項目部職工培訓(xùn)計劃方案

職工培訓(xùn)計劃

一、培訓(xùn)原則

結(jié)合上塔馬克西水電站工程的總進度計劃安排及施工需要，對進場的各專業(yè)、各工

種的職工組織學(xué)習(xí)培訓(xùn)，讓各技術(shù)專業(yè)的職工掌握所從事業(yè)的施工方式、方法及技能，

保證施工優(yōu)質(zhì)高效。

二、培訓(xùn)人員數(shù)量及培訓(xùn)科目

2.1培訓(xùn)人員數(shù)量

培訓(xùn)科目主要為主體工程施工的各專業(yè)技術(shù)人員，計劃培訓(xùn)400人次，最終培訓(xùn)人

次以實際需要為準(zhǔn)。

2.2培訓(xùn)科目

根據(jù)施工項目劃分，培訓(xùn)科目擬定如下：明挖施工培訓(xùn)、混凝土施工培訓(xùn)、隧道開

挖施工培訓(xùn)、隧道噴混凝土培訓(xùn)、隧道鋼筋網(wǎng)片施工培訓(xùn)、隧道錨桿施工培訓(xùn)、鋼筋加

工與安裝培訓(xùn)。

三、培訓(xùn)時間安排

根據(jù)進度計劃安排的施工項目具體安排如下：

2011年計劃進行明挖施工培訓(xùn)、隧道開挖施工培訓(xùn)、隧道噴混凝土施工培訓(xùn)、隧道

鍵桿施工培訓(xùn)、隧道鋼筋網(wǎng)片培訓(xùn)、電氣焊施工培訓(xùn)、水泥灌漿施工培訓(xùn)。

2012年計劃進行混凝土施工培訓(xùn)、鋼筋加工與安裝培訓(xùn)。

四、培訓(xùn)及考試方式

各專業(yè)采取集中授課的方式進行培訓(xùn)，培訓(xùn)講課結(jié)束后，針對授課內(nèi)容對參加培訓(xùn)

的員進行集中試卷考試。

五、培訓(xùn)科目具體內(nèi)容

明挖施工培訓(xùn)材料

1、目的

指導(dǎo)開挖施工人員進行明挖施工。

2、適用條件及范圍

適用于本工程所有明挖及洞口明挖施工。

3、施工準(zhǔn)備

3.1、認真學(xué)習(xí)設(shè)計圖紙，了解設(shè)計意圖，深入工地做好施工調(diào)查、核對設(shè)計文件,

港查核對工程地質(zhì)、邊坡、仰坡是否符合實際。

3.2、結(jié)合設(shè)計圖紙和施工方案進行測量放線，確定開挖區(qū)或洞門、明洞的平面位

置、幾何尺寸和地面高程等，結(jié)合放坡開挖的坡度、坑底水溝的設(shè)置確定開挖的尺寸。

3.3、進行鉆爆設(shè)計，內(nèi)容包括炮眼的布置、深度、斜率和數(shù)目，爆破器材、裝藥

量和裝藥結(jié)構(gòu)，起爆方式和爆破順序，鉆眼機具和鉆孔要求等。鉆爆設(shè)計圖應(yīng)包括炮孔

布置圖、周邊孔裝藥結(jié)構(gòu)圖、鉆爆參數(shù)表、主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及必要的說明。

3.4、檢查邊、仰坡以上的山坡穩(wěn)定情況，清除懸石、處理危石。

3.5、進行洞口天、邊溝的施工，并確保水流暢通。

4、施工工藝及方法

4.1、施工工藝

明挖施工是由上至下依次進行的，首先確定開挖區(qū)域并做好開區(qū)域周邊的防、排水

工作形成截、排水邊溝，然后開始按照一定的分層高度下挖。

施工工序：

施工準(zhǔn)備一測量放線一鉆爆拉槽開挖一邊墻基礎(chǔ)開挖一邊坡支護。

4.2、開挖施工

土石方開挖采用從上至下分段分層拉槽開挖；分層高度一般3?4m,分段長度可按

20?30nl為宜。邊、仰坡應(yīng)隨開挖的分層高度隨挖隨支護。支護類型應(yīng)根據(jù)地質(zhì)條件和

邊坡的穩(wěn)定情況選擇，采用素噴或錨網(wǎng)噴防護。

4.2.1、土方開挖一般采用挖掘機從上至下分段分層開挖，開挖順序如圖1,邊、

仰坡預(yù)留30cm,采取人工刷坡。挖掘機裝土，自卸汽車運到指定棄土區(qū)，若有地下水時,

在每一層的中部挖一臨時排水溝c

20?30m

II-1II-2II-3

III-lIII-2III-3

說明：I、ii、in……為分層號，1、2、3……為每層開挖順序號

圖1土石方縱向分層分段開挖順序圖

4.2.2、石方開挖方法

石方開挖采用鉆爆法，從上至下分段分層開挖，路塹邊坡坡比1：0.75o開挖順序

如圖1,邊、仰坡采用光面(預(yù)裂)爆破，中間區(qū)域采用松動爆破，挖掘機扒殖、裝磴,

自棄汽車運至指定棄土區(qū)。

4.2.3、石方爆破設(shè)計原則

4.2.3.1、淺孔梯段爆破參數(shù)選擇，實際中可參照下表經(jīng)驗公式選擇表一

梯段爆破參數(shù)經(jīng)驗公式表1

爆破參數(shù)和裝藥量經(jīng)驗公式說明

炮孔深度L(m)L=(1.1-1.15)H用于堅硬巖石，H為梯級高度，下同

L=(0.8?095)H用于松軟，破碎巖石

L=ll用于中硬巖石

炮孔間距a(m)a=(1.0?2.0)或

a=(0.5?1.0)L

炮孔排距b(m)b=(0.8?1.0)H梅花形布孔

底板抵抗線Wi(m)W,=(0.4?1.0)H較高梯段或堅硬完整巖石取偏小值

每孔裝藥量Q(kg)Q=(0.6?0.7)qW.aH(0.6?0.7)為臨空面修正系數(shù)；q為正常

松動單位用藥量，kg/m3

梯段爆破炸藥單位消耗量q值，一般可按以卜.值選取:

松軟巖：0.4—0.46kg/m3；中硬巖：0.46?0.53kg/m1硬巖：0.53?0.70kg/m\

4.2.3.2、光面爆破和預(yù)裂爆破參數(shù)選擇

①光面爆破參數(shù)一般可按下式選擇

W二(7?20)D(1-1)

a=(0.6?0.8)W(1-2)

Qx=qaW(1-3)

W---最小抵抗線，m；D----炮孔直徑，mm；

q一—松動爆破單位耗藥量，kg/m3；

a---炮孔間距，cm；Qx----線裝藥密度，kg/m；

光面爆破線裝藥密度Qx,一般可按以下值選取:

松軟巖：0.1?0.15kg/m；中硬巖:0.15?0.2kg/m；硬巖：0.2—0.25kg/m；

②預(yù)裂爆破參數(shù)，一般可按下式選擇

a=(7—12)D(1-4)

Dd=2=2?5(1-5)

d

或。=(2?5)d(1-6)

Qx=0.36o°-63aa67(1-7)

