循環(huán)流化床鍋爐調(diào)試與運行操作規(guī)程完整

23/23循環(huán)流化床鍋爐調(diào)試與運行操作規(guī)程2006年09月21日星期四13:22鍋爐調(diào)試重要性鍋爐啟動調(diào)試是全面檢驗主機與其配套設備的設計、制造、安裝、調(diào)試和生產(chǎn)準備工作的質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，是保證今后鍋爐安全、可靠、經(jīng)濟運行的一個重要程序。通過啟動調(diào)試應達到如下目的：檢驗鍋爐、輔機、控制系統(tǒng)等設備的安裝質(zhì)量；確保管道表面清潔、管道無雜物；初步了解鍋爐和主要輔機等設備的運行特性；檢驗鍋爐控制系統(tǒng)、保護系統(tǒng)的合理性和可靠性；初步檢驗鍋爐和輔機滿負荷運行能力；發(fā)現(xiàn)鍋爐和輔機等存在的重要缺陷，以便與時采取有效的措施；同時也培訓了有關運行人員對設備性能的了解與運行的初步調(diào)整，為試生產(chǎn)和商業(yè)運行打好基礎。鍋爐整體啟動前的準備鍋爐整體啟動試運前，應已完成各系統(tǒng)主要設備的分部調(diào)試外，還須完成鍋爐的水壓試驗，烘爐，冷態(tài)空氣動力特性試驗，清洗鍋爐本體，蒸汽管道吹掃，鍋爐點火試驗，鍋爐安全閥整定，輔機聯(lián)鎖保護試驗，鍋爐主保護試驗等主要工作。冷態(tài)啟動前，通常按調(diào)試、運行規(guī)程與鍋爐使用說明書，對鍋爐本體與其汽水系統(tǒng)、煙風系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)，有關的輔機、熱控、化學水處理設備以與現(xiàn)場環(huán)境等進行全面檢查，以滿足鍋爐安全啟動條件。

水壓試驗程序

在所有受壓件安裝完畢之后，除那些在化學清洗需拆除外，鍋爐應以設計壓力的1.25～1.5倍進行初始水壓試驗。根據(jù)安全的要求，受壓部件檢修后的水壓試驗通常在正常的工作壓力或設計壓力下進行。鍋爐的汽水系統(tǒng)、過熱器和省煤器作為一個整體進行水壓試驗，水壓試驗的壓力為鍋筒工作壓力的1.25倍；再熱器則以再熱器出口壓力的1.5倍單獨進行水壓試驗。如果鍋爐在再熱器進口沒有安裝截止閥，這些進口應該用盲法蘭隔斷。

準備工作1)在向水冷壁和過熱器開始充水前，應確認所有汽包和集箱中的外來物質(zhì)都已清除。關閉所有疏水閥。充水時，打開所有常用的放氣閥（例如過熱器連接管道放氣閥、省煤器連接管道放氣閥、汽包放氣閥）。2)在進行高于正常工作壓力的水壓試驗前，所有安全閥均應按照有關制造商的要求裝上堵板。如果水壓試驗在等于或低于正常工作壓力下進行，則只需關閉安全閥本身就夠了。請參閱安全閥制造商的說明書。

充水1)通過一只適當?shù)某隹诮宇^（例如末級過熱器出口集箱的疏水管或排氣管）給過熱器充水，直到所有部件都充滿水，并溢流入汽包為止。2)當水溢流入汽包時，即停止通過過熱器出口接頭的充水，關閉過熱器的充水和排氣管接頭。3)用與過熱器同樣的方法給再熱器充水。當水從所有再熱器排氣閥溢出時，停止給再熱器充水。4)通過正常充水接頭繼續(xù)給鍋爐充水。如果鍋爐是通過省煤器上水，則省煤器再循環(huán)管路閥門（如果有）應處于全開位置。這樣易于充水，且能盡量減少夾入的空氣。5)繼續(xù)充水，直到水從汽包排氣出口溢出，然后關閉所有排氣閥。

