壓力容器工藝

通用工藝（三級）第1章文件編號：CX/UP-01

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下料通用工藝

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1目的

對本公司原材料下料工序進(jìn)行控制。

2范圍

2.1適用于本公司產(chǎn)品的下料工序。

2.2不銹鋼產(chǎn)品材料的下料，除遵守本工藝要求外，還應(yīng)遵守《不銹鋼表面防護通用工藝》的

相應(yīng)規(guī)定。

2.3下料工必須嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件的規(guī)定，當(dāng)工藝文件所列要求或文件中提供的參數(shù)不齊全時

可參照或直接采用本守則工藝的相應(yīng)條款。

3工藝要求

3.1通用要求

3.1.1下料工應(yīng)熟悉產(chǎn)品圖樣、工藝文件的要求，并嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件的規(guī)定。

3.L2切割設(shè)備必須處于完好狀態(tài)，計量器具刻度清晰，且應(yīng)在檢定周期內(nèi)。

3.1.3下料現(xiàn)場應(yīng)有足夠的場地，四周應(yīng)無有礙下料工作的堆積雜物和易燃易爆物品。

3.1.4主要受壓元件材料必須是經(jīng)檢驗合格入庫并經(jīng)監(jiān)檢確認(rèn)的材料，標(biāo)記應(yīng)清晰，表面無銹

蝕、劃傷等缺陷，牌號規(guī)格與產(chǎn)品圖樣、工藝文件相一致。如材料代用必須有完整的材料代用

手續(xù)。

3.1.5為了使筒體開孔、內(nèi)件焊接、支座托板、補強圈等盡可能遠(yuǎn)離縱、環(huán)焊縫。必要時工藝

部門應(yīng)提供材料下料排版圖隨工藝文件下達(dá)并進(jìn)行下料。

3.1.6封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的三倍且大于等于

100mm,若封頭由成形的瓣片和圓頂板拼接焊制成時，瓣片的焊縫方向宜是徑向或環(huán)向的。

3.1.7容器的筒體若由若干筒節(jié)拼焊制成時，筒節(jié)的最小長度不得小于300mm（管箱短節(jié)除外）。

3.1.8筒節(jié)排料時，筒節(jié)展開方向必須與鋼板軋制方向一致。

3.1.9產(chǎn)品如帶焊接試板，試板坯料應(yīng)與筒節(jié)同時下料，即同材料、同規(guī)格。試板拼縫方向應(yīng)

與鋼板軋制方向垂直。

3.1.10同一根換熱管的拼節(jié)焊縫，直管不能多于一條；U型管不能多于兩條，且至少在包括

50nlm直管段的范圍內(nèi)不得有拼接焊縫（指U型處直段）。

3.1.11碳素鋼、低合金鋼板宜選擇剪板機或氧-乙煥氣割下料，奧氏體不銹鋼板直選用剪扳機

或等離子切割下料；管材宜選用砂輪機切割下料；棒材及型材可選用專用鋸床下料。

3.1.12下料工應(yīng)憑產(chǎn)品圖樣、制造工序過程卡和車間核準(zhǔn)的領(lǐng)料單向倉庫領(lǐng)料。

3.1.13下料工盡量在標(biāo)記的另一端進(jìn)行下料，切割前應(yīng)進(jìn)行標(biāo)記移植，余料即時辦理手續(xù)退

回倉庫。

3.1.14下料后應(yīng)清除零件周邊的毛刺、熔渣，材料為不銹鋼的還應(yīng)修平、磨光。

3.1.15在所有下料零件上，應(yīng)寫明產(chǎn)品編號、材質(zhì)、規(guī)格以及筒節(jié)編號，拼接編號等。

3.2主要受壓元件坯料尺寸的計算

3.2.1封頭展開坯料尺寸的計算按《封頭制造通用工藝》的規(guī)定執(zhí)行。

3.2.2筒節(jié)（體）展開尺寸按下列公式進(jìn)行計算：

L=n（Di+8n）+2C（mm）

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式中：Di--筒節(jié)（體）公稱內(nèi)徑（mm）；

8n--筒節(jié)（體）壁厚（mm）；

C一一邊緣割削加工余量（mm）按表3選取;

注：筒節(jié)實際下料尺寸還應(yīng)以相配封頭的實際周長（壁厚中心線對齊）予以適當(dāng)修正。即

以封頭直段外圓的周長減去n6n值進(jìn)行修正。

3.2.3換熱管長度按下列公式進(jìn)行計算：

L=La+2h+2Ll（或L2）（mm）

式中：La--兩管板內(nèi)側(cè)的距離；

h---管板的厚度；

L1--脹接時換熱管伸出長度（按下表1選用）；

L2--焊接時換熱管伸出長度（按下表2選用）；

表1L1脹接時換熱管伸出長度（mm）

換熱管外徑W1416-2530-3845-47

L134+25+2

表2L2焊接時換熱管伸出長度（mm）

換熱管規(guī)格10x112x114x1.516x1,519x220x232x2.538x345x357x3.5

L2（最小伸出長度）0.5+0.51+0.51.5+0.52+0.52.5+0.53+0.5

3.2.4若零件展開尺寸為非規(guī)則外型，應(yīng)盡可能制作下料樣板，作為下料、加工、裝配、檢驗

等工序的工作依據(jù)之一。樣板應(yīng)平直禁止錘擊，防止變形，并標(biāo)有產(chǎn)品名稱、圖號、件號、規(guī)