d-----藥卷直徑，mm；D------炮孔直徑，mm；

。---巖石極限抗壓強度，MPa；

a-----炮孔間距，cm；Qx-----線裝藥密度，kg/m；

Dd一—不耦合系數(shù)，堅硬巖石取小值，松軟巖取大值；

4.2.3.3.鉆孔方法，淺孔爆破，根據(jù)巖石軟硬程度，一般方法為：

軟巖一般采用電鉆，也可采用風(fēng)動鑿巖機鉆孔；中（硬）巖一般采用風(fēng)動鑿巖機鉆孔。

本工程采用風(fēng)動鑿巖機鉆孔。

4.3、坡面防護

邊坡、仰坡開挖面每開挖一層立即進行防護，按圖紙要求，采用素噴或錨網(wǎng)噴混凝

土防護。坡面噴射混凝土防護時，將巖面浮渣清除干凈。

5、質(zhì)量控制

5.1、根據(jù)地形、地質(zhì)條件、邊仰坡穩(wěn)定程度和采用的施工方法，確定全段或分段

開挖以及邊仰坡的坡度。

5.2、石質(zhì)地段開挖，應(yīng)預(yù)防爆破危害邊坡和仰坡的穩(wěn)定。

5.3、松軟地層開挖邊坡或仰坡時，隨挖隨支護，保證邊坡穩(wěn)定、免于沖刷、侵蝕

等。

5.4、開挖的土石應(yīng)棄在不危害邊坡及其他建筑物穩(wěn)定的地點。

5.5、不宜在雨季施工，如必需在雨季施工，應(yīng)采取措施，并隨時監(jiān)測，檢查山坡

穩(wěn)定情況。

5.6、進洞前必須完成應(yīng)開挖的土石方。廢棄的土石方，堆放在指定棄磴場，邊坡、

仰坡上方不得堆置棄土、石方。

5.7、洞口的邊、仰坡開挖形式和坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。

6、安全、環(huán)保水保措施

6.1.安全措施

6.1.1、爆破作業(yè)時，要有專人指揮。所有人員撤至不受有害氣體、振動及飛石傷

害的安全地點。

6.1.2、對軟弱破碎，不穩(wěn)定圍巖實施多鉆眼，少裝藥，短進尺，多循環(huán)，強支護,

早封閉的原則，以減少對圍巖的擾動。

6.1.3、開挖成型后要及時逆行初噴混凝土封閉開挖面，防止圍巖風(fēng)化。初期支護

和臨時支護要及時施作，控制圍巖的初期變形量，提高隧道圍巖的自穩(wěn)能力。

6.1.4、嚴格按照機械設(shè)備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設(shè)備要定期

進行檢查，保證機械設(shè)備在正常狀況下工作。

6.1.5、規(guī)范施工用電管理。要做到“一機、一閘、一保護”，電纜都要采用絕緣

電纜線進行架空。

6.1.6、在有粉塵的作業(yè)環(huán)境中作業(yè)，作業(yè)人員必須配備勞保防護用品。

6.1.7、開挖區(qū)域內(nèi)如有高壓輸電線路，明挖開挖時做好防護措施，爆破前對開挖

面采用竹架板加裝土麻袋鋪設(shè)或炮蓋，形成一道保護層，防止飛石。

6.2、環(huán)保水保措施

6.2.1、加強設(shè)備養(yǎng)護，減少設(shè)備漏油施工機械的廢油廢水，采用隔油池等有效措

旅加以處理，不得超標(biāo)排放。

6.2.2、棄土場要先擋護后棄麓，防止泥沙沖刷污染農(nóng)田、河流。

6.2.3、施工場地修筑臨時排水設(shè)施保證排水暢通。工地廢水排放前先經(jīng)沉淀池沉

淀，并采取必要的凈化措施處理達標(biāo)后方可排放。有害物質(zhì)定點存放并按照有關(guān)規(guī)定處

理。

6.2.4、除渣車不宜裝渣超高，防止在運輸過程中棄渣散落在運輸路上，對運輸?shù)?/p>

時要及時灑水降塵。

地下洞室開挖施工培訓(xùn)材料

一、編制目的

指導(dǎo)開挖作業(yè)人員進行地下洞室開挖施工。

二、適用范圍

適用于本工程地下巖石開挖工程施工。

三、施工準(zhǔn)備

3.1洞身開挖

3.1.1施工前根據(jù)施工圖紙及和現(xiàn)場勘察的結(jié)果，確定合理的施工方案。

3.1.2施工測量放樣：開挖前將控制開挖的中線、水平引至開挖部位掌子面，確定開挖

輪廓。根據(jù)鉆爆設(shè)計布置好炮孔，

3.2.3鉆爆設(shè)計：巖石地下洞室開挖前，根據(jù)工程地質(zhì)條件、開挖斷面、開挖方法、掘

進循環(huán)進尺、鉆孔機具和爆破材料等進行鉆爆設(shè)計。其內(nèi)容為：炮孔的布置、深度、斜

率和數(shù)目，爆破器材、裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)，起爆方式和爆破順序，鉆孔機具和鉆孔要求

等。鉆爆設(shè)計圖應(yīng)包括炮孔布置圖、周邊孔裝藥結(jié)構(gòu)圖、鉆爆參數(shù)表、主要經(jīng)濟技術(shù)指

標(biāo)及必要的說明。

3.2.4開挖作業(yè)照明安裝，鉆孔機具到位，高壓風(fēng)、水管的連接。

3.2.5做好洞內(nèi)、外排水系統(tǒng)，保證排水暢通。

3.2.6規(guī)劃棄硝位置，布置出硝路線，出硝設(shè)備準(zhǔn)備。

四、施工方法及工藝要求

4.1地下洞室開挖一般要求

4.1.1地下洞室輪廓線應(yīng)以襯砌設(shè)計輪廓線為基準(zhǔn)，考慮圍巖變形量、施工誤差和測量

貫通誤差等因素適當(dāng)加大。施工中應(yīng)嚴格控制超欠挖。

4.1.2開挖前應(yīng)按設(shè)計要求進行超前地質(zhì)預(yù)報，開挖后應(yīng)按設(shè)計要求的量測項目及頻率

進行圍巖量測，及時反饋量測信息，做好施工方法的調(diào)整預(yù)報以指導(dǎo)施工。超前地質(zhì)預(yù)

報和圍巖監(jiān)控均納入開挖工序。

4.1.3地下洞室施工采用鉆爆法開挖時，應(yīng)采用光面爆破或預(yù)裂爆破。拱部宜采用光面

爆破，墻部宜采用預(yù)裂爆破，底板（仰拱）應(yīng)預(yù)留光爆層進行光面爆破。爆破前應(yīng)根據(jù)

地質(zhì)條件、斷面尺寸、開挖方法、循環(huán)進尺、鉆孔機具和爆破材料等進行鉆爆設(shè)計，施

工中應(yīng)根據(jù)爆破效果及時調(diào)整爆破參數(shù)，以達到最佳爆破效果。

4.1.4在淺埋條件下有鄰近建筑物等特殊情況地段爆破時，應(yīng)采用儀器檢測圍巖爆破擾

動范圍和振速，并采取措施減小爆破對圍巖和臨近建筑物的擾動程度。

4.1.5邊墻、底板等的地基承載力必須符合設(shè)計要求。軟弱地基處理方法和施工質(zhì)量應(yīng)

符合設(shè)計要求。

4.1.6地下洞室開挖后應(yīng)及時進行初期支護。采用分部開挖時，應(yīng)在初期支護噴射混凝

士強度達到設(shè)計強度等級的70%及以上時進行下一部分的開挖。地下洞室開挖通過膨脹

性圍巖時，支護應(yīng)緊跟開挖，盡快封閉對圍巖施加約束。分部開挖施工過程中應(yīng)加強對

臨時支護的保護。

4.1.7當(dāng)兩相對開挖工作面相距401n時，兩端施工應(yīng)加強聯(lián)系，統(tǒng)一指揮。當(dāng)兩開挖工

作面間的距離剩下10?15m時，應(yīng)從一端開挖貫通。當(dāng)相鄰兩個洞室開挖爆破時，應(yīng)做

好統(tǒng)一協(xié)調(diào)工作。

4.1.8隧道貫通誤差要求：中線±5cm；高程±5cm。

4.1.9洞內(nèi)開挖棄渣時應(yīng)運至指定地點進行堆棄，應(yīng)符合設(shè)計要求和環(huán)境保護、水土保

持的有關(guān)規(guī)定，不得影響既有建筑物的安全，并應(yīng)采取擋護措施防止棄硝流失對自然環(huán)

境造成不良影響。

4.1.10不良地質(zhì)地段隧道開挖應(yīng)根據(jù)實際情況采取先預(yù)報、管超前、短進尺、控爆破、

早支護、快封閉、勤量測的施工方法。

五、隧道鉆爆開挖設(shè)計及鉆爆作業(yè)

5.1一般規(guī)定

5.1.1地下洞室開挖應(yīng)根據(jù)工程地質(zhì)條件、開挖斷面、開挖方法、掘進循環(huán)進尺、鉆孔

機具和爆炸材料等進行鉆爆設(shè)計0鉆爆設(shè)計應(yīng)根據(jù)爆破效果調(diào)整爆破參數(shù)。

5.1.2鉆爆設(shè)計的內(nèi)容應(yīng)包括炮孔（掏槽孔、輔助孔、周邊孔）的布置、深度、斜率和

數(shù)目，爆破器材、裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)，起爆方法和爆破順序，鉆孔機具和鉆孔要求等。