水壓試驗按照鍋爐法規(guī)的要求進行水壓試驗。如果受壓部件的金屬溫度與汽包壁溫低于30℃，則不得進行水壓試驗。烘爐循環(huán)流化床鍋爐的爐膛和煙道表面，均敷設了大量的耐磨耐火磚、耐火保溫磚，耐磨耐火、耐火保溫澆注材料等。這些防磨材料雖然經(jīng)過空氣的自然干燥（一般三天以上）后，整個耐火材料仍殘留一定量的自由水份。若材料不經(jīng)烘爐直接投入運行，其水分受熱蒸發(fā)使體積膨脹而產(chǎn)生一定的壓力，致使耐火材料發(fā)生裂縫、變形、損壞、嚴重時耐磨材料脫落。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐，同時烘爐還可以加速爐墻材料的物理化學變化過程，使其性能穩(wěn)定，以便在高溫下長期工作。

烘爐的方法與過程耐磨耐火材料主要布置在爐膛布風板、爐膛錐段部分、爐膛上部的水冷屏和屏式過熱器下部表面與穿墻部分、旋風分離器（包括進出口煙道）、回料器、冷渣器等部位。這些防磨材料雖然經(jīng)過空氣的自然干燥（72小時以上）后，整個耐火材料仍殘留一定量的自由水份。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐。耐磨耐火材料的烘爐曲線，應由保溫材料廠家、用戶和鍋爐制造廠共同制定。烘爐的熱源一般采用兩種方式，使用木柴和啟動燃燒器或安裝臨時烘爐機。目前，國常用木柴和啟動燃燒器加熱和控制爐膛與煙道溫度的方法，該方法不需添加額外的加熱設備，烘爐準備工作也相對簡單，但火焰區(qū)域的熱負荷較高，且煙氣升溫速率和時效的同步性也相對較難以控制。而國外利用爐膛和煙道上的人孔門與看火孔，在敷設有耐磨耐火保溫材料的部位處，分別布置臨時烘爐機加熱和控制溫度，用這種方法加熱產(chǎn)生的熱源是熱空氣，不會直接沖刷耐火保溫材料和產(chǎn)生局部區(qū)域高溫，且容易控制爐膛和煙道不同溫度的需要。因此，從滿足烘爐工藝要求而言，我們認為國外采用的方法更科學、更合理。

耐火材料烘干程序一旦開始后，必須按溫度控制曲線連續(xù)烘干，不許有任何中斷，直至烘爐完成。這對于徹底烘干耐火材料是極其重要的。烘爐加熱升溫、保溫和冷卻速率，爐膛溫度升溫至370℃開始保溫，分離器、回料器、冷渣器與煙道部分升溫至650℃開始保溫，分別保溫一段時間后冷卻下來。預期耐火材料的加熱和冷卻階段的連續(xù)時間大約5～6天。

第一次啟動時升溫要求在使用烘爐機烘爐結(jié)束后，所有的烘爐機與其相關裝置應全部拆除，當機組具備整組啟動條件后，在第一次啟動時，為了保護耐火材料應首先用鍋爐主油槍按下圖曲線升溫。為滿足升溫曲線的要求，油槍投運時油量和油槍投運數(shù)量應予嚴格控制。

鍋爐冷態(tài)空氣動力場試驗

試驗目的冷態(tài)通風試驗的目的是為鍋爐在第一次點火之前作初步調(diào)整。通過冷態(tài)試驗了解和掌握爐氣流流動特性，各風量調(diào)節(jié)裝置與流量分布的特性，檢查布風板配風的均勻性，流化床的空床阻力和料層阻力特性，找出臨界流化風量，為鍋爐的熱態(tài)運行提供參考資料，以保證鍋爐燃燒安全，防止床面結(jié)焦和設備燒損。