格和正反面等。如樣板重復(fù)使用，應(yīng)經(jīng)計量、檢驗人員的確認(rèn)方可重復(fù)使用。

3.3劃線

3.3.1工件的毛坯尺寸取工件展開尺寸加上周邊工作余量之和，周邊加工余量按表3選?。?/p>

表3加工余量單位：（mm）

機械加工

不加工需除去的下料熱影響區(qū)

板厚W25板厚225

03-57-925

注：工件加工時如如應(yīng)除去熱影響區(qū)時;應(yīng)在工藝文件上注明。

3.3.2劃出工件毛坯尺寸線與切割線。切割線與毛坯尺寸線之間的距離應(yīng)保證工件切割后毛坯

尺寸線不被破壞。通常毛坯尺寸線與切割線之間的距離按表4選用。

表4毛坯尺寸線與切割線之間的距離單位：（mm）

氧-乙煥氣割等離子切割

材料厚度碳弧氣刨剪扳機

手工自動、半自動手工自動、半自動

W10329680

10-3043118100

30-50541410140

50-65641612180

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3.3.3所有基準(zhǔn)線、毛坯尺寸線、切割線清晰可見，必要時應(yīng)附以適當(dāng)?shù)臉記_標(biāo)記，以示區(qū)別。

3.3.4材料下料切割前，主要受壓元件劃線操作工應(yīng)及時在規(guī)定部位進(jìn)行材料標(biāo)記移植，余料

部分應(yīng)是原始材料標(biāo)記的一端，并即時通知材料檢驗員對標(biāo)記移植（牌號、規(guī)格及入庫編號）

及放樣劃線尺寸進(jìn)行檢驗確認(rèn)。

3.3.5劃線公差除工藝文件另有規(guī)定外，一般情況下為：

寬度公差：1mm；

長度公差：2mm；

對角線公差：2.5mm。

3.4切割下料

3.4.1下料操作工必須嚴(yán)格按照工藝文件的切割方法和本通用工藝及設(shè)備安全操作規(guī)程進(jìn)行下

料。

342材料切割下料之后隨即對切（坡）口清除毛刺、飛邊、熔渣和氧化物，并對下料后的尺

寸進(jìn)行復(fù)查、自檢，自檢合格報檢驗員復(fù)檢。

3.4.3下料切（坡）口斷面不得有撕裂、分層、夾皮等缺陷存在，必要時還應(yīng)對因切割而使毛

坯件產(chǎn)生的變形進(jìn)行適當(dāng)?shù)某C正。

3.4.4對于標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值Rm>540MPa的鋼材及CR-Mo低合金鋼材經(jīng)火焰切割的坡口表

面，應(yīng)用砂輪機打磨平滑，并應(yīng)對加工表面進(jìn)行磁粉或滲透檢測。

3.5切割下料允許的尺寸偏差

3.5.1如工藝文件無特殊規(guī)定，板材對應(yīng)邊長度之差和對角線長度之差應(yīng)符合表5的要求：

表5板材切割下料毛坯尺寸線偏差單位：（mm）

公差板長

名稱<15001500-3000>3000

長度差±2±2.5±5

寬度差±2±2±2

對角線差235

注：如筒節(jié)由數(shù)塊鋼板拼接制成，應(yīng)在拼接焊完畢后視為一塊進(jìn)行檢查。

3.5.2換熱管切割的長度偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

當(dāng)LW3000mm時△L=+3mm;

當(dāng)L23000mm時4L=±4mm.

3.5.3管材切割端面傾斜度應(yīng)符合表6的規(guī)定：

表6管材端面傾斜度單位：（mm）

外徑W2525-2757-8989-151

偏差1.01.52.02.5

3.5.4接管長度偏差小于等于1.5mm。

3.6法蘭下料

3.6.1法蘭采用板料加工時，下料尺寸按工藝文件要求考慮適當(dāng)?shù)募庸び嗔俊?/p>

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3.6.2對于分解開料的大型法蘭，板料必須經(jīng)校平才能劃線。

3.6.2.1分段數(shù)按所配筒體公稱直徑規(guī)定如下：

DgW900a=120°（3段）

900<Dg<1600a=90°（4段）

Dg>1600a=60°（6段）

3.6.2.2變形矯正后要求法蘭面平整度W3mm。

3.6.2.3分瓣法蘭螺栓孔的劃線應(yīng)保證鉆孔邊緣離開拼接焊縫，其距離不小于法蘭厚度。

3.7不銹鋼材料下料時，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

3.7.1加工過程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴(yán)禁用鋼針劃線和打洋沖眼。

3.7.2不銹鋼材料標(biāo)記移植及其它標(biāo)記應(yīng)用無硫無氯記號筆書寫，同時作下料記錄。

3.7.3不銹鋼采用等離子切割或機械加工下料。機械下料前，機床應(yīng)清理干凈。

3.8對于直接外購圓板，下料尺寸及外觀要求應(yīng)符合此通用工藝。

3.9本通用工藝編制的主要依據(jù)：

GB150-2011《壓力容器》

GB151-1999《管殼式換熱器》

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封頭制造通用工藝

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1目的：

對本公司產(chǎn)品封頭的壓制和制造過程進(jìn)行控制，以確保達(dá)到規(guī)范及工藝文件的要求。

2范圍：

適用于本公司產(chǎn)品封頭的制造全過程。

3工藝要求：

3.1毛坯原材料的選用、檢驗及代用

3.1.1制造封頭的材料應(yīng)符合GB150《壓力容器》中有關(guān)封頭內(nèi)容之規(guī)定，同時也應(yīng)符合圖紙

要求。

3.1.2原材料進(jìn)廠應(yīng)按GB150中有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，材料經(jīng)檢驗合格后方可投料。