鉆爆設(shè)計圖應(yīng)包括炮孔布置圖、周邊孔裝藥結(jié)構(gòu)圖、鉆爆參數(shù)表、主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及

必要的說明。

5.1.3鉆孔應(yīng)根據(jù)工程規(guī)模、工期和施工質(zhì)量要求選用鑿巖設(shè)備，有條件時優(yōu)先采用鑿

巖臺車，以提高鉆孔精度（包括炮孔的開孔位置、角度、深度）c

5.1.4掏槽炮孔可采用直孔掏槽或斜孔掏槽。

5.2炮孔布置應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.2.1周邊孔根據(jù)圍巖情況合理布置，保證開挖斷面符合設(shè)計要求。

5.2.2輔助炮孔交錯均勻布置在周邊眼與掏槽孔之間，力求爆破出的石塊度適合裝喳的

需要。

5.2.3周邊炮孔與輔助炮孔的孔底應(yīng)在同一垂直面上，掏槽炮孔應(yīng)加深10?20cm。

5.3爆破參數(shù)選擇

5.3.1地下洞室的爆破作業(yè)，應(yīng)采用光面爆破或預(yù)裂爆破。光面爆破和預(yù)裂爆破參數(shù)應(yīng)

通過試驗確定。當(dāng)無試驗條件時，有關(guān)參數(shù)可參照下表選用。

光面爆破參數(shù)

周邊眼間距E周邊眼抵抗線W裝藥集中度q

巖石類別相對距離E/N

(cm)(cm)(kg/m)

極硬巖50?6055?750.8?0.850.25?0.30

硬巖40-5050?600.8-0.850.15-0.25

軟質(zhì)巖35?4545?600.75-0.80.07-0.12

預(yù)裂爆破參數(shù)

周邊眼間距至內(nèi)排崩落眼間距裝藥集中度

巖石類別

E(cm)(cm)q(kg/m)

極硬巖40?50400.30-0.40

硬巖40?45400.20-0.25

軟質(zhì)巖35?40350.07-0.12

注：①表3—7、3—8所列參數(shù)適用于炮眼深度1.0?4.0m,炮眼直徑40?50mm,藥卷

直徑20?25nm1。②當(dāng)斷面較小或圍巖軟弱、破碎或?qū)η€、折線開挖成形要求較高時，

周邊眼間距E應(yīng)取較小值。③周邊眼抵抗線W值在一般情況下均應(yīng)大于周邊眼間距E

值。軟巖在取較小E值時，W值應(yīng)適當(dāng)增大。

@E/W：軟巖取小值，硬巖及斷面小時取大值。

⑤表列裝藥集中度q為2號巖石硝錢炸藥，選用其他類型炸藥時，應(yīng)修正。

5.3.2地下洞室爆破應(yīng)根據(jù)地質(zhì)、水文條件選擇適當(dāng)?shù)恼ㄋ幤贩N和型號；宜采用導(dǎo)爆管

毫秒雷管起爆，光面爆破宜選用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸藥。常用炸藥、

雷管參。

5.3.3常用的周邊孔裝藥結(jié)構(gòu)有小直徑連續(xù)裝藥、間隔裝藥、導(dǎo)爆索裝藥和空氣柱狀裝

藥。一般情況下宜選用小直徑連續(xù)裝藥或間隔裝藥結(jié)構(gòu)；當(dāng)巖石很軟時，可采用導(dǎo)爆索

裝藥結(jié)構(gòu)；當(dāng)孔深不大于2m時，可采用空氣柱狀裝藥結(jié)構(gòu)。

5.4IH級和IV級圍巖光面爆破施工工藝

5.4.1HI級深埋段和IV級圍巖段上、下半斷面采用臺階法光面爆破開挖，嚴格控制裝藥

量及按照光面爆破設(shè)計施工，減少炮轟波對圍巖的擾動，達到保護圍巖的目的。

5.4.2周邊孔采用d）25mm小直徑藥卷不耦合裝藥方式，其余炮孔采用連續(xù)裝藥，富水地

段采用乳化防水炸藥，掏槽孔采用復(fù)式楔形掏槽。爆破材料采用1?15段非電毫秒雷管

和塑料導(dǎo)爆管起爆，周邊孔采用低爆速（3000-3200管起、低密度（0.85T.爆管cnC、

熹爆力、傳爆性好的小直徑2號巖石硝鉉炸藥（625mm直徑），富水地段采用乳化炸藥,

炮泥堵塞，導(dǎo)爆管復(fù)式網(wǎng)路聯(lián)接，各段一次起爆。光面爆破受多種因素影響，包括圍巖

強度、整體性、節(jié)理、層理等地質(zhì)因素，爆破參數(shù)進行現(xiàn)場設(shè)計動態(tài)調(diào)整。同一類圍巖

經(jīng)試爆取得的技術(shù)參數(shù)，做為初步依據(jù)，每一循環(huán)爆破作業(yè)都要根據(jù)上一循環(huán)爆破效果,

以及本循環(huán)圍巖特征進行適當(dāng)調(diào)整，選擇一組最佳技術(shù)參數(shù)。上一循環(huán)是下一循環(huán)的預(yù)

設(shè)計和試爆破。光面爆破工藝流程見下圖：

光面爆流程圖

5.4.3施工順序：測量放樣-標(biāo)出孔位一鉆孔一裝藥連線一起爆。

5.4.4鉆爆作業(yè)整個鉆孔過程，可分為準(zhǔn)備、定位、開口、拔桿、移位五步。

準(zhǔn)備：開工前準(zhǔn)備工作做到“四查”，即：查風(fēng)動鑿巖機水管路連接部位是否牢固;

查鉆頭鉆桿等配件是否齊全；查易耗材料、器材是否有充分的備用量。

定位：利用自制鉆爆臺車在掌子面畫出各炮孔位置及中線和高程十字線，確定鉆孔

范圍，并明確鉆孔先后次序。

開口：風(fēng)動鑿巖機開口時緩慢推進，并特別注意鉆桿方向與隧道中線的夾角是否符

合設(shè)計外插角。

拔桿：在整體性較好的石質(zhì)中緩慢拔出鉆桿；如遇破碎巖石卡鉆時，應(yīng)慢慢來回推

進，使之拔出；如拔桿困難，在靠近該鉆位重新鉆孔，使之拔出。

移位鉆孔：鉆好一個炮孔進行下一炮孔鉆進時，要做到“準(zhǔn)、順、平、齊二準(zhǔn)：

按周邊孔參數(shù)要求，孔位要選準(zhǔn)；順：側(cè)墻孔孔口要順開挖輪廓線布置，使孔底均位于

開挖允許的超欠范圍內(nèi)；平：各炮孔相互平行（孔口和孔底距相等）；齊：孔底要落在

同一平面上，爆出的斷面要整齊，便于下一循環(huán)作業(yè)。

5.4.5按各斷面炮孔爆破設(shè)計裝藥量裝藥聯(lián)線，塑料導(dǎo)爆管起爆網(wǎng)絡(luò)聯(lián)接采用復(fù)式聯(lián)接

河路。炮孔孔口采用炮泥堵塞。

5.4.6根據(jù)地下洞室開挖施工經(jīng)驗，圍巖光面爆破周邊孔間距宜控制在45?60cm、底板

孔間距控制在50?60cm之間、抵抗線控制在60cm左右;上臺階內(nèi)圈孔間距為70?90cm,

每環(huán)間距控制在75?100cm之間，中、下臺階內(nèi)圈孔間距可根據(jù)出渣能力靈活控制，一

般為110?130cm之間，每層之間為70?110cm。

5.5鉆爆作業(yè)施工質(zhì)量控制

5.5.1鉆爆作業(yè)必須按照鉆爆設(shè)計進行鉆眼、裝藥、網(wǎng)路接線和起爆。并加強裝藥和起

爆聯(lián)網(wǎng)的監(jiān)控和檢查，嚴格執(zhí)行鉆爆設(shè)計，經(jīng)檢查合格后方可起爆。

5.5.2鉆孔作業(yè)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）炮孔的深度和斜率應(yīng)符合鉆爆設(shè)計。掏槽孔孔口間距誤差不大于3cm,孔底間距誤

