（正式版）JBT 9632-2024 汽輪機主汽管和再熱汽管的彎管技術(shù)規(guī)范

ICS27.040CCSK54JBJB/T9632—2024代替JB/T9632—1999Specificationforbendingpipeofmainsteampipeandreheatsteampipeofsteam2024-03-29發(fā)布2024-10-中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布ⅠJB/T9632—2024前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14直管要求 15彎管要求 16試驗方法 57驗收 5 6圖1彎管兩端的直段 2圖2中頻熱彎的R/Dw-η曲線 3圖3波浪率要求示意圖 4圖4彎制后的允許角度偏差 4圖5管子彎頭平面度a 4圖6不在同一平面上二個彎管空間夾角偏差 5表1彎制方法及允許最小彎曲半徑 2表2中頻彎管加熱溫度及冷卻方式 2表3管子彎頭平面度a要求 5JB/T9632—2024本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替JB/T9632—1999《汽輪機主汽管和再熱汽管的彎管技術(shù)條件》，與JB/T9632—1999相比，除編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：a)刪除了10CrMo910及其表注（見1999年版的表2b)增加了12Cr2MoG、10Cr9Mo1VNbN和10Cr9MoW2VNbBN三種材料（見表2c)增加了表題和圖題（見表1、表2和圖1至圖4d)增加了補焊要求（見5.15）。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國汽輪機標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC172）歸口。本文件起草單位：東方電氣集團東方汽輪機有限公司、上海發(fā)電設(shè)備成套設(shè)計研究院有限責(zé)任公司、上海電氣電站設(shè)備有限公司上海汽輪機廠、哈爾濱汽輪機廠有限責(zé)任公司、杭州汽輪機股份有限公司、北京北重汽輪電機有限責(zé)任公司。本文件主要起草人：劉雙明、張波、鞏秀芳、劉瑋、楊明、方崇華、胡澤豐、張舒、趙義瀚、侯志剛、朱曉俊、郭慧。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——1987年首次發(fā)布為ZBK54006—1987；——1999年修訂時，將該專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化為JB/T9632—1999；——本次為第二次修訂。1JB/T9632—2024汽輪機主汽管和再熱汽管的彎管技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了汽輪機主汽管和再熱汽管彎制前的直管要求和彎管要求，描述了相應(yīng)的試驗方法，規(guī)定了彎管的驗收和防護。本文件適用于汽輪機主汽管和再熱汽管彎管的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T5310高壓鍋爐用無縫鋼管GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法JB/T2901汽輪機防銹技術(shù)條件JB/T4058汽輪機清潔度JB/T9629汽輪機承壓件水壓試驗技術(shù)條件NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測3術(shù)語和定義本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。4直管要求4.1直管的材料牌號及質(zhì)量要求應(yīng)符合GB/T5310。4.2進口直管應(yīng)符合訂貨時規(guī)定的技術(shù)要求。4.3彎管供方應(yīng)向需方提供直管的質(zhì)量證明書。5彎管要求5.1需方應(yīng)向彎管制造廠提供彎管的技術(shù)要求。5.2彎制前，應(yīng)測定沿圓周分布的管壁厚度，彎制時應(yīng)將最厚部位放置在受拉力側(cè)（即減薄側(cè)）。5.3彎管每端應(yīng)有直段T，直段長度應(yīng)大于或等于一倍管子外徑DW，以保證對接焊縫坡口的圓度（見圖1）。2JB/T9632—2024圖1彎管兩端的直段5.4彎制時工藝夾頭長度應(yīng)按彎管制造廠的設(shè)備條件由雙方商定。