3.1.3原材料需要代用時應(yīng)按公司有關(guān)規(guī)定作好代用手續(xù)并及時送交各相關(guān)科室及車間。

3.2毛坯的下料

3.2.1標(biāo)準(zhǔn)橢圓形封頭毛坯展開尺寸按下列公式計算：

Do=l.213Di+2hK0+28

式中：Do毛坯直徑Di封頭內(nèi)徑8s板厚

h封頭直邊長度K0拉伸系數(shù)，取值0.75

8封頭邊緣加工余量：6s>25,8=8s

6s<25,6=(1?2)6s

注：h>5%Di時，2h值應(yīng)按h+5%Di代入

3.2.2平封頭毛坯展開尺寸按下列公式計算：

Do=(Di-2r)+ir(r+6s/2)+2h+26

式中：Do毛坯直徑Di封頭內(nèi)徑

h封頭直邊長度8s板厚

6封頭邊緣加工余量：6s>25,6=6s

5s<25,6=(1?2)6s

注：h>5%Di時，2h值應(yīng)按h+5%Di代入

323板材下料前應(yīng)排料(對于光板周邊應(yīng)留5mm余量)。先按下表在板材上排樣，然后劃出

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封頭制造通用工藝

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毛坯直徑。劃線時應(yīng)留出切割余量，切割余量應(yīng)根據(jù)材質(zhì)情況及鋼板的厚度來確定，以下表數(shù)

值可作參考：單位：mm

鋼板厚度5S8-2225?3245以上

兩塊毛坯的間距4610

毛坯與鋼板邊緣的間距481016

324封頭允許拼接，拼接時應(yīng)符合以下要求：

3.2.4.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的三倍且大于等于

100mm,若封頭由成形的瓣片和圓頂板拼接焊制成時，瓣片的焊縫方向宜是徑向或環(huán)向的。

3.2A.2拼接封頭的焊縫須經(jīng)外觀檢查且經(jīng)大于20%或100%的射線探傷合格后，方可允許沖壓。

封頭沖壓成形后須再次進(jìn)行100%射線或超聲檢測。其檢測合格與否的標(biāo)準(zhǔn)均與產(chǎn)品焊縫的標(biāo)

準(zhǔn)要求相同。

324.3先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在

成型前應(yīng)打磨與母材齊平。

3.2.4.4蝶形及折邊錐形封頭，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角不得小于圖樣的規(guī)定值。

3.2.4.5封頭直邊部分不得存在縱向皺折。

3.2.4.6大直徑橢圓形和錐形封頭采用瓣片拼接。瓣片尺寸按兒何作圖法作出并根據(jù)實際加以修

正，并在大小口的徑向中心線作標(biāo)記。

3.2.4.7封頭瓣面展開料的直邊另加余量30mm,徑向邊另加余量20mm。

3.2.4.8封頭拼接焊縫的對口錯邊量bW10%6s,且不大于1.5mm。復(fù)合板拼接焊縫的對口錯

邊量b不得大于復(fù)層厚度的30圾且不大于1mm。

3.2.5毛坯下料后，必須將熔渣、飛濺物及鋼板上的毛刺清除干凈。

3.3封頭的壓制

3.3.1本廠的封頭沖壓均為外協(xié)，外協(xié)單位必須是有資質(zhì)的單位，必須是經(jīng)評定通過的合格供

方。

3.3.2凡熱壓的不銹鋼封頭需要進(jìn)行穩(wěn)定化處理及固溶處理。

3.3.3封頭壓完后應(yīng)及時檢查材料的標(biāo)記清晰程度，按圖紙要求割邊并加工坡口。

3.4封頭的檢驗

3.4.1封頭表面不允許有過燒、氧化、裂紋、重皮、夾層等缺陷。對于凹痕及疤痕等缺陷，其

深度應(yīng)不超過封頭允許的減薄量。當(dāng)深度超過時，應(yīng)補焊并磨光。若其深度在允許范圍內(nèi)但大

于0.5mm時，，也應(yīng)修磨成圓滑過渡。

3.4.2對于按規(guī)則設(shè)計的封頭，成形封頭實測的最小厚度應(yīng)不得小于封頭名義厚度減去鋼板厚

通用工藝（三級）第2章文咨F編號：CX/UP-02

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封頭制造通用工藝

有限公司第3頁共5頁

度負(fù)偏差，但當(dāng)設(shè)計圖樣標(biāo)注了封頭成形后的最小厚度，可按實測的最小厚度不小于圖樣標(biāo)注

的最小厚度驗收。

3.4.3封頭直邊部分不得存在縱向皺折。

3.4.4球形封頭分瓣沖壓的瓣片尺寸公差按GB12337-2010《鋼制球形儲罐》的規(guī)定。

3.4.5封頭的直邊傾斜度應(yīng)符合下表之規(guī)定：

單位：mm

傾斜度

直邊高度h

向夕卜向內(nèi)

