焊縫，則需焊透。

5.3.12屈服強度在600MPa及以上強度級別高強鋼材料不應(yīng)存在空間三軸交叉焊縫；焊接過程中不應(yīng)

過量焊接，尤其是屈服強度在700MPa以上鋼材不應(yīng)存在全框架拘束滿焊。

5.3.13屈服強度在600Mpa及以上強度的高強鋼材料不宜與Q235普材直接焊接。

5.3.14焊接質(zhì)量應(yīng)符合GB50205的要求。

5.3.15自卸汽車車廂組件焊接應(yīng)滿足表6所給定的要求。

表6自卸汽車車廂組件焊接要求

焊接方式焊材推薦

類別材料類別

焊接方法氣體種類承載位置非承載位置

1500MPa級低合金高

普材高強鋼氣保焊純CO2

強鋼焊絲

490-890MPa級低合

2高強結(jié)構(gòu)鋼高強結(jié)構(gòu)鋼等強

氣保焊或激金高強鋼焊絲

3高強耐磨鋼高強結(jié)構(gòu)鋼富氬氣≥620MPa

光復合焊

4高強耐磨鋼高強耐磨鋼≥700MPa

6

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

5.4板材成形加工要求

5.4.1高強鋼宜采用冷加工的加工方式。

5.4.2高強結(jié)構(gòu)鋼的冷加工后的變形量在矯直之后的變形量≤3mm/m，高強耐磨鋼的冷加工后的變形量

在矯直之后的變形量≤5mm/m。

5.4.3高強鋼在折彎時，需考慮回彈量及補償值。

5.4.4高強鋼宜采用液壓折彎機，不宜采用彎刀上模折彎高強耐磨鋼。

5.4.5高強耐磨鋼若需要折彎，折彎外形角度應(yīng)控制在100°～180°。

5.4.6折彎高強耐磨鋼時，宜選擇單機或雙機聯(lián)動折彎機，折彎機的能力根據(jù)鋼板長度和厚度而定，

宜選擇至少≥1000噸及以上的折彎機能力。

5.4.7在折彎過程中，宜采用板料無損傷的機床擋塊定位方式進行折彎。

5.4.8高強鋼冷成形折彎角參考值應(yīng)符合附錄A表A.2給定的值。

5.5等強替代要求

5.5.1在采用高強鋼替代普材過程中，應(yīng)考慮各部件的加工工藝及成形特性。

5.5.2在不考慮各總成結(jié)構(gòu)剛強度的前提下，等強輕量化替代應(yīng)符合公式（1）的計算。

························································(1)

式中：

t1——輕量化前的板厚，單位為毫米（mm）；

t2——輕量化后的板厚，單位為毫米（mm）；

ReL1——輕量化前材料的屈服強度，單位為兆帕（MPa）；

ReL2——輕量化后材料的屈服強度，單位為兆帕（MPa）。

6高強鋼應(yīng)用推薦

6.1前板推薦規(guī)格

采用熱軋高強鋼的自卸汽車車廂前板板材推薦規(guī)格見表7。

表7前板板材推薦規(guī)格

前板選材推薦

型號推薦材料厚度

推薦材料等級

mm

J31-01X-Ⅴ6

J31-02X-Ⅵ6

J31-03X-Ⅵ5

U31-01X-Ⅵ5

U31-02X-Ⅵ6

U31-03X-Ⅵ4

注：表格中各推薦值均為基礎(chǔ)工況下，不同工況下可依據(jù)表3中安全系數(shù)進行核算。

6.2后板推薦規(guī)格

采用熱軋高強鋼的自卸汽車車廂后板板材推薦規(guī)格見表8。

表8后門板材推薦規(guī)格

后門板選材推薦

型號推薦材料厚度

推薦材料等級

mm

J31-01X-Ⅴ6

J31-02X-Ⅵ6

J31-03X-Ⅵ5

7

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

后門板選材推薦

型號推薦材料厚度

推薦材料等級

mm

U31-01X-Ⅵ5

U31-02X-Ⅵ6

U31-03X-Ⅵ4

注：表格中各推薦值均為基礎(chǔ)工況下，不同工況下可依據(jù)表3中安全系數(shù)進行核算。

6.3側(cè)板推薦規(guī)格

采用熱軋高強鋼的自卸汽車車廂側(cè)板板材推薦規(guī)格，見表9。

表9側(cè)板板材推薦規(guī)格

側(cè)板選材推薦

型號推薦材料厚度

推薦材料等級

mm

J31-01X-Ⅴ6

J31-02X-Ⅵ6

J31-03X-Ⅵ5

U31-01X-Ⅵ5

U31-02X-Ⅵ6

U31-03X-Ⅵ4

注：表格中各推薦值均為基礎(chǔ)工況下，不同工況下可依據(jù)表3中安全系數(shù)進行核算。

6.4底板推薦規(guī)格

采用熱軋高強鋼的自卸汽車車廂底板板材推薦規(guī)格，見表10。

表10底板板材推薦規(guī)格

底板選材推薦

型號推薦材料厚度

推薦材料等級

mm

J31-01X-Ⅴ8

J31-02X-Ⅵ8

J31-03X-Ⅵ6

U31-01X-Ⅵ7

U31-02X-Ⅵ6

U31-03X-Ⅵ6

注：表格中各推薦值均為基礎(chǔ)工況下，不同工況下可依據(jù)表3中安全系數(shù)進行核算。

6.5副車架推薦規(guī)格

采用熱軋高強鋼的自卸汽車車廂副車架板材推薦規(guī)格，見表11。

表11副車架板材推薦規(guī)格

副車架縱梁選材推薦副車架橫梁選材推薦

型號

推薦材料等級推薦材料厚度推薦材料等級推薦材料厚度

J31-01J-Ⅳ6J-Ⅳ6

J31-02J-Ⅳ6J-Ⅳ5

J31-03J-Ⅳ6J-Ⅳ4

U31-01J-Ⅳ6J-Ⅳ4

U31-02J-Ⅲ6J-Ⅲ3

U31-03J-Ⅲ5J-Ⅲ5

注：表格中各推薦值均為基礎(chǔ)工況下，不同工況下可依據(jù)表3中安全系數(shù)進行核算。

7試驗方法

8

T/FORMTEXTXXXFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX

7.1車廂脹廂量測量

7.1.1試驗載荷

車廂側(cè)板總成上施加試驗載荷應(yīng)按公式（2）進行計算，每次測試時，試驗載荷作用于試驗部件上

的時間不小于5min。

····················(1)

式中：F