空床阻力特性試驗空床阻力特性試驗即布風板書阻力試驗，是在布風板不鋪床料的情況下，啟動引風機、一次風機，記錄一次風風室壓力和爐密相區(qū)下部床壓，二者的差值即為布風板的阻力，繪制冷態(tài)的一次風量與布風板阻力關系曲線，通過溫度的修正，相應可得出熱態(tài)的一次風量與布風板阻力關系曲線。鍋爐運行時，當床壓測點出現(xiàn)故障，依據(jù)風室壓力和風量與布風板阻力的關系曲線，也可判斷出床上物料量的多少，以減少運行的盲目性。

臨界流化風量試驗該項試驗前的各項冷態(tài)測定試驗是在未填加床料下進行。而所謂臨界流化風量是指床料從固定狀態(tài)至流化狀態(tài)，所需的最小風量，它是鍋爐運行時最低的一次風量。測量臨界流化風量的方法：將床料填加至靜高450mm（沙子）、550mm（灰），增加一次風量，初始階段隨著一次風量增加，床壓逐漸增大，當風量超過某一數(shù)值時，繼續(xù)增大一次風量，床壓將不再增加，該風量值即為臨界流化風量。另外，可用逐漸降低一次風量方法，測出臨界流化風量。記錄風量和床壓值，繪制一次風量與床壓的關系曲線。建議選取床料靜高500、600、700、800mm幾個工況測量臨界流化風量。

流化質(zhì)量試驗在床料流化狀態(tài)下，突然停止送風，進入爐觀察床料的平整程度。若發(fā)現(xiàn)床面極不平整甚至有“凸起”現(xiàn)象，應清除此區(qū)域的床料，查找原因，采取相應措施與時處理。

化學清洗推薦程序在一臺新鍋爐投運以前，受壓件的表面包括省煤器，應該清洗以除去任何殘留物質(zhì)。另外，除清洗鍋爐表面外，還應清洗鍋前系統(tǒng)以除去一樣的物質(zhì)。本章節(jié)僅介紹用低溫、低泡沫清潔劑借助于臨時外置循環(huán)泵強制循環(huán)進行清洗。它是一種有效、快速且經(jīng)濟的清洗方法。由于商用清洗劑濃度有變化（例如水稀釋），應檢查商家推薦的濃度。一般建議清潔劑濃度在環(huán)境溫度下21℃時為0.6%體積百分比（即每167L水加入1L清潔劑）。如果鍋爐在65.6℃以上清洗，建議清洗劑濃度為0.3%體積百分比。

清洗的準備1)在汽包中的所有水/蒸汽分離裝置已安裝。2)提供一臺容量為14t/h的臨時循環(huán)泵來循環(huán)爐膛中的溶液。此泵應該以爐膛下集箱和蒸發(fā)屏集箱底部作溶液抽吸點，溶液從省煤器進口集箱排出。泵到這些鍋爐位置上的管道尺寸應匹配。所有連接到鍋爐的高壓管道和到循環(huán)泵的輔助管道，在最后連接到鍋爐和泵之前，必須進行沖洗。為了防止溶液短路，汽包下降管應該封堵或加節(jié)流圈。3)為了減少外來物質(zhì)從鍋前系統(tǒng)帶到鍋爐，鍋前系統(tǒng)也應進行一樣的清洗。4)清洗期間，所有鍋爐儀表導管（水位表接管除外）應進行隔絕。5)提供一根臨時管道在低位集箱和/或循環(huán)泵吸入處與化學清洗噴嘴相連。這根管道用來引入清洗劑。6)提供一根有足夠尺寸的臨時或永久性疏水管道，能在60分鐘快速將水排出鍋爐。聯(lián)接到鍋爐底部的永久性疏水閥和管道的大小，應滿足通過雙聯(lián)閥和管道時假定80%壓降的要求，20%的壓降通過臨時管道排放。如果清洗劑能暢通無阻地排出，正常的鍋爐疏水系統(tǒng)就能投用。7)應該提供帶有閥門的取樣接口，并應附有適當?shù)臉撕灐Ｔ谇逑辞埃瑧M最大可能將鍋筒和集箱中的殘渣進行機械清除。檢查所有鍋筒部的螺栓密封部件。9)全部受壓件必須進行仔細檢查是否有堵塞并應進行必要的水壓試驗。鍋筒部的排污管和加藥管應進行檢查，并證實其部是暢通和干凈的。10)在清洗期間，值班的運行人員應熟悉正常的燃燒和運行程序以與預防措施，對這一點是非常重要的。應特別注意采取可能引起泄漏的措施，并采取適當?shù)拇胧谝馔庑孤┦录l(fā)生時保護人身安全。11)用去鹽水反充過熱器，確保過熱器充滿以便于觀察鍋筒水位的增加。