25WL5WL0

40<2.5WL5

3.4.6封頭成形后外圓周長公差或內(nèi)直徑公差應(yīng)符合下表之規(guī)定:

單位：mm

公稱直徑DN鋼材厚度5s外圓周長公差內(nèi)直徑公差

2W8S<4-4?+4-1.5-+1.5

4W6sV6-6?+6-2?+2

300WDNV600

6W8S<16-9?+9-3?+3

16W3sW22-12-+12-4~+4

4W8S<6-6?+6-2?+2

6—6sV10-9?+9-3?+3

600^DN<1000

10W8s<22-9-+12-3?+4

22W6s<40-12-+18-5~+6

6^6s<10-9?+9-3?+3

10W8s<22-9-+12-3?+4

1000^DN<1600

22W3sV40-12-+18-4~+6

40W8sW60-15-+18-5?+6

6W6s<10-9?+9-3?+3

1600WDNV300010^8S<22-9-+12-3?+4

22W8s<60-15~+18-5^H6

10W8<22-9-+12-3?+4

3000WDNV4000S

22W6sW60-15-+18-5~+6

12<8<22-9-+12-3?+4

4000WDNV5000S

22W6sW60-15~+18-5?+6

5000WDNW600016W6sW60-15-+18-5?+6

3.4.7封頭其他主要尺寸公差除應(yīng)按下表規(guī)定外，還應(yīng)要求達(dá)到：用弦長相當(dāng)于封頭內(nèi)直徑Di

的間隙樣板檢查橢圓形、碟形、球冠形及折邊錐形封頭內(nèi)表面的形狀公差，其最大間隙：外凸

不得大于1.25%D1；內(nèi)凹不得大于0.625%D1O

3.4.9封頭直邊部分不允許有縱向皺折。封頭拼接焊縫外觀質(zhì)量檢查及無損探傷檢查要求詳見

焊接工藝。

通用工藝（三級）第2章文件編號：CX/UP-02

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封頭制造通用工藝

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單位：mm

公差值

6s/Di<0.005且8s<12其他

封頭圓度公差e

W0.8%Di且不大于25W0.5%Di且不大于25

封頭直邊高度公差A(yù)h(-5—+10)%h

封頭總深度公差A(yù)H(-0.2?0.6)%DN

3.5本通用工藝編制的主要依據(jù):

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

GB150-2011《壓力容器》

GB/T25198-2010《壓力容器用封頭》

通用工藝（三級）第3章文件編號：CX/UP-03

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筒體制造通用工藝

有限公司第1頁共6頁

1目的:

對本公司容器產(chǎn)品筒體制造過程進(jìn)行控制。

2范圍：

適用于本公司容器產(chǎn)品的筒體制造。

3工藝要求：

3.1原材料的檢驗、代用

3.1.1制造筒體的原材料必須經(jīng)質(zhì)檢部按GB150的規(guī)定進(jìn)行檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不

得使用。

3.L2原材料代用必須提出申請，經(jīng)材料責(zé)任人同意并經(jīng)原設(shè)計單位批準(zhǔn)同意后方可代用。

3.2劃線

3.2.1劃線前必須驗證材料標(biāo)記，并與鋼板相符。

3.2.2將鋼板墊平，并保持其平直后才能進(jìn)行劃線。

3.2.3按圖紙或簡體排版圖劃出筒節(jié)展開尺寸的實際用料線即輪廓線（LXB）、對角線即檢查

線（LI、L2）及筒體中心線即基準(zhǔn)線1、2（見圖1）。裝有內(nèi)件的容器須將基準(zhǔn)線1引至筒節(jié)

內(nèi)表面。

1=展開周長（筒節(jié)中徑XTT）8=筒節(jié)長度

注：a、筒節(jié)卷制如需預(yù)彎板頭，則在周長尺寸兩端各加預(yù)彎邊E=200?250mm。

b、筒節(jié)周長展開尺寸應(yīng)根據(jù)封頭實際尺寸予以修正。如有刨邊，則應(yīng)劃出刨邊線。

3.3下料線偏差

3.3.1筒節(jié)寬度偏差:±lmm。

3.3.2筒節(jié)長度偏差（見表2）。表2

板厚長度偏差板厚長度偏差

3~4mm4-312~14mm+8

二3-0

5~6nlm44216mm+12

-0二萬

8^10mm46

二3

通用工藝（三級）第3章文件編號：CX/UP-03

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筒體制造通用工藝

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3.3.3對角線之差不大于3mmo

3.4焊接試板必須在筒節(jié)的同一批材料上劃出。

焊接試板制備尺寸125X300mm。

3.5劃線后，必須對尺寸進(jìn)行一次復(fù)檢，合格后在輪廓線和檢查線及中心線的位置上，打上幾

個沖眼，并用白油漆標(biāo)出。樣沖眼深度不應(yīng)大于0.5mm,不銹鋼及鋁材等不允許打樣沖眼和鋼

印的材料應(yīng)用記號筆標(biāo)出。

3.6劃線后，必須在料板和焊接試板上作材料標(biāo)記移植及加工坡口的標(biāo)記。并標(biāo)注該筒體直徑、

筒體編號、材料規(guī)格及卷制方向，并經(jīng)檢驗人員確認(rèn)后方允許下料。

3.7下料及坡口

3.7.1筒節(jié)下料碳素鋼和低合金鋼采用氧乙快氣割、剪切機或數(shù)控切割機下料?，不銹鋼采用等

離子氣割、剪切機或數(shù)控切割機下料。

3.7.2坡口采用半自動氣割機或刨邊機，坡口形式、角度應(yīng)符合圖紙、工藝要求，或焊接工藝

規(guī)程的要求。

3.7.3對于標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值。b＞540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材經(jīng)火焰切割的坡口表

