異常分析方式

不具合(????/品質(zhì)異常/設(shè)備故障等)再発防止のために

～リスク分析を使ったQC工程表の見直し～2011年5月6日???株式會(huì)社品質(zhì)保証部１.製造現(xiàn)場(chǎng)でこんなことが起こっていませんか？1顧客要求品質(zhì)保証部要求製造部要求ROHMQC工程表設(shè)備QC工程表工場(chǎng)管理の妥當(dāng)性が分からない???管理の追加要求大量の管理項(xiàng)目????を越えた管理管理の追加?QC工程表と現(xiàn)場(chǎng)の乖離?管理漏れの発生?設(shè)備故障、品質(zhì)異常、????の再発?納期?????対策で管理項(xiàng)目の追加結(jié)果‥‥‥管理根拠が不明確なまま、次々と管理項(xiàng)目を増やし(増加させられ)、現(xiàn)場(chǎng)との乖離?悪循環(huán)が起こる（本當(dāng)に実施しなければならない管理項(xiàng)目ができなくなっている）1顧客要求品質(zhì)保証部要求製造部要求ROHMQC工程表設(shè)備QC工程表工場(chǎng)管理の妥當(dāng)性を根拠を持って判斷!!!管理の追加要求適切な管理項(xiàng)目????に見合った管理必要な管理の追加?管理精度、生産性の向上?技術(shù)の蓄積?設(shè)備故障、品質(zhì)異常、????に対する適切な対策?情報(bào)の共有?全員、同じ視點(diǎn)結(jié)果‥‥‥

リスク分析に基づいた管理根拠を明確にすることにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うことで、管理精度?生産性の向上が図れる。また、管理根拠を明確にするためのリスク分析により技術(shù)ノウハウの蓄積も図れる。代用管理の提案代用管理の提案2２.リスク分析を使うとこんなことが出來る！リスク分析【リスク分析とは】ＱＣ工程表に合理的に管理項(xiàng)目を?qū)毪工毪郡幛问址à扦ⅳ?、?jiǎn)易的なＦＭＥAでもある。文字通り不良?故障によるリスクを明確に算定することにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うために用いる。尚、リスク分析のためには事前に組織機(jī)能橫斷チームによる不良要因マトリックスの作成が必要である。

【目的】①????、品質(zhì)異常、設(shè)備故障などの発生に対し、リスクを明確にして、管理項(xiàng)目を標(biāo)準(zhǔn)書(QC工程表)に導(dǎo)入する。結(jié)果的に無駄な(リスクの小さい項(xiàng)目についての)管理を省き、必要な管理を適切に行う。②各不具合について要因分析から対策実施、管理項(xiàng)目までの落とし込みを體系的に行うことで管理文書の中に技術(shù)ノウハウを蓄積していく仕組みが出來る。③②を継続的に行うことにより????(不具合)終結(jié)のための歯止め実施の仕組みを習(xí)慣化出來る。

【期待効果】①明確にリスクを見積もったうえで管理項(xiàng)目を?qū)毪工毪长趣摔瑜辍????、品質(zhì)異常、設(shè)備故障などに対し再発しにくい管理體制構(gòu)築出來る。

②確実に文書として技術(shù)ノウハウの蓄積が行えるようになり、技術(shù)伝承の????が上がる。

また、全社でこの技術(shù)ノウハウを共有すると、他部門事例も問題解決に使えるようになる。③適切な工程管理狀態(tài)になることで、管理精度?生産性の向上が図れる。3３.リスク分析実施の目的と期待効果

1.実施工程（加工點(diǎn)）の選定、あるいは?????品質(zhì)異常発生工程の特定

2.該當(dāng)工程のQC工程表の管理????(*1)（ＡＰＱＰ???と呼ばれる組織機(jī)能橫斷???)の召集目的：各職務(wù)の有識(shí)者が集まることにより、この後、行っていく要因の洗い出し、リスク分析の精度を高める。

*1.:QC工程表が管理されていない狀態(tài)の場(chǎng)合は、経験、知見のある製造?技術(shù)?設(shè)備?QC????を招集。４.リスク分析実施手順：①実施工程の選定とＡＰＱP???の編成43.該當(dāng)工程（加工點(diǎn)）の現(xiàn)場(chǎng)で不良????と要因を洗い出し、不良要因??????作成目的：管理項(xiàng)目の抽出実施?????：洗い出しについては、現(xiàn)場(chǎng)の設(shè)備を前にして行う。??????の作成は事務(wù)所に戻ってから、行えば良い。また、考えが固定化されないよう洗い出しを行う際はQC工程表を持たずに実施する?？赡苄预韦ⅳ氩糠证摔膜い????????