注意事項1)清潔液的排放不需要在充氮的條件下進行，氮是無毒氣體，但是不利于人的呼吸。倘若鍋爐在疏放時采用充氮，而在疏放后又需人員進入，則在允許人員進入以前，必須進行適當?shù)耐L。2)倘若清洗后鍋爐保留一或二天以上空閑，則鍋爐和過熱器需要像保養(yǎng)程序所描述那樣進行保養(yǎng)。3)過熱器反沖完成前，對所用的水進行化學分析（導電度、PH和氯）以確認不存在污染。4)在清洗完成和鍋爐點火前，過熱器、再熱器和蒸汽管路中的水應取樣分析檢查是否污染。5)在化學清洗期間，由于疏忽使清潔劑溢入過熱器，此時應在允許點火以前，必須以足夠的流量進行徹底的反沖洗，以保證除去各種污染物。6)在化學處理過程中，應特別小心防止清洗液對人身的傷害。7)檢查汽包，從汽包表面除去疏松的沉積物。檢查可打開的低位集箱和蒸發(fā)屏集箱，并用清洗水沖洗。260T/H循環(huán)流化床鍋爐啟動調(diào)試作者簡介孟洛偉：義馬錦江能源綜合利用運行部部長兼鍋爐專業(yè)工程師，長期從事CFB機組的安裝、質(zhì)檢、調(diào)試、運行管理與技術(shù)工作。[摘要]本文詳細介紹了河南某電廠四臺DG260/9.8-3型循環(huán)流化床鍋爐機組第一臺的啟動調(diào)試過程。并對啟動過程出現(xiàn)的問題加以分析，調(diào)試的結(jié)果表明鍋爐運行安全可靠，鍋爐主要參數(shù)達到設計要求，性能良好，并對其它機組的安裝、調(diào)試提供了依據(jù)，使其它機組順利通過試運行。1.前言DG260/9.8-3CFB型循環(huán)流化床鍋爐系鍋爐(集團)股份設計、制造的循環(huán)流化床(CFB)鍋爐。河南某電廠四臺DG260/9.8-3型循環(huán)流化床鍋爐機組第一臺機組于2003年11月開展現(xiàn)場啟動調(diào)試工作。經(jīng)過電廠、安裝單位、調(diào)試單位、監(jiān)理公司、設備廠家等各方的共同努力，機組于2004年2月29日一次通過72+24小時試運?，F(xiàn)已順利移交生產(chǎn)，鍋爐運行穩(wěn)定，性能良好。2.鍋爐與系統(tǒng)簡述2.1鍋爐簡介DG260/9.8-3型鍋爐為單汽包、自然循環(huán)、平衡通風、高溫汽冷旋風分離、循環(huán)流化床鍋爐。鍋爐由一個膜式水冷壁爐膛、兩個汽冷式旋風分離器和和一個汽冷包墻包覆的尾部豎井（HRA）三部分組成。爐膛自下而上依次是布風裝置、爐膛密相區(qū)、稀相區(qū)；尾部煙道豎井從上到下布置有高溫過熱器、低溫過熱器、鰭片省煤器、臥式鋼管空氣預熱器。燃煤經(jīng)四臺全封閉皮帶式給煤機從爐膛前墻送入燃燒室，燃燒空氣主要分為一、二次風兩部分，一次風經(jīng)爐底風室、布風板、風帽送入爐，二次風從爐膛前后墻送入爐。鍋爐啟動采用輕柴油床下點火。燃料燃燒生成的高溫煙氣攜帶大量的固體粒子經(jīng)爐膛上部的兩個出口煙窗進入并聯(lián)布置的兩個汽冷式旋風分離器，在分離器多數(shù)固體粒子被捕集下來，捕集下來的固體粒子經(jīng)立管、回料器從爐膛后墻再次送入燃燒室，實現(xiàn)高效燃燒、保證爐傳熱必須的固體粒子濃度。而煙氣則經(jīng)旋風分離器中心筒進入尾部豎井，最后經(jīng)除塵器、引風機、煙囪排入大氣。兩臺篩選式冷渣器布置在鍋爐兩側(cè)，用以冷卻爐膛排出的熱渣，熱渣經(jīng)冷卻后排入輸渣系統(tǒng)。2.2鍋爐主要技術(shù)參數(shù)