面須進(jìn)行經(jīng)磁粉探傷或滲透探傷檢查，合格后方可使用。

3.8材料的拼接

3.8.1制造大直徑筒節(jié)，而板料周長方向需拼接時,，其最短拼接的長度一般不小于300mm。

3.8.2材料拼接后，再根據(jù)劃線尺寸和步驟進(jìn)行劃線。

3.8.3鋼板拼接時對接焊縫余高，詳見焊接工藝卡或焊接工藝守則的要求，并圓滑過渡。如超

過時，須用砂輪修磨。

3.9預(yù)彎

3.9.1在卷制前鋼板的兩頭均需預(yù)彎。預(yù)彎前，檢查材料移植標(biāo)記，鋼印應(yīng)位于筒節(jié)的外表面。

3.9.2預(yù)彎部分的弧長為卷板機兩軸間距的1/2+50,預(yù)彎長度應(yīng)＞250mm。

3.9.3預(yù)彎時兩端頭要找正，使鋼板的縱向邊緣與卷板機上輯軸線相平行。

3.9.4卷制薄板而批量生產(chǎn)時，可利用相應(yīng)曲率的預(yù)彎板，在三輯卷板機上預(yù)彎長度＞250mm,

并用樣板檢查曲率部分間隙（見表2）,當(dāng)采用此方法時，在板料劃線時，不必預(yù)留預(yù)彎邊2E。

3.10卷圓

3.10.1卷制前，要把工件上的氣割殘渣、氧化皮、焊縫飛濺物等清除干凈。縱縫端面和兩側(cè)20mm

范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金屬光澤。

3.10.2對卷制不銹鋼和有色金屬材料時，應(yīng)墊入軟料，如薄膠板等。

3.10.3卷圓時，應(yīng)將板料放在上輯長度方向的中心位置，并放正，必須使板料的A焊縫邊緣

與上輻軸線保持平行。

3.10.4板料冷卷半徑尺寸不宜小于206（板厚），且不小于上輯軸的半徑。

3.10.5卷圓時，上輻軸的下壓量不宜過大，并左右相等，以避免輻軸互不平行，造成卷出工

件出現(xiàn)錐度誤差。

3.10.6卷制曲率大的厚板，要分幾次下壓，每次下壓量為5T0mm。

3.10.7卷制過程要經(jīng)常用弧度樣板檢查弧度，其間隙要求如下：

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表2

筒節(jié)直徑弛度樣板長度弧度間隙h

0<1000300<1.0

1000<0<1500300<1,5

1500<0<2000400<2,0

2000<0<3000500<2.5

3.10.8大直徑工件卷制時，必須用吊車配合，以免板料自重而影響卷制成形質(zhì)量。

3.10.9卷制過程中應(yīng)隨時注意曲率半徑，應(yīng)避免過彎。

3.10.10筒節(jié)卷圓后，其兩端面錯口要平齊，誤差Vlmm。（見圖3）

圖3

3.10.11A縫的點對和焊接：

3.10.11.1A縫對接時，A縫對口錯邊量b（見表3）

表3

對口處鋼材厚度mmA縫頭對口錯邊量mm

W12Wl/43n

>12-50<3

>50<1/66n,且W1O

復(fù)合鋼板的對口錯邊量b（圖4）不大于鋼板復(fù)層厚度的50%,且不大于2mm。

圖4

3.10.11.2點焊A縫應(yīng)在筒節(jié)卷制合格后進(jìn)行，焊縫間隙采用手工點焊，點焊間距約

為100mm,焊縫長20?30mm。A縫點焊后，應(yīng)避免將焊縫與地面接觸，旦必須在24小時內(nèi)進(jìn)

行焊接。

3.10.10.3A縫兩端應(yīng)點焊上引、熄弧板。

3.10.10.4根據(jù)圖紙和焊接工藝，進(jìn)行A縫焊接，焊后按規(guī)定進(jìn)行外觀檢查及無損探傷檢查等。

A縫檢查試板應(yīng)與首節(jié)筒體同時焊接并作為A縫的延長部分焊接。

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3.10.10.5帶焊接試板的筒節(jié)，必須設(shè)停止點，待試板檢查合格后，由質(zhì)檢部通知車間，方可

轉(zhuǎn)入下道工序。

3.11校圓及檢查

3.11.1筒節(jié)校圓時，可根據(jù)筒節(jié)本身的直徑，在卷板機上反復(fù)進(jìn)行滾軋，如需錘打時一定要

用墊板，不得直接敲打。

3.11.2筒節(jié)制造偏差：

3.11.2.1筒節(jié)同一斷面上最大與最小內(nèi)徑之差e（Di一筒節(jié)內(nèi)徑）：

3.11.2.1.1對于一般容器：受內(nèi)壓：eWl%Di,且不大于25mm；

受外壓或真空容器其e值按GB150規(guī)定。

3.11.2.1.2對于換熱器或裝內(nèi)件的容器：eW0.5%Di,且：DiW1200時，其值不大于5mm；

Di>1200時，其值不大于7mm。

3.11.3A縫處形成的棱角，可用鐵錘等手工校圓，錘打時必須用墊板，不得直接敲擊。校圓

后的棱角度E,用弦長不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其E〈3n/10+2,且不大于5mm。