差不得大于5cm；輔助孔孔口排距、行距誤差均不得大于5cm；周邊孔孔口位置誤差不

得大于3cm,孔底不得超出開挖斷面輪廓線3?5cm/m（深孔取大值，淺孔取小值）。

2）當(dāng)采用鑿巖機鉆孔時，掏槽孔孔口間距誤差和孔底間距誤差不得大于5cm；輔助孔

孔口排距、行距誤差均不得大于10cm；周邊孔孔口位置誤差不得大于5cm,孔底不得超

出開挖斷面輪廓線15cm。

3）當(dāng)開挖面凹凸較大時，應(yīng)按實際情況調(diào)整炮孔深度，使周邊孔和輔助孔孔底在同一

垂直面上。

4）鉆孔完畢，按炮孔布置圖進行檢查并做好記錄，對不符合要求的炮孔應(yīng)重鉆，經(jīng)檢

查合格后方可裝藥。

5）當(dāng)采用鑿巖機鉆孔，當(dāng)鉆孔高度超過2.0m,都應(yīng)配備與開挖斷面相適應(yīng)的作業(yè)臺架

進行鑿孔，鉆孔作業(yè)應(yīng)定人定崗，尤其是左右側(cè)周邊孔司鉆不宜變動。

5.5.3所有裝藥的炮孔應(yīng)采用炮泥堵塞，炮泥宜采用炮泥機制作的粘土炮泥，堵塞前應(yīng)

事先將炮泥制成比炮孔直徑稍小一點的炮泥條備用，堵塞長度應(yīng)通過計算確定；淺孔應(yīng)

將余孔全部堵塞。不得采用炸藥的包裝材料等代替炮泥堵塞。

5.5.4爆破作業(yè)時，所有人員應(yīng)撤至不受有害氣體、振動及飛石傷害的安全地點。安全

地點至爆破工作面的距離，在獨頭洞室內(nèi)不應(yīng)小于200m,當(dāng)采用全斷面開挖時，應(yīng)根據(jù)

爆破方法與裝藥量計算確定安全距離。

5.6提高光面爆破效果，除注意地質(zhì)條件的影響外，應(yīng)在爆破設(shè)計、鉆爆作業(yè)等方面采

取以下技術(shù)措施

5.6.1周邊孔間距與抵抗線的相對距離要合理，通常減小周邊孔間距和抵抗線，爆破后

輪廓成形好。

5.6.2周邊孔裝藥集中度太大易造成超挖，而太小易造成欠挖。裝藥結(jié)構(gòu)應(yīng)均勻分布，

孔底可相對加強一些。軟巖周邊孔裝藥宜采用導(dǎo)爆索或?qū)П魇?/p>

5.6.3周邊輪廓線和炮孔的放樣宜采用隧道激光斷面儀或其他類似的儀器，盡量減少人

工操作。周邊輪廓線的放樣誤差應(yīng)不大于±2cm。

5.6.4減少周邊孔開孔誤差，硬巖開孔位置在輪廓線上，軟巖可向內(nèi)偏5?10cm。

5.6.5應(yīng)減小外插角的誤差，一般小于3m時外插角的斜率宜為0.05,大于31n時外插角

的斜率宜為0.05-0.03；外插角的方向應(yīng)與該點輪廓線的法線方向一致。

5.7爆破后應(yīng)檢查爆破效果，并符合下列要求：

5.7.1爆破后圍巖的穩(wěn)定情況應(yīng)符合；硬巖無剝落；中硬巖基本無剝落；軟弱圍巖無大

的剝落或坍塌。

5.7.2檢查并記錄超欠挖情況，并應(yīng)符合要求。

5.7.3開挖輪廓圓順，開挖面平整。

5.7.4爆破進尺達到設(shè)計要求，爆出的石塊度滿足裝渣要求。

5.7.5炮孔痕跡保存率應(yīng)符合規(guī)定并在開挖輪廓面上均勻分布。對地質(zhì)條件好的洞室，

光面爆破炮孔殘留率要求硬巖達到80%以上、中硬巖達到60%以上。

5.7.6兩次爆破的銜接臺階尺寸應(yīng)符合規(guī)定。

5.7.7當(dāng)在淺埋、軟巖、鄰近有建筑物等特殊情況地段爆破時，應(yīng)采用儀器檢測圍巖爆

破擾動范圍和垂直振速，并采取措施控制爆破對圍巖的擾動程度。

5.7.8爆破作業(yè)實施前應(yīng)進行爆破震動監(jiān)測、噪聲監(jiān)測、空氣污染和粉塵監(jiān)測。爆破振

動監(jiān)測的對象有：

1）對洞口附近的建筑物和構(gòu)筑物的振動。

2）對淺埋隧道地表的建筑物和構(gòu)筑物的振動。

3）對相鄰隧道或地下構(gòu)筑物的振動。

4）每一新的爆破設(shè)計實施時對新噴混凝土、剛脫模的二次襯砌混凝土的振動等。

5.7.9測得的質(zhì)點振動速度應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定，若振速超過規(guī)定時應(yīng)調(diào)整爆破設(shè)計參數(shù)。

六、隧道開挖安全技術(shù)措施

6.1爆破器材運輸及爆破施工安全保證措施

6.1.1嚴格爆破器材的管理，火工材料運到工地的炸藥若當(dāng)天未使用完，必須如數(shù)交回，

不得在工地留存過夜?；鸸て肥褂谩⑦\輸過程中必須有公安人員負責(zé)押運。

6.1.2加強火工品的管理。爆破物資由爆破工程師提前2?3天上報用料計劃。建立火工

品領(lǐng)用、發(fā)放登記制度，將雷管編號落實到每一個爆破作業(yè)人員。

6.1.3爆破工要持證上崗，裝藥過程中不能抽煙，放炮前要對炮孔連線進行逐孔檢查，

點炮前要由專職安全員檢查其他人員及所有機械設(shè)備是否撤至安全地帶。對啞炮要嚴格

按《爆破作業(yè)規(guī)程》進行處理。

6.2施工現(xiàn)場的安全技術(shù)措施

6.2.1施工現(xiàn)場的布置符合防火、防爆、防洪、防雷電等安全規(guī)定及文明施工的要求。

施工現(xiàn)場的生產(chǎn)、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場、停車場、修理場按批準(zhǔn)的總平面

布置圖進行布置。

6.2.2現(xiàn)場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛安全標(biāo)志和符合安全規(guī)定的標(biāo)牌,

施工現(xiàn)場設(shè)置大幅安全標(biāo)語。

6.2.3從事爆破、電力、高處作業(yè)及起重作業(yè)等特殊作業(yè)人員，各種機械的操作人員及

機動車輛駕駛?cè)藛T，必須經(jīng)過勞動安全管理部門專業(yè)培訓(xùn)并考試取得《安全操作合格證》

后，方準(zhǔn)持證獨立操作。

6.2.4地下洞室爆破作業(yè)按《爆破安全規(guī)程》操作施工，洞內(nèi)爆破時，必須統(tǒng)一指揮，

所有人員應(yīng)撤至不受有害氣體、振動及飛石傷害的地點，安全距離大于200米。

6.2.5爆破后必須經(jīng)過通風(fēng)排煙，且至少相距15分鐘以上，才準(zhǔn)安全檢查人員進入工作

面。經(jīng)過檢查和處理確認安全后，其它施工人員才準(zhǔn)進入工作面。

6.2.6瞎炮處理必須設(shè)立警戒區(qū)，瞎炮必須由原爆破手按規(guī)定處理。視情況確定具體處

理方法：將引線或電線重新接好，再行起爆，嚴禁打殘眼；在距瞎炮0.6m處打一平行

炮眼誘爆，但必須注意巖層節(jié)理情況，在打孔地點不得有連通瞎炮的裂縫；安全妥善地

取出堵塞物，重裝藥起爆。

錨桿施工培訓(xùn)材料

一、編制依據(jù)與目的

1.1編制目的

指導(dǎo)施工人員進行錨桿支護施工。

1.2編制依據(jù)