額定蒸汽量:

260t/h

額定蒸汽壓力:

9.8MPa(g)

額定蒸汽溫度:

540℃

給水溫度:

215℃

設計燃料消耗量：

40.1t/h

鍋爐設計熱效率：

90.4%2.3燃料特性（1）煤的元素成分與發(fā)熱量：煤的元素成分與發(fā)熱量名稱碳氫氧氮硫灰份水份揮發(fā)分熱值符號CarHarOarNarSarAarWarVdaf單位%%%%%%%%MJ/kg數(shù)值47.332.475.540.431.4140.722.129.2218200（2）粒度分布：煤粒度:最大粒徑8mm；

D50=1mm。2.4灰熔點變形溫度t1:

1310

℃軟化溫度t2:

1350

℃

熔化溫度t3:

1430

℃2.5鍋爐主要設計特點●風道置點火燃燒器

●水冷風箱和具導向噴嘴的水冷布風板

●氣力播煤裝置

●選擇性風冷冷渣器

●汽冷旋風分離器

●爐石灰石脫硫

●沿爐膛高度分級送風，提高燃燒效率，有效降低NOx排放

●采用非機械式“J”型回料器

2.6主要系統(tǒng)與設備配置概況

燃料經(jīng)破碎后送到爐前煤倉,再分別經(jīng)四臺計量式皮帶給煤機落入滑槽后經(jīng)風力播入爐膛，單臺給煤機能滿足鍋爐帶100%MCR負荷。鍋爐配置兩臺一次風機、兩臺二次風機、一臺冷渣風機,一臺播煤增壓風機、三臺J閥風機、兩臺引風機。鍋爐運行控制系統(tǒng)是采用由和利時公司設計的集散控制系統(tǒng)(簡稱DCS),該系統(tǒng)具有運行參數(shù)連續(xù)曲線記錄、運行操作追憶等功能，運行參數(shù)可在屏上顯示,鍋爐運行調(diào)節(jié)全部采用鍵盤或鼠標輸入。3.調(diào)試容簡介3.1主要風量測量裝置的標定鍋爐燃燒風量是運行人員調(diào)整燃燒的的重要依據(jù)，其測量的準確性直接影響到鍋爐的經(jīng)濟安全運行。安裝在鍋爐風道上的風量測量裝置，往往由于安裝位置管道直段不能滿足設計要求、裝置加工誤差等原因使流量系數(shù)偏離設計值，為鍋爐運行的需要，我們對鍋爐主要的風量進行了測量。按等截面布置測量點，標準測速元件采用畢托管，壓差信號用電子微壓計讀取。由于風量測量裝置廠家的設計數(shù)據(jù)在試運期間多次修改,根據(jù)廠家最后提供的數(shù)據(jù)，DCS上顯示風量與實測值基本相符。3.2風量調(diào)節(jié)擋板檢查風門擋板檢查在沖管結(jié)束后進行，通過實地檢查與在全關、全開狀態(tài)下風量測量與管道壓力判斷風門能否關嚴，并檢查判斷與指示開度位置、DCS顯示是否一致。通過多次反復檢查，鍋爐風系統(tǒng)有較多的風門擋板實際位置與DCS顯示不符的問題已解決,單多數(shù)調(diào)節(jié)擋板全關狀態(tài)下關閉不嚴,仍需進一步解決。3.3爐膛布風板阻力特性試驗經(jīng)過多次試驗，整理鍋爐布風板阻力特性曲線見下圖。