3.11.3.1對于換熱器和裝內(nèi)件的容器，筒節(jié)內(nèi)直徑允許偏差：

3.11.3.1.1用板材卷制時，內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長允許上偏

差為10mm,下偏差為0。

3.11.3.1.2用鋼管作圓筒時,其尺寸允許偏差應(yīng)符合GB/T8163和GB/T14976的規(guī)定。

3.11.4A縫焊接后，焊工清理好焊縫，應(yīng)在距焊縫50mm處打上鋼印號。

3.12筒體組裝

3.12.1筒體組裝前，應(yīng)對每節(jié)筒節(jié)進(jìn)行長度測量，并復(fù)驗材料移植標(biāo)記。

3.12.2組裝前，對每節(jié)筒體B縫端面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金屬光澤。

3.12.3組裝筒體必須在轉(zhuǎn)臺或兩鋼管架上進(jìn)行，同時需用專用裝焊夾具，以各筒節(jié)下料時劃

出的基準(zhǔn)線1為裝配基準(zhǔn)。點焊距離為100mm左右，焊縫長度20?30mm，點焊工藝按施焊工藝

執(zhí)行。點焊縫不允許出現(xiàn)裂紋，未熔合，如發(fā)現(xiàn)上述缺陷，應(yīng)將已點焊縫鏟除，砂磨干凈再重新

焊接。

3.12.4組裝時，相鄰?fù)补?jié)A縫中心線間外圓弧長以及封頭A縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A縫中心線

間外圓弧長應(yīng)大于鋼板厚度6n的3倍，且不小于100mln,或按拼板圖要求。

3.12.5對口錯邊量：

3.12.5.1、B縫對口錯邊量應(yīng)符合表4要求。復(fù)合鋼板對口錯邊量b不大于鋼板復(fù)

層厚度的50%,且不大于2mmo

表4

對口處鋼材厚度mmB縫對口錯邊量mm

W20W1/43

W20?40W5

W40?50W1/86

W5OW1/86,且W20

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3.12.5.2兩板壁厚不等，當(dāng)82^10mm,61-62>3mm時，或

當(dāng)62>10mm,61-82>309632或>5mm時，

按圖5單面或雙面削薄厚板邊緣。

當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則按等厚度處理，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)。

在測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。

3.12.6對接B縫處形成的棱角度E,用長度不小于300mm的直尺檢查，其EW6n/10+2mm,且

不大于5mmo

LLL2A3C61-62)圖5

3.12.7組裝時，用60.5的鋼絲檢查殼體直線度。殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直

面，即沿圓周0。、90。、180。、270。四個部位測量，測量的位置離A類接頭焊縫中心線（不含

球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體

厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。

3.12.7.1除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的1%。。

3.12.7.2對于換熱器：筒體直線度允差為L/1000（—圓筒總長），

且當(dāng)L￡6000mm時，其值不大于4.5mm；

當(dāng)L>6000mm時，其值不大于8mm0

3.12.7.3當(dāng)直立容器的殼體長度超過30米時,其殼體直線度允差應(yīng)不大于（0.5L/1000）+15o

3.12.8在容器筒節(jié)上焊接臨時吊耳和拉筋、墊板等，應(yīng)采用與筒節(jié)相同或焊接性能相似的材

料］并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，

打磨后的厚度不應(yīng)小于設(shè)計厚度。

3.12.9制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷。對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部

傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3o修磨的深度

應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予以焊補。對于復(fù)合板的成形件，其修

磨深度不得大于復(fù)層厚度的30臨且不大于1mm,否則應(yīng)予以焊補。

3.12.10筒體焊接后經(jīng)外觀檢驗合格后，應(yīng)在距焊縫50mm處打上鋼印號，經(jīng)檢驗合格后轉(zhuǎn)探傷室

進(jìn)行無損檢測。

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筒體制造通用工藝

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3.13本守則編制的主要依據(jù)：

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

GB150-2011《壓力容器》

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容器組裝通用工藝

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1目的:

對本公司承制產(chǎn)品的組裝過程進(jìn)行控制，以確保產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到規(guī)范及客戶的要求。

2范圍：

適用于本公司承制的各類容器產(chǎn)品的組裝。

3工藝要求：

3.1組裝前的準(zhǔn)備

3.1.1壓力容器制造必須具備齊全和合格的設(shè)計圖樣及工藝文件等。

3.1.2熟悉產(chǎn)品圖紙，了解產(chǎn)品的技術(shù)要求，確定組裝的先后順序及需要的工裝，對復(fù)雜的產(chǎn)