合同文件技術(shù)條款第7章巖石支護。

二、適用條件及范圍

2.1適用于本工程地下洞室開挖錨桿支護工程施工。

三、施工準(zhǔn)備

3.1錨桿原材料進場及試驗c

3.2施工作業(yè)前要先對施工設(shè)備進行檢修：檢杳風(fēng)水管路，電路的連接情況是否正

常，有無漏風(fēng)，漏水及漏電現(xiàn)象；檢查施工機械關(guān)鍵機件是否處于潤滑狀態(tài)。

3.3施工放樣測量，開挖斷面檢查及錨桿孔位布置，施工機械就位。

四、施工方法及工藝要求

錨桿采用砂漿錨桿。錨桿長度、間、排距根據(jù)不同級別圍巖，按圖紙和規(guī)范要求施

工。

4.1錨桿制作

4.1.1錨桿構(gòu)件在加工廠統(tǒng)一加工，錨桿根據(jù)施工圖紙及施工需要采用不同直徑的

螺紋鋼筋制作，。要求錨桿桿體必須調(diào)直無缺損，無銹，無雜物,

4.1.2錨桿根據(jù)洞里圍巖級別制作成不同長度，分類存放，便于取用。

4.1.3桿體外觀直徑均勻，一致，無嚴重銹蝕、彎折。

4.1.4抗拉強度試驗滿足工程要求。

4.1.5加工后的錨桿桿體尺寸符合設(shè)計圖紙要求。

4.2鉆孔

4.2.1錨桿放樣嚴格按設(shè)計要求成梅花型布置，首先定出位置，孔位允許偏差要符

和施工圖紙要求。鉆孔保持直線C

4.2.2錨桿孔的深度大于錨桿長度的10cm,錨桿加工誤差不大于±lcm。

4.2.3鉆孔完成后，孔里石粉用高壓風(fēng)、水沖洗干凈。鉆孔圓而直，砂漿錨桿的直

徑大于桿體直徑15mm。

4.3砂漿錨桿安裝

4.3.1錨桿注漿采用砂漿拌合機現(xiàn)場拌制，隨伴隨用，保證拌合質(zhì)量。

4.3.2水泥選用符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)的水泥，砂應(yīng)預(yù)先篩選，保證質(zhì)量及注漿效果。錨桿

用的水泥砂漿，其強度不低于M20。錨桿孔里注砂漿飽滿密實。

4.3.3注漿前先用高壓風(fēng)，高壓水對注漿孔進行沖洗，保證無石渣、雜質(zhì)，將注漿

管插入錨桿孔最底端，開機注漿，隨著壓力緩慢抽注漿管，以保證孔里漿體飽滿。

4.3.4安裝錨桿時，要在錨桿上做出孔深標(biāo)記，確認孔里漿體飽滿后，將錨桿體緩

慢均勻推入，保證漿體完全包裹錨桿。

4.3.5施作錨桿時，為防止在砂漿凝固前因錨桿自重下滑，用木楔在孔口楔緊桿體。

4.3.6在有鋼架地段施工錨桿時，將錨桿與鋼架或連接筋焊成一體，以增加支護整

體受力。

砂漿錨桿施工順序圖

五、質(zhì)量控制

5.1錨桿使用的原材料進場要有質(zhì)量合格,檢驗項目及檢驗指標(biāo)必須符合檢驗要求。

5.2錨桿安裝的數(shù)量，砂漿的強度、配合比符合設(shè)計要求。

5.3錨桿孔徑、深度、孔距和錨桿插入長度要符合設(shè)計和規(guī)范要求。

5.4錨桿類型、布置及安裝數(shù)量符合設(shè)計要求。錨桿鉆孔保證直線，并與其所在部

位的巖層主要結(jié)構(gòu)面垂直。砂漿錨桿采用的砂漿強度等級、配合比符合設(shè)計要求。砂漿

鏤桿灌漿飽滿，錨固力不低于設(shè)計或規(guī)范要求。

六、安全、環(huán)保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作業(yè)人員必須進洞前要佩戴好安全防護用品。

6.1.2嚴格按照機械設(shè)備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設(shè)備要定期進

行檢查，保證機械設(shè)備在正常狀況下工作。

6.1.3規(guī)范施工用電管理。要做到“一機、一閘、一保護“，進洞電纜都要采用絕

緣電纜線架空進洞。

6.1.4要保證工作區(qū)的照明亮度滿足施工規(guī)范要求。

6.1.5壓漿作業(yè)前，要檢查注漿管路是否暢通，接頭是否牢固。作業(yè)過程中，要檢

查注漿壓力是否正常，發(fā)現(xiàn)壓力異常，要及時停機檢查，故障排除前不得從事壓漿作業(yè)。

6.2環(huán)保水保措施

6.2.1加工場地的下腳料要進行分類整理，原材料、半成品的堆碼整齊。

6.2.2洞里外施工場地修筑臨時排水設(shè)施保證排水暢通。工地廢水，注漿機清洗水

泥漿等排放前先經(jīng)沉淀池，并采取必要的凈化措施處理達標(biāo)后方可排放。

隧道鋼架施工培訓(xùn)材料

一、編制依據(jù)與目的

1.1編制目的

指導(dǎo)地下洞室工程鋼架支護作業(yè)施工

1.2編制依據(jù)

合同文件技術(shù)條款第7章巖石支護。

二、適用條件及范圍

2.1適用于本工程地下洞室開挖錨桿支護工程施工。

三、施工準(zhǔn)備

3.1格柵及鋼架加工所用的原材料必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求。

3.2鋼格柵、鋼架應(yīng)按分部開挖情況分段、分節(jié)制作加工，在加工場地按1：1放樣，

型鋼鋼架宜采用冷彎成型，格柵鋼架采用胎模焊接。鋼格柵、鋼架不得在拱頂?shù)燃魬?yīng)力

較大或彎矩最大的地方分段、分節(jié)，鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、

焊瘤等缺陷。

3.3每桶格柵、鋼架加工完成后應(yīng)放在平整的水泥地面上進行試拼，檢查各部尺寸均符

合設(shè)計要求時才可進行批量生產(chǎn),周邊拼裝允許誤差為±3cm,平面翹曲應(yīng)小于2cm。

3.4格柵、鋼架應(yīng)在開挖或噴混凝土后及時架設(shè)。架設(shè)前應(yīng)由測量人員將待架格柵或鋼

架的位置（里程、中線和水平）測放在巖面或噴射混凝土面上。

3.5格柵及鋼架在運輸過程中應(yīng)避免磕碰變形。

四、施工方法及工藝要求

4.1施工工藝流程

復(fù)噴混凝土

格柵、鋼架施工工藝流程圖

4.2施工工藝控制要點

4.2.1安裝前應(yīng)清除底腳下的虛硝及雜物。鋼架安裝允許偏差：鋼架間距、橫向位置和

高程與設(shè)計位置的偏差不超過±5cm,垂直度誤差為±2°。

4.2.2鋼架拼裝可在開挖面以人工進行，各節(jié)鋼架間宜以螺栓連接，連接板應(yīng)密貼。

4.2.3沿鋼架外緣每隔2m應(yīng)用鋼楔或混凝土預(yù)制塊與初噴層頂緊。

4.2.4鋼架底腳應(yīng)置于牢固的基礎(chǔ)上，否則應(yīng)設(shè)鋼墊板或用混凝土填充。鋼架應(yīng)盡量密

貼圍巖并與錨桿焊接牢固，鋼架之間應(yīng)用縱向鋼筋連接。

4.2.5分部開挖法施工時，鋼拱架拱腳應(yīng)打設(shè)直徑為22mm的鎖腳錨桿，錨桿長度不小

于3.5m,數(shù)量為2?4根。下半部開挖后鋼架應(yīng)及時落底接長，封閉成環(huán)。

4.2.6靈活調(diào)整噴射角度及壓力，先從每桶前后兩側(cè)噴射鋼架背后，然后是兩側(cè)，確保

鋼架背后及格柵鋼架內(nèi)充填密實，最后大面找平噴射混凝土。

4.2.7鋼架應(yīng)與噴混凝土形成一體，鋼架與圍巖間的間隙應(yīng)用噴混凝土充填密實，不能

有空隙，應(yīng)仔細地噴射；格柵鋼架只有用噴射混凝土全部填實后才能形成受力結(jié)構(gòu)；各

種形式的鋼架應(yīng)全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于40mm。

五、質(zhì)量控制

5.1鋼架使用的原材料進場要有質(zhì)量合格，檢驗項目及檢驗指標(biāo)必須符合驗標(biāo)要求。

5.2制作鋼架的鋼材品種和規(guī)格要符合設(shè)計和規(guī)定要求。

5.3格柵鋼架鋼筋的彎制和末端的彎鉤及型鋼鋼架的彎制應(yīng)符合設(shè)計要求。

5.4鋼架安裝不得侵入二次襯砌斷面，底部不得有虛渣，相鄰鋼架及各節(jié)鋼架間的連接

應(yīng)符合設(shè)計要求。

5.5沿鋼架外緣每隔2m應(yīng)用鋼楔或混凝土預(yù)制塊與初噴層頂緊,鋼架與初噴層間的間隙

應(yīng)采用噴射混凝土噴填密實。

六、安全、環(huán)保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作業(yè)人員必須進洞前要佩戴好安全防護用品。