3.4冷渣器布風板阻力試驗與風室間竄風情況檢查冷渣器布風板阻力試驗由于冷卻風量小、波動大，數(shù)據(jù)可靠性差，由此計算出的風量值不可靠，因此無法整理出合理的風量與布風板阻力的關系曲線。冷渣器風室間竄風將會影響冷渣器物料的流化，特別是在爐膛排渣量較大時，選擇室的流化質(zhì)量更難保證，最后導致冷渣器堵塞，冷渣器風室間竄風檢查非常必要，我們在安裝初期檢查冷渣器時，發(fā)現(xiàn)兩側(cè)冷渣器風室隔板至布風板間的鋼板未安裝，提出的處理意見，安裝公司對風室隔板的縫隙進行了處理，冷渣器冷態(tài)試驗時，甲側(cè)冷渣器1#、2#風室間竄風比較嚴重。安裝公司對此進行了處理。在啟動試運期間，甲側(cè)冷渣器選擇室多次堵塞，燃料中有較多的大塊石頭是甲側(cè)冷渣器選擇室多次堵塞的原因之一，1#、2#間風室間再次竄風未得到根治是原因之二。3.5床料流化特性與流化均勻性試驗床料流化特性與流化均勻性試驗采用10mm以下的流化床爐渣，料層厚度約650mm。通過試驗和觀察，床料流化均勻；最小流化風量約為38000Nm3/h，在鍋爐運行時不能低于該風量。3.6排渣試驗與冷渣器床料流化均勻性試驗冷渣器能否正常工作是鍋爐正常運行的必要保證，因此，我們在排渣試驗前對兩側(cè)冷渣器與輸渣管進行了仔細的檢查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)冷渣器有較多烘爐時的保溫材料，選擇室與輸渣管有較多的耐火材料，冷渣器輸渣管熱電偶過長，易將輸渣管堵塞，無法排渣。為此，對上述問題進行了處理。在爐膛床料良好流化狀態(tài)下，啟動J閥風機，進行排渣觀察試驗，輸渣風壓力30Kpa左右，在排渣電動門與輸渣風手動門全關狀態(tài)時，大渣在甲、乙冷渣器輸渣管大量自流，無法控制。如不解決甲、乙冷渣器輸渣大量自流的問題，鍋爐無法點火啟動。在輸渣風總管上加手動閥，暫時解決了排渣自流問題。爐膛停止排渣，對冷渣器床料進行流化試驗（冷渣器床料堆積高度300mm），試驗表明，風室壓力達到10Kpa左右，各風室流化風量4000m3/h左右，床壓2.5Kpa，床料流化良好，排渣通暢。經(jīng)調(diào)整冷渣器進渣管熱電偶，對排渣的影響已基本消除，在運行時主要通過觀察冷渣器第一室的溫度、床壓以與輸渣管渣溫變化來判斷有無進渣。同時應控制冷渣器第一室的床壓，不宜超過5Kpa，否則易造成第一室的床料過厚，流化不好，易堵塞。在試運初期，由于入爐煤煤質(zhì)差，嚴重偏離設計煤種，灰分達52%（設計為40.7%），煤中有大量的大塊石頭，使用J閥風無法順利排渣，有時只能使用壓縮空氣進行吹堵排渣,并且多次選擇室堵塞，打開選擇室處理，在風帽處堆積大量石塊。另外，由于入爐煤煤質(zhì)差，灰分高，渣量大，冷渣器冷卻水量不足，導致排渣溫度大于設計值。為解決選擇室堵塞，不能排渣的問題，根據(jù)東鍋調(diào)試的建議，加裝事故排渣管，在以后的運行中發(fā)揮了明顯作用。3.7