品，車間應(yīng)根據(jù)該產(chǎn)品的圖紙和技術(shù)要求，提出方案同技術(shù)科商定后施行。

3.1.3組裝前，按設(shè)計圖樣和工藝要求對零、部件和半成品進(jìn)行檢查、確認(rèn)。

3.1.4主要檢查項目

3.1.4.1檢查已加工的零部件和半成品的規(guī)格、數(shù)量是否符合圖紙要求。

3.1.4.2檢查零部件表面的劃線、沖痕、編號及標(biāo)記有無涂損或不清楚的地方，零部件邊緣有

無銹跡、毛刺及贓物，有無不允許存在的超標(biāo)缺陷。

3.L4.3檢查筒節(jié)的圓度、棱角度、長度、端面錯邊及削薄長度是否合格，筒節(jié)的坡口形狀和

尺寸是否正確。

3.1.4.4檢查封頭厚度、直徑、曲面高度、直邊高度、圓度、內(nèi)表面凹凸量及外觀質(zhì)量是否符

合要求，并與相連接的筒體是否吻合（包括焊接坡口）。

3.1.4.5檢查封頭拼接焊縫是否符合工藝要求。

3.1.4.6檢查錐體的高度、大小口、端面斜度和錯移是否符合圖紙及工藝要求。

3.1.4.5檢查焊接坡口形式和尺寸是否符合圖樣及焊接工藝文件要求。

3.1.4.5檢查內(nèi)件、接管的規(guī)格、尺寸及偏差是否應(yīng)符合圖樣要求。

3.1.4.5檢查材料標(biāo)記移植情況。

3.1.4.5檢查由鉀焊組合的機加工件是否符合圖紙要求，標(biāo)記是否清楚。

3.1.5做到不合格的零件停工不裝配，焊工不焊接。

3.2組裝

3.2.1立式組裝

3.2.1.1對筒體及封頭環(huán)縫端面及坡口焊縫兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金屬光澤。

3.2.1.2有頂蓋的筒體，先組裝頂蓋和最上面一節(jié)筒體，在該筒體上部焊接起重用吊環(huán)，并沿

圓周互為90。的四方上焊接固定線錘、鋼絲或粉線用的支撐。

3.2.1.3在下筒體接口處的內(nèi)壁上焊4-8塊（等分）定位板，同壁厚的容器可以用楔子校正，

待調(diào)整合適后，再點焊固定。

3.2.1.4對于板料薄、直徑大、圓度要求高的筒體，可用支撐架調(diào)整，校圓后組對。

3.2.1.5在筒體沿圓周四個互為90。的方位用拉線或吊線錘的方法，檢查整個筒體的垂直度，用

卷尺或直尺在每條環(huán)縫徑向兩側(cè)的同一截面內(nèi)檢查圓度，用卷尺檢查筒體長度，檢查合格后再

轉(zhuǎn)下道工序。

3.2.2臥式組裝

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容器組裝通用工藝

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3.221容器應(yīng)盡量采用立式組裝，當(dāng)條件所限，可采用臥式組裝。

3.2..2.2對筒體及封頭環(huán)縫端面及坡口焊縫兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金屬光澤。

3.2..2.3對于板料薄、直徑大、圓度要求高的筒體，可用支撐架保證筒體的圓度再進(jìn)行組對。

盡量避免在圓筒上點焊螺栓、壓板，不能強制組對。

322.4對于人孔和大接管（容器的1/4）集中在一側(cè)的容器應(yīng)采用或推薦采用“反變形”法，

或其他方法來預(yù)防焊接后彎曲而造成容器總直線度的超差。

322.5對碳素鋼及Q345R鋼制塔體不推薦用火焰加熱的方法校正彎曲度，對其它合金鋼、不

銹鋼制的容器禁止用火焰加熱的方法校正彎曲度（焊后熱處理或熱處理的產(chǎn)品例外）。

3.2.2.6對用設(shè)備法蘭連接的容器，當(dāng)法蘭端面至開孔中心700mm距離內(nèi)有大接管（容器的1/4）

和焊接件時，為防止法蘭密封面變形，推薦接管和補強圈或焊接件先與容器焊好，然后再將設(shè)

備法蘭與容器進(jìn)行裝配，并擰緊螺栓后，再進(jìn)行聯(lián)接處的施焊，焊后精車密封面。

3.227容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，一律應(yīng)打磨至母材平。

322.8所有內(nèi)件的組裝應(yīng)按工藝要求進(jìn)行，且符合圖樣及GB150。容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫

應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。

322.9總裝后的所有尺寸偏差，圖樣上有要求者，按設(shè)計圖樣進(jìn)行，圖樣上未注明偏差要求，

應(yīng)按GB150要求進(jìn)行。

3.2.3組裝的基本要求

3.2.3.1筒體與封頭對接時，封頭端部拼縫與筒體縱縫應(yīng)錯開，其距離應(yīng)大于100mm,不得有

十字焊縫。

323.2對接等厚度鋼板的環(huán)縫對口錯邊量應(yīng)符合表1：

對口處的名義厚度6.環(huán)縫錯邊量b

812mmWl/46n

12<8K20mmWl/46n

20<6nW40mmW5mm

40<6nW50mmWl/86n

>50mmW1/85n，且W20mm

3.2.3.3焊接不等厚鋼板時，若薄板厚度WlOmm,兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度

兩板厚度差大于薄板厚度的30%或超過5mm時，應(yīng)按要求削薄厚板，削薄長度不小于鋼板厚

度差的3倍。錯邊量b值以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口錯邊量時，不應(yīng)計入鋼板的厚

度差值。

3.2.3.4因焊接在軸向形成的棱角度E,用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其E值不得大于