6.1.2嚴格按照機械設(shè)備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設(shè)備要定期進行檢

查，保證機械設(shè)備在正常狀況下工作。

6.1.3施工用電應(yīng)采用三級配電二級保護方式。用電設(shè)備實行“一機一閘一漏（漏電保

護器）一箱（配電箱”'，進洞電纜都要采用絕緣電纜線架空進洞。

6.1.4要保證作業(yè)區(qū)的照明亮度滿足施工規(guī)范要求。

6.1.5鋼架的安裝，作業(yè)人員之間要協(xié)調(diào)動作，在本排鋼架未安裝完畢，并與相鄰的鋼

架和錨桿連接穩(wěn)妥之前，不得擅自取消臨時支撐。

6.2環(huán)保水保措施

6.2.1加強設(shè)備養(yǎng)護，減少設(shè)備漏油，施工機械的廢油廢水，采用隔油池等有效措施加

以處理，做到作業(yè)區(qū)內(nèi)零排放標(biāo)準(zhǔn)。

6.2.2洞內(nèi)外施工場地修筑臨時排水設(shè)施保證排水暢通。工地廢水排放前先經(jīng)沉淀池沉

淀，并采取必要的凈化措施處理達標(biāo)后方可排放。有害物質(zhì)定點存放并按照有關(guān)規(guī)定處

理。

6.2.3鋼架加工廠原材料、成品、半成品堆放規(guī)范、整齊，標(biāo)識牌清楚明了。下腳料要

進行分類整理，堆放整齊有序。

鋼筋網(wǎng)施工培訓(xùn)材料

編制依據(jù)

合同文件技術(shù)條款第7章巖石支護。

二.編制范圍及目的

本指導(dǎo)書主要針對隧道支護，用于指導(dǎo)隧道鋼筋網(wǎng)制作、安裝施工。

三、施工準(zhǔn)備

（1）鋼筋網(wǎng)的原材料應(yīng)按進場批次檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。

（2）鋼筋網(wǎng)采用鋼筋直徑、鋼筋網(wǎng)網(wǎng)格尺寸及搭接長度應(yīng)滿足設(shè)計要求。

（3）鋼筋網(wǎng)的分片制作尺寸應(yīng)根據(jù)開挖分部確定，并預(yù)留搭接長度。鋼筋網(wǎng)制作

時應(yīng)在鋼筋加工場專用的胎架上集中制作，分類編號碼放整齊，并進行遮蓋。

（4）鋼筋應(yīng)冷拉調(diào)直后使序，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕等。

四.施工流程及工藝要求

4.1鋼筋網(wǎng)預(yù)制

鋼筋網(wǎng)預(yù)先在鋼筋加工場加工成型，在現(xiàn)場再焊接起來形成整體。采用施工圖紙要

求的鋼筋編制鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片加工尺寸根據(jù)受噴面積而定；鋼筋類型及網(wǎng)格間距根據(jù)不

同圍巖級別，嚴格按照圖紙和規(guī)范要求施工，具體見下表。

4.2鋼筋網(wǎng)安裝

鋼筋網(wǎng)安裝搭接長度為1?2個網(wǎng)格，網(wǎng)與網(wǎng)之間采用焊接或鉛絲綁扎。掛鋼筋網(wǎng)

在砂漿錨桿施作后安設(shè)。在初噴混凝土（厚度為4cm）以后鋪掛，沿環(huán)向壓緊后再噴混

凝土。鋼筋網(wǎng)片施工布置圖如下：

(1)掛網(wǎng)：掛網(wǎng)在初噴碎后進行。通過多功能作業(yè)臺架，采用人工沿開挖巖面一

環(huán)一環(huán)鋪設(shè)，鋼筋網(wǎng)片之間用焊接連接，施工中可以通過鉆孔設(shè)備輔助固定鋼筋網(wǎng)，使

其盡量與巖面密貼。

(2)焊聯(lián)：掛好網(wǎng)片后，將網(wǎng)片之間的接頭以及網(wǎng)片鋼筋和錨桿頭、鋼架等焊接

牢固，避免網(wǎng)片超出噴碎厚度和噴碎時網(wǎng)片晃動。

五.質(zhì)量控制

(1)加工鋼筋網(wǎng)的原材料要有出廠合格證，其力學(xué)性能試驗要符合規(guī)定。鋼筋網(wǎng)

的規(guī)格、型號、外觀質(zhì)量要滿足設(shè)計和規(guī)范要求。

(2)加工鋼筋網(wǎng)的胎架應(yīng)定期檢查,網(wǎng)片在運進施工現(xiàn)場前應(yīng)進行質(zhì)量檢查合格

后，方可運至安裝現(xiàn)場。

(3)鋼筋網(wǎng)應(yīng)在初噴混凝土后鋪設(shè),鋼筋網(wǎng)應(yīng)與錨桿連接牢固，且鋼筋保護層厚

度滿足設(shè)計要求。

(4)圍巖破碎地段應(yīng)先鋪掛鋼筋網(wǎng),鋼筋網(wǎng)片貼緊巖層后再噴混凝土。

(5)鋼筋網(wǎng)應(yīng)隨受噴面的起伏鋪設(shè),與受噴面的間隙一般不大于3cm。與錨桿或

其他固定裝置連接牢固。

(6)鋼筋網(wǎng)片加工采用①8鋼筋，根據(jù)不同圍巖確定網(wǎng)格間距，采用點焊焊接。網(wǎng)

格尺寸允許偏差為±10mm。

(7)鋼筋網(wǎng)搭接長度為1?2個網(wǎng)格，允許偏差為±50伽。采用焊接或鋼絲綁扎。

噴射混凝土施工作業(yè)指導(dǎo)書

1.編制依據(jù)

合同文件技術(shù)條款第7章巖石支護。

2.編制范圍及目的

本指導(dǎo)書主要針對地下洞室支護噴射混凝土，指導(dǎo)噴射混凝土施工，包括初噴、復(fù)

噴砂等。

3、施工流程及施工工藝

3.1施工流程

混凝土噴射施工流程圖如下：

采用濕噴工藝。噴射作業(yè)分段、分序、分層、由下而上，依此進行，如有較大凹洼

時，先填平，噴射時噴嘴要反復(fù)緩慢地作螺旋形轉(zhuǎn)動，螺旋直徑約為20?30cm,并遵循

先墻后拱。分層噴射逐次加厚時后一層在前一層終凝后進行。

3.2噴射作業(yè)

1）噴射操作程序：打開速凝劑輔助風(fēng)一緩慢打開主風(fēng)閥一啟動速凝劑計量泵、主

電機、振動器一向料斗加混凝土，

2）噴射混凝土作業(yè)應(yīng)采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應(yīng)自下而上，分

段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復(fù)噴射。

①噴射混凝土分段施工時，上次噴射混凝土應(yīng)預(yù)留斜面，斜面寬度為200?300mm,

斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。

②分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。

邊墻噴混凝土應(yīng)從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。

③分層噴射時，后一層噴射應(yīng)在前一層混凝土終凝后進行，若終凝lh后再進行噴

射時，應(yīng)先用風(fēng)水清洗噴層表面,一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，

既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結(jié)力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻

一次噴射混凝土厚度控制在7?10cm,拱部控制在5?6cm,并保持噴層厚度均勻。頂部

噴射混凝土?xí)r，為避免產(chǎn)生墮落現(xiàn)象，兩次間隔時間宜為2?4h。

3）噴射速度要適當(dāng)，以利于混凝土的壓實。風(fēng)壓過大，噴射速度增大，回彈增加;

風(fēng)壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機后要注意觀察

風(fēng)壓，起始風(fēng)壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風(fēng)壓。一般工

作風(fēng)壓；邊墻0.3?O5MPa,拱部0.4~0.65MPa。具體參數(shù)由現(xiàn)場實驗確定。

4）噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當(dāng)距離，噴射角度盡可能接近90°,以使獲得

最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.5?2.0m；噴嘴應(yīng)連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)