5.5彎制方法及允許最小彎曲半徑應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1彎制方法及允許最小彎曲半徑2.5D3.0D5.6采用小于表1規(guī)定的最小彎曲半徑時，應(yīng)進行工藝驗證。證實該彎制工藝不產(chǎn)生裂紋，保證彎管內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量，經(jīng)鑒定合格后方可進行彎制。5.7中頻熱彎的加熱溫度及冷卻方式見表2。表2中頻彎管加熱溫度及冷卻方式℃水12Cr2MoG5.8新鋼種鋼管在彎制前，應(yīng)進行工藝驗證試驗，按供需雙方協(xié)商的內(nèi)容鑒定合格后，方可進行彎制。5.9合金鋼管彎制后，應(yīng)進行熱處理，其力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T5310的要求。5.10彎管實測壁厚應(yīng)大于或等于設(shè)計計算壁厚。5.11彎管壁厚減薄率η不應(yīng)超過圖2中的曲線。彎管壁厚減薄率的計算方法如公式（1）。η=×100%……（1）式中：3JB/T9632—2024δ——彎制前實測管子壁厚，單位為毫米（mm）；δ1——彎制后實測管子壁厚，單位為毫米（mm）。R——彎曲半徑,單位為毫米（mm圖2中頻熱彎的R/Dw-η曲線5.12彎管的幾何形狀尺寸應(yīng)符合下列要求：a)彎管彎曲部分的圓度（同一截面上測得的最大外徑與最小外徑之差對管子外徑之比）應(yīng)符合公式（2）；Δ=≤…………………（2）式中：Δ——彎管彎曲部分的圓度；Dmax——彎管彎曲部分橫截面上實際最大外徑，單位為毫米（mmDmin——彎管彎曲部分橫截面上實際最小外徑，單位為毫米（mmDw——管子外徑，單位為毫米（mmR——彎曲半徑，單位為毫米（mm）。b)波浪率（波浪度h與外徑Dw之比）小于或等于2波浪間距t應(yīng)大于12h（見圖3）。4JB/T9632—2024圖3波浪率要求示意圖5.13彎管角度及尺寸偏差應(yīng)符合下列要求：a)彎制后角度的極限偏差：若直管段長度L小于或等于1800mm時，極限偏差值為±0.5°;若直管段的長度L大于1800mm，極限偏差是管端尺寸偏差值±15mm時的角度（見圖4）；圖4彎制后的允許角度偏差b)同一平面上二個連續(xù)彎頭的管子彎頭平面度a（見圖5）應(yīng)符合表3的規(guī)定；圖5管子彎頭平面度a5JB/T9632—2024表3管子彎頭平面度a要求L>500～1000>1000～1500>1500ac)不在同一平面上二個連續(xù)彎頭的空間夾角允許的偏差值為：當(dāng)夾角成90°,極限偏差為±1°;當(dāng)夾角不成90°時，極限偏差值為±1.5°（見圖6）。圖6不在同一平面上二個彎管空間夾角偏差熱處理后，當(dāng)角度超出極限偏差值時，應(yīng)采用低于該鋼種回火溫度30℃的溫度進行校正。5.14彎管應(yīng)按以下要求進行清理：a)熱彎制或熱處理后，應(yīng)采用酸洗或噴磨料辦法清理內(nèi)外壁氧化皮；b)清潔度應(yīng)按JB/T4058中蒸汽系統(tǒng)的清潔度相關(guān)要求或按需方的訂貨要求執(zhí)行。5.15彎管不準(zhǔn)許補焊。6試驗方法6.1每支彎管都應(yīng)按如下要求檢查外觀質(zhì)量：a)彎管內(nèi)外壁不應(yīng)有氧化皮、折疊、劃痕、裂紋和凹坑等缺陷；b)彎管內(nèi)外壁不應(yīng)有過燒現(xiàn)象。6.2表面缺陷允許用機械打磨方法加以清除，經(jīng)打磨后彎管的壁厚不應(yīng)小于設(shè)計規(guī)定的最小壁厚。6.3彎管的幾何形狀尺寸應(yīng)符合5.10至5.12的規(guī)定，尺寸偏差值和角度偏差值不應(yīng)超過5.13的規(guī)6.4每支彎管交貨前應(yīng)對直段和彎曲部分進行硬度、晶粒度檢查。晶粒度應(yīng)符合GB/T5310的要求，其檢查方法按GB/T6394執(zhí)行。硬度值應(yīng)符合GB/T5310或采購技術(shù)要求的規(guī)定，硬度檢測方法按照GB/T231.1的規(guī)定進行。6.5彎管應(yīng)按JB/T9629的規(guī)定進行水壓試驗。6.6彎制后的彎曲部分應(yīng)按NB/T47013.4進行磁粉檢測檢查或按NB/T47013.5進行著色檢測，不應(yīng)有裂紋存在。7驗收6JB/T9632—20247.1質(zhì)量證明書應(yīng)包含（但不限于）下列內(nèi)容：a)零件圖號；b)直管（原材料）的爐號、化學(xué)成分、力學(xué)性能；c)彎制的工藝方法；d)幾何形狀尺寸的實測記錄；e)熱處理工藝及記錄；f)彎管的彎曲部分硬度測定值、晶粒度及首次工藝試驗時的力學(xué)性能值；g)彎管的彎曲部分首