要因系不良????可能性のある要因について、不良????毎に番號(hào)を付與できるだけ具體的に記載5４.リスク分析実施手順：②不良要因マトリックスの作成4.不良項(xiàng)目ごとに抽出された要因について、リスク分析目的：抽出された要因について、現(xiàn)狀の管理方法を踏まえて、危険性の判定を行い、管理方法?????を見直す、あるいは決定する際の基本????とする。?????：発生頻度（不良発生の可能性）の點(diǎn)數(shù)については、品質(zhì)異常、設(shè)備故障記録、????等の????を參考に決定していく。故障の致命度（顧客に対する影響）の點(diǎn)數(shù)については、顧客で発生した際の迷惑度で決定する（品質(zhì)保証部で決定）。故障の影響度（故障検出の可能性）の點(diǎn)數(shù)については、自工程完結(jié)の考え方で決定していく。Ｏ＝発生頻度（不良発生の可能性）Ｓ＝故障の致命度（顧客に対する影響）Ｄ＝故障の影響度（故障検出の可能性）Ｒ＝危険性（Ｏ×Ｓ×Ｄ各々の數(shù)字の積）O：発生頻度

S：故障の致命度

D：故障の致命度OSDR不良項(xiàng)目毎に抽出された要因※上記、???は參考とする。詳細(xì)な???については、別途決定が不良都度見直し6４.リスク分析実施手順：③リスク分析の実施5.工程FMEAの作成目的：不良の要因となる項(xiàng)目について、現(xiàn)狀の故障の予防/検知方法、???分析から得られた???を記載し、?????：Preventive（予防）/Detection（検知）に分けて、考える。不良????要因系現(xiàn)狀の故障の予防/検知方法を???分析???分析から得られた値を基に改善計(jì)畫を立案、記入7４.リスク分析実施手順：④工程ＦＭＥAの作成6.QC工程表への導(dǎo)入目的：???分析から必要な管理項(xiàng)目を判斷。QC工程表/設(shè)備QC工程表へ、反映し、現(xiàn)場(chǎng)管理の項(xiàng)目を決定。QC工程表設(shè)備QC工程表??????分析、???分析を行った結(jié)果に基づいて、改善計(jì)畫を検討し、工程FMEAを作成?制定。改善計(jì)畫?実施事項(xiàng)をもとにQC工程表/設(shè)備QC工程表を作成?制定。8４.リスク分析実施手順：⑤ＱＣ工程表への導(dǎo)入7.導(dǎo)入後の監(jiān)視の仕組み、効果確認(rèn)の仕組み構(gòu)築＜監(jiān)視の仕組み＞?QC工程表の改訂に伴ない、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書の改訂、現(xiàn)場(chǎng)教育等の＜監(jiān)視項(xiàng)目の決定＞

－考えられる監(jiān)視項(xiàng)目－設(shè)備????、設(shè)備故障MTBF、???????、製造?????等9４.リスク分析実施手順：⑥導(dǎo)入後の監(jiān)視、効果の検証５.大連工場(chǎng)（ＲＥＤＡ）での取り組み事例①現(xiàn)場(chǎng)で、不良????に対する要因の抽出②要因に対するリスクの分析③リスク分析のレビュー④QC工程表審議10ー補(bǔ)足資料ー11QC工程表とは

1.顧客との品質(zhì)契約書の1つ

2.工程管理の計(jì)畫書（ControlPlan）???において、QC工程表/設(shè)備QC工程があるが。。。

QC工程表とは?

製品を管理するために日常的に実施する（製品管理計(jì)畫書）設(shè)備QC工程表とは?

設(shè)備の予防?予知（予防?予知計(jì)畫書）12ＱＣ工程表と設(shè)備ＱＣ工程表の概念QC工程表への反映（現(xiàn)行QC工程表との比較）工程FMEAからQC工程表への管理項(xiàng)目絞込みの考え方洗い出された要因系の全項(xiàng)目発生度低致命度低検出性高???低（管理不必要）設(shè)備QC工程表(PM點(diǎn)検)項(xiàng)目●選考第１條件安定性がある保全難易度が高い●選考第２條件発生度低致命度中～高検出性中～高???中（中長(zhǎng)期的管理が可能）???高（短期的管理が必要）ＱＣ工程表(始業(yè)點(diǎn)検?ロット毎點(diǎn)検)項(xiàng)目/日常管理項(xiàng)目先ずは予防保全管理を行い、問題解決毎に予知保全を追加していく必要があるＦＭＥＡ要因項(xiàng)目≧ＱＣ工程表要因項(xiàng)目＋設(shè)備ＱＣ工程表要因項(xiàng)目洗い出した全てのリスクを工程FMEAに殘す(後で見直すことが可能)問題解決毎に予防保全に予知保全をきっちり追加していく?問題発生毎に??????、工程FMEAに立ち返る予防保全：設(shè)計(jì)値に基づいた保全活動(dòng)予知保全：????、?????????、過去??から、予測(cè)して行う保全活動(dòng)発生度中～高致命度中～高検出性━13工程ＦＭＥＡからＱＣ工程表へ管理項(xiàng)目を落とし込むときの考え方QC工程表/設(shè)備QC工程表制定???分析/危険性評(píng)価(見直し)工程FMEA作成(見直し)結(jié)果系と要因系??????検証/作成(見直し)関連標(biāo)準(zhǔn)?帳票の制定教育量産導(dǎo)入継続監(jiān)視再発