行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向40?60cm,高15?20cm；若受噴面

被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角

度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈

量，影響噴混凝土的質(zhì)量。

5）速凝劑投放：速凝劑投放保證計量準(zhǔn)確，投放穩(wěn)定。

6）噴射厚度控制：噴射混凝土的厚度嚴格按施工圖紙要求進行控制。噴射混凝土

表面應(yīng)密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。

噴射厚度及平整度滿足如下規(guī)定：

①平均厚度大于設(shè)計厚度。

②檢查點數(shù)的80%及以上大于設(shè)計厚度。

③最小厚度不小于設(shè)計厚度2/3o

④表面平整度偏差控制在103mm內(nèi)。

7）噴射混凝土終凝2小時后，應(yīng)進行養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不小于14d0當(dāng)氣溫低于+5℃

時，不得灑水養(yǎng)護。

8）噴射纖維混凝土的施工方法和技術(shù)要求與濕噴混凝土施工是一致的，不同之處

是在拌制噴射料時需按配合比摻入纖維材料，并使之拌和均勻。

3.3施工主要控制要點

①配料拌合：按實驗確定的配合比準(zhǔn)確計量砂、石料、水泥、水、減水劑及防水劑

投入拌合設(shè)備。攪拌時間根據(jù)實驗確定，且不小于2min。石料、砂、水泥、減水劑、防

水劑、合成纖維（摻量為L2kg/n3）、水的計量誤差滿足如下要求。

②拌合料輸送：拌合好的濕噴混凝土料，采用混凝土輸送車送至濕噴機，在輸送過

程中要特別防止混凝土的離析。

③基巖面清理：在噴射混凝土之前，對基巖面進行徹底的清理。采用高壓水沖洗，

對于遇水易潮解、泥化的巖層采用高壓風(fēng)沖洗。及時埋設(shè)控制噴射厚度的標(biāo)志。檢查機

具設(shè)備和風(fēng)、水、電等管線，并試運轉(zhuǎn)。對有滴水、淋水、出水點等處的受噴面采用鑿

槽、埋管等方法進行引導(dǎo)疏干處理。

④噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應(yīng)妥善保管，防止受潮變質(zhì)。

嚴格控制拌合物的水灰比，經(jīng)常檢查速凝劑注入的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控

制在8?13cm,過大混凝土?xí)魈?，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。噴射過程中應(yīng)及時檢查混

凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側(cè)壁不應(yīng)大于15%,拱部不應(yīng)大于

25%o

⑤噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30mino

⑥必須在隧道開挖后及時進行施作。噴混凝土厚度應(yīng)預(yù)埋厚度控制標(biāo)志，嚴格控制

噴射的的厚度。

⑦噴射前應(yīng)仔細檢查噴射面，如有松動土塊應(yīng)及時處理。噴射機應(yīng)布置在安全地帶,

并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調(diào)整工作風(fēng)壓。

?噴射完成后應(yīng)檢查噴射混凝土與巖面粘結(jié)情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平

整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射碎厚度是否滿足設(shè)計和規(guī)范要求。

當(dāng)有空鼓、脫殼時，應(yīng)及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。

◎在噴射側(cè)壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入

下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。

Q經(jīng)常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。管路堵塞時,

必須先關(guān)閉主機，然后才能進行處理。

口噴射完成后應(yīng)先關(guān)主機，再依次關(guān)閉計量泵、震動棒和風(fēng)閥，然后用清水將機內(nèi)、

輸送管路內(nèi)殘留物清除干凈。

◎噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應(yīng)有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)

的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應(yīng)低于5°C；在結(jié)冰的層面上不得進行噴射混凝

土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。

。噴射混凝土中的鋼纖維材質(zhì)應(yīng)滿足設(shè)計要求，長度和直徑允許偏差應(yīng)為設(shè)計尺寸

的士10%?？估瓘姸炔灰诵∮?00Mpa。

4、噴射混凝土質(zhì)量保證措施

1）按照施工工藝施工，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。

2）請濕噴機廠家進行現(xiàn)場培訓(xùn)、指導(dǎo)，按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。

3）對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。

4）制定質(zhì)量保證體系，抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)控，并責(zé)任到人，狠抓落實。

5）每次噴射作業(yè)前，做好人員、機具、物資、技術(shù)、測量、試驗、運輸?shù)葴?zhǔn)備工

作。

6）施工技術(shù)人員對噴射作業(yè)環(huán)節(jié)進行認真檢查（內(nèi)容包括；噴層厚度、噴層與受

噴面粘結(jié)情況、噴射作業(yè)中各種參數(shù)），嚴格把關(guān)。

5、噴射混凝土安全保證措施

1）噴射混凝土?xí)r，所有操作工人必須帶安全帽，防塵口罩，防塵工作服，雨靴，

橡膠手套。

2）噴射手，控制好風(fēng)壓、噴射距離，避免回彈骨料傷人。

3）電線包皮應(yīng)完好，開關(guān)應(yīng)裝在固定閘刀盒內(nèi)。

4）安全員應(yīng)隨時觀察地質(zhì)變化，發(fā)現(xiàn)有松動滑塊現(xiàn)象，應(yīng)立即撤離工作面。

5）噴漿結(jié)束后，應(yīng)清洗噴射機及管路，避免堵管炸裂傷人c

水泥灌漿施工培訓(xùn)材料

1造孔

1.1鉆孔

采用手風(fēng)鉆鉆孔，孔徑大于。50mm，孔深嚴格按施工圖紙要求進行控制，以移動式

電動空壓機供風(fēng)。

1.2孔位確定

灌漿孔開孔孔位原則上從預(yù)埋管中直接開孔及按設(shè)計孔位成孔。因預(yù)埋管及碎內(nèi)鋼

筋影響，無法成孔時可在該孔位10cm范圍之內(nèi)重新開孔，應(yīng)由技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場情況

確定孔位。

1?3孑1深

回填孔一序孔鉆孔時，若有明顯空腔，鉆穿碎即可。否則，需繼續(xù)深入基巖10cm,

二序孔須深入基巖10cm,固結(jié)孔孔深按設(shè)計給定孔深鉆進，超過6m的孔以6nl控制。檢

查孔孔深以不大于附近灌漿孔的孔深確定，且不小于設(shè)計入巖深度。

2回填灌漿

回填灌漿應(yīng)在碎強度達到設(shè)計強度70%以上后盡早進行，回填灌漿分兩個次序進行,

兩個次序間隔時間為48h。

2.1灌漿壓力

一次序孔為0.2?0.3Mpa,二次序孔為0.3?0.5Mpa。在灌漿過程中，當(dāng)短時間內(nèi)

灌入量較大，壓力應(yīng)及時降低。在灌漿孔基本不吸漿后，應(yīng)把灌漿壓力控制在設(shè)計壓力

的上限值±0.02Mpa。灌漿壓力以壓力計接灌漿自動記錄儀進行控制，壓力計盡量靠近

孔口位置。

2.2漿液配比

回填灌漿的漿液配比一序孔為0.5:1(W/C),二序孔采用1:1、0.8:1、0.5:1(W/C)

三個比級(重量比)。灌漿開始時，或灌漿過程中，發(fā)現(xiàn)空腔大或耗量大，可及時改灌

水泥砂漿，其摻砂量不應(yīng)大于水泥重量的200機灌漿過程中，灌了7~10缸砂漿后，可

灌幾缸濃水泥漿，以保證管路暢通，或由施工人員根據(jù)情況進行控制。

2.3回填灌漿單元劃分

回填灌漿水平洞段長度一般以40m長度劃分進行，對于輸水隧洞1:7斜坡段和斜井

段回填灌漿分段可不受長度限制，條件許可下，可連續(xù)進行灌漿。

2.4回填灌漿方式及結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)

回填灌漿采取同高程雙孔并聯(lián)灌注。在灌漿己達到設(shè)計壓力，灌漿孔停止吸漿后應(yīng)

繼續(xù)灌l(xiāng)Omin即可結(jié)束?；靥钜淮涡蚩坠酀{時，當(dāng)有孔串漿時，待串漿孔流出同比級漿

后，及時將被串孔堵死，灌漿結(jié)束后，該孔視為結(jié)束。回填二次序孔灌漿時，若有串漿

應(yīng)及時將被串孔堵死，之后應(yīng)進行掃孔灌漿進行正常灌漿結(jié)束。

2.5特殊情況處理

(D灌漿過程中，如發(fā)現(xiàn)冒漿，漏漿可采用嵌縫，表面封堵、降壓、濃漿灌注等方

法處理，或遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(2)灌漿工作應(yīng)連續(xù)進行，因停水停電或其它原因中斷時，應(yīng)盡早恢復(fù)灌漿，恢復(fù)