（1/108?+2）mm,且不大于5mm。

3.2.3.5除圖樣另有規(guī)定外，筒體直線度允差應(yīng)不大于筒體長度（L）的1%。。當(dāng)直立容器的殼體

長度允超過30m,其筒體直線度允差應(yīng)不大于（0.5L/1000）+15mmo

3.2.3.6組裝筒體中，任何單個筒節(jié)的長度不得小于300mm。相鄰?fù)补?jié)A類接頭間外圓弧長，

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容器組裝通用工藝

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應(yīng)大于鋼板厚度的3倍，且不小于100mm。

3.2.3.7封頭A類拼接接頭、封頭上嵌入式接管A類接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)的A類接頭相互間

的外圓弧長，均應(yīng)大于鋼板厚度的3倍，且不小于100mm。

3.2.4接管法蘭、補強圈及內(nèi)件裝配

3.2.4.1參照各筒節(jié)中心線在外部表面劃出筒體的四條中心線和軸向基準(zhǔn)線，檢查四條中心線是

否等距、基準(zhǔn)線是否正確。

324.2以中心線和軸向基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，并按圖示管口方位和管孔標(biāo)準(zhǔn)，劃出開孔位置和尺寸。

對與四條中心線有夾角a的接管孔劃線，按公式L=7ia/180OR標(biāo)出弧長，再按L和標(biāo)高確定開

孔位置。劃線后打上沖標(biāo)記眼（不銹鋼和復(fù)合鋼板除外）。

324.3經(jīng)檢驗合格后，按圖紙尺寸和坡口形式進(jìn)行管孔氣割、修磨，去污除銹。焊接坡口端面

和兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金屬光澤。

3.244先將接管與法蘭組對，然后再與筒體組對，若對法蘭與接管連接的焊縫要求進(jìn)行無損檢

測時，按有關(guān)無損檢測的技術(shù)規(guī)范和工藝進(jìn)行。

3.2.4.5法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體主軸中心線。在安裝接管法蘭時應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直

（有特殊要求的按圖樣規(guī)定），其偏差不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按

100mm計算），且不大于3mm。接管伸出高度偏差±5mm（有特殊要求的按圖樣規(guī)定）。

3.2.4.6接管法蘭螺栓孔應(yīng)與筒體主軸線或鉛垂線跨中布置，圖上另有規(guī)定時應(yīng)符合圖紙要求。

3.2.4.7補強圈與接管同時組裝。補強圈施焊后，水壓試驗前應(yīng)從補強圈信號孔通入0.4?0.5MPa

的壓縮空氣，外涂皂液進(jìn)行焊縫檢查。

3.24.8管孔和人孔避免開在焊縫上，如必須在焊縫上開孔，則以開孔中心為圓心，1.5倍開孔

直徑為半徑的圓中所包容的焊縫，須經(jīng)100%射線或超聲波探傷合格，合格等級與該容器一致。

3.2.4.9當(dāng)DNN800的筒體，應(yīng)從筒體內(nèi)部檢查接管的焊縫，如有未焊透等缺陷，應(yīng)用氣刨清

除缺陷，然后施焊，焊腳高度（圖樣無規(guī)定時）取較薄件的厚度；DN<800的筒體的接管焊縫,

內(nèi)部應(yīng)盡量封焊，不能封焊的，采用氨弧焊打底。

3.2.4.10C、D類接頭的焊腳高度取較薄件之厚度（圖樣無規(guī)定時）。當(dāng)補強圈的厚度不小于

8mm時，其焊腳高度等于補強圈厚度的70%,且不小于8mm。

3.2.4.11對于用來將兩個容器聯(lián)接，而尺寸要求比較準(zhǔn)確的接管，應(yīng)先將兩個容器的相對位置

固定進(jìn)行劃線開孔，后將兩端接管法蘭用螺栓緊固，與容器進(jìn)行組裝，校正后再焊。

3.2.4.12內(nèi)部有攪拌裝置的臥式容器兩端的法蘭，組裝時應(yīng)保證兩法蘭端面之間的平行度。其

平行度V3mm,兩法蘭螺栓孔（孔邊）之間的相對位置偏差VL5mm,以通過兩法蘭端面中心

的鋼絲線為基準(zhǔn)，檢查整個容器的圓度是否符合圖紙要求。當(dāng)圖紙無要求時，以攪拌裝置能在

筒體內(nèi)轉(zhuǎn)動不碰內(nèi)壁為合格。

3.2.4.13容器內(nèi)部組裝完工后，應(yīng)拆除容器內(nèi)與產(chǎn)品無關(guān)的工藝點固件和工夾具，清除銹污及

其它物品。

325底座的裝配

3.2.5.1底座圈的制造按筒節(jié)制造的各項要求進(jìn)行。但要注意與下封頭或塔體尺寸配合的關(guān)系，

使之與設(shè)計圖樣相吻合。

通用工藝（三級）第4章文件編號：CX/UP-04

浙江誠信醫(yī)化設(shè)備版次A修訂0

容器組裝通用工藝

有限公司第4頁共5頁

325.2容器的底座圈，底板上的腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差相鄰兩孔弦長和任意

兩孔弦長允差均不大于2mm。

325.3在容器上裝配帶底座圈的封頭時，要以容器下部筒節(jié)端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，使底板端面到

檢查線四周等距，其公差為HW3mm。

3.2.6分段發(fā)運的壓力容器的裝配

3.2.6.1由運輸?shù)纫蛩兀瑢τ谝?guī)格超限的容器，只能分段制造和分段發(fā)運，應(yīng)按圖紙或工藝文件

之規(guī)定。

3.2.6.2分段容器可采用兩種工藝制造：

3.2.6.2.1與分段處相鄰塔盤