灌漿后，注入率較中斷前減少很多，并且很快停止耗漿，該孔應(yīng)掃孔復(fù)灌或按監(jiān)理工程

師指令進行處理。

2.6灌漿檢查標(biāo)準(zhǔn)

(1)灌漿檢查可在被灌洞段灌漿結(jié)束72h后進行。

(2)回填灌漿檢查孔孔數(shù)不少于灌漿孔總數(shù)的5%即可。

(3)回填灌漿檢查孔孔深以深入基巖5cm即可。

(4)回填灌漿檢查孔的孔數(shù)及孔位由設(shè)計或監(jiān)理工程師書面通知執(zhí)行。

(5)回填灌漿檢查時在設(shè)計壓力0.5Mpa下，灌注2:1的水泥漿液，起始lOmin時內(nèi)

注入量不超過10L,即為合格，如果該孔注入量大于10L時，應(yīng)將該孔作為灌漿孔正常

進行灌漿結(jié)束，是否再檢查遵照監(jiān)理工程師的指令。

3排水孔灌漿

(1)排水孔灌漿目的：進行排水孔封堵，充填排水孔后碎石槽。

(2)掃孔；深入基巖5cm。

(3)在該部位回填灌漿二序結(jié)束后，固結(jié)灌漿開始前進行。

(4)結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)：以回填灌漿的結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)進行，即不吸漿后延續(xù)灌注lOmin即可結(jié)束。

(5)灌漿壓力：與回填灌漿二序孔壓力相同,即0.32.5Mpa0

(6)漿液配比:0.5:l(W/C)o

(7)灌漿方式：單孔純壓式或南北墻相對應(yīng)兩孔并聯(lián)灌注。

4固結(jié)灌漿

4.1孔洗孔及裂隙沖洗

(1)孔在灌漿前應(yīng)進行敞開式鉆孔沖洗，沖洗時間不少于15min,后進行裂隙沖洗，

沖洗水壓力為灌漿壓力上限值的80%,當(dāng)孔口返清水后連續(xù)lOmin即可結(jié)束，且總沖洗

時間不少于30mino

(2)裂隙沖洗結(jié)束24h內(nèi)應(yīng)進行該孔的固結(jié)灌漿施工，否則應(yīng)對該孔重新進行沖洗。

(3)在斷層、裂隙發(fā)育部位或沖洗時相鄰孔有串通情況下，應(yīng)及時降低沖洗壓力，

沖洗時間如有l(wèi)h后回水仍不澄清，可停止沖洗，并應(yīng)及時報告監(jiān)理工程師，是否再沖

洗或灌漿，由監(jiān)理工程師指令進行。

(4)沖洗過程及返水情況應(yīng)祥細、如實記錄，并由監(jiān)理工程師和質(zhì)保技術(shù)人員簽字

認可。

4.2灌前壓水試驗

4.2.1灌前單點法壓水試驗。

(1)固結(jié)灌漿灌前應(yīng)在I序孔中選擇有代表性的孔進行單點法壓水試驗，壓水孔數(shù)

為灌漿總孔數(shù)的5%。

(2)單點法壓水試驗孔孔位原則上在整個灌漿洞段均勻分布，如灌漿洞段有斷層、

滲水、裂隙發(fā)育的地方，可適當(dāng)多布置，其它部位則適當(dāng)少布置。

(3)壓水試驗壓力采用0.3Mpa0

(4)壓水穩(wěn)定標(biāo)準(zhǔn)：每5min測一次壓入流量，連續(xù)四次讀數(shù)中，最大值與最小值之

差小于最終值的10%,或最大值與最小值之差小于IL/min即可結(jié)束，取最終值作為計算

Lu值。

(5)灌前壓水孔因壓水不穩(wěn)定，已連續(xù)lh,可停止壓水，以接近于穩(wěn)定的四個連續(xù)

讀數(shù)平均值計算Lu值，或遵照監(jiān)理工程師指令進行計算。

4.2.2其它固結(jié)灌漿孔原則上要求進行簡易壓水。

(1)若采用單孔灌漿法，可不需做每孔的簡易壓水試驗，如采用群孔并灌法，則需

每孔做簡易壓水試驗。

(2)簡易壓水結(jié)束標(biāo)準(zhǔn):每5irin測一次壓入流量，在設(shè)計壓力0.3Mpa下，連續(xù)20min

即可結(jié)束。

4.3灌漿

4.3.1固結(jié)灌漿洞段有回填灌漿的部位須在回填灌漿結(jié)束72h后進行。

4.3.2灌漿壓力

固結(jié)灌漿壓力為0.3~0.7麻母，為保證結(jié)構(gòu)安全，應(yīng)嚴格按實際吸漿量控制使用壓

力(見下表1)。

表1吸漿率與灌漿壓力關(guān)系表

吸漿率5L/min以上l~5L/min小于lL/min

灌漿壓力0.3Mpa0.3飛.5Mpa0.7Mpa

注：在注入率達到結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)時，灌漿壓力應(yīng)控制在設(shè)計壓力的上限值±0.02Mpa.

4.3.3固結(jié)灌漿次序劃分

按環(huán)間分序環(huán)內(nèi)加密的原則進行。即施工順序為一次序一二次序f三次序一四次

序，一次序孔為一序排的單號孔，二次序孔為一序排的雙號孔，三次序孔為二序排的單

號孔，四次序孔為二序排的雙號孔。

4.3.4漿液配比

固結(jié)灌漿漿液配比采用3:用2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1(W/C)等六個比級

(重量比)，開灌水灰比均為3:1。

4.3.5灌漿中漿液變漿原則

(1)灌漿壓力保持不變，注入率持續(xù)減少時，或當(dāng)注入率保持不變而壓力持續(xù)升高

時不得改變水灰比。

(2)當(dāng)某一比級漿液注入量已達到300L以上或灌注時間已達lh,而灌漿壓力和注

入率均無顯著改變時，應(yīng)改濃一級水灰比漿液灌注。

(3)當(dāng)注入率大于30L/min時，根據(jù)具體情況，可越級變濃，

4.3.6特殊情況處理

(1)灌漿過程中，灌漿壓力或者耗漿量突然增大，應(yīng)立即查明原因，需及時采取相

應(yīng)的措施，并及時報告監(jiān)理工程師和質(zhì)保技術(shù)人員并遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(2)灌漿過程中，若發(fā)現(xiàn)回漿變濃，應(yīng)及時加水稀釋至原漿液比級的漿液繼續(xù)灌注。

(3)灌漿過程中，如發(fā)現(xiàn)冒漿、漏漿，可采用嵌縫，表面封堵、降壓、濃漿、限量、

間歇灌注等方法處理，并報告監(jiān)理工程師或遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(4)灌漿過程中，若發(fā)生竄孑條件許可時可采取兩孔并灌，若還有竄孔，應(yīng)將被

竄孔堵死，待已灌孔結(jié)束后，及時將被堵孔進行沖洗，若沖洗不好，可重新掃孔，進行

正常灌漿。

(5)固結(jié)灌漿孔，若發(fā)現(xiàn)孔口有涌水，灌漿結(jié)束，必須有屏漿措施。

(6)固結(jié)灌漿孔在灌漿時，灌漿工作應(yīng)連續(xù)進行，因停水、停電或其它原因中斷時,

應(yīng)盡早恢復(fù)灌漿，恢復(fù)灌漿后，注入率較中斷前減少很多，并且很快停止耗漿，應(yīng)及時

報告監(jiān)理工程師，并按監(jiān)工程師指令進行處理。

(7)固結(jié)灌漿宜采用單孔灌漿的方法，但在注入量較小的地段，同一環(huán)上的灌漿孔

可并聯(lián)灌漿，孔數(shù)宜為2個，孔位宜保持對稱。

(8)固結(jié)灌漿孔，當(dāng)并聯(lián)灌漿時，應(yīng)盡量以兩孔對稱，使孔口處同一高程，當(dāng)孔口

不在同一高程時，其孔口之間相對高程差不得大于3.5m。

4.3.7灌漿結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)

固結(jié)灌漿孔在規(guī)定的設(shè)計壓力下，當(dāng)耗漿量不大于0.4L/min,群孔不大于

0.8L/mi