“J”閥（回料器）回料觀察投煤試運前對J閥風帽小孔逐個進行了多次清理疏通,由于回料器系統(tǒng)風室人孔、管道漏風，風壓較低，安裝公司對該問題進行了處理，試運期間，回料器工作正常。3.8點火油槍霧化試驗

油燃燒系統(tǒng)投運前配合有關單位，對各閥門進行了開關試驗，并對燃油系統(tǒng)進行了檢查。在鍋爐點火前，多次進行了油槍霧化試驗。在油槍霧化試驗期間，經(jīng)多次試驗比較，霧化質(zhì)量在爐前回油快關閥與爐前回油手動閥關閉，只開供油回路時比爐前回油快關閥與爐前回油手動閥開啟時霧化質(zhì)量好，因此，在點火啟動時均采用爐前回油快關閥與爐前回油手動閥關閉，只開供油回路，用回油調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)供油壓力的方式。爐前供油壓力在1.7～4.0MPa，油槍霧化良好，燃燒穩(wěn)定。我們認為，該油管路系統(tǒng)需做調(diào)整，以便使槍前回油系統(tǒng)與回油調(diào)節(jié)系統(tǒng)正常。每次點火前，通過調(diào)節(jié)爐前油循環(huán)系統(tǒng)，建立合理的油循環(huán)，并通過調(diào)節(jié)爐前回油調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)油槍出力。油槍吹掃系統(tǒng)應能與時投運，以免油槍積碳堵塞，影響霧化質(zhì)量。該爐吹掃系統(tǒng)設計采用蒸汽吹掃，因點火期間的蒸汽無法保證，建議加裝壓縮空氣吹掃管路，以確保點火期間油槍吹掃系統(tǒng)與時投運。3.9烘爐本鍋爐烘爐采用烘爐機用熱煙氣干燥方式來完成，烘爐從2003年12月17日開始,到2003年12月29日結(jié)束，歷時13天。鍋爐在烘爐期間采用臨時疏水泵和疏水系統(tǒng)補給水。整個烘爐期間，升、降溫均按照烘爐方案進行，未超出耐火材料廠家規(guī)定的圍。烘爐結(jié)束后，電廠、監(jiān)理、耐火材料廠家、電建與調(diào)試單位共同對烘爐情況進行了全面檢查，一致認為烘爐質(zhì)量達到要求。3.10吹管鍋爐沖管采用蓄能降壓沖管。第一階段自2004年1月8日0：30點油槍開始吹管，當日11：00結(jié)束，主蒸汽管路沖管20次。第二階段于1月9日3：15開始，次日3：25結(jié)束，主蒸汽管路沖管32次，并進行了主蒸汽母管、減溫減壓器與熱網(wǎng)管線與汽包、過熱蒸汽管道上安全閥脈沖管的吹掃，經(jīng)電廠、監(jiān)理、電建與調(diào)試單位共同對靶板進行了檢查，一致認為靶板滿足驗收標準要求。3.11蒸汽嚴密性試驗

2004年1月16日，逐漸升壓至過熱器出口9.8MPa。穩(wěn)壓后，對鍋爐進行檢查。未發(fā)現(xiàn)泄漏。3.12安全閥整定鍋爐吹管結(jié)束時，安全閥安裝未完畢，不具備整定條件，因此安全閥整定是在機組第一次并網(wǎng)發(fā)電結(jié)束、汽機解列后,在蒸汽嚴密性試驗結(jié)束后進行的。安全閥機械部分調(diào)試于2004年1月17日0：30結(jié)束。安全閥機械部分整定結(jié)果：汽包安全閥

起座壓力：11.7Mpa

回座壓力：10.8Mpa過熱蒸汽安全閥

起座壓力：10.3Mpa

回座壓力：9.4Mpa符合安全閥應用導則規(guī)定。3.13

72+24小時試運2004年2月24日整套機組啟動,于2004年2月29日一次通過72+24小時試運，移交生產(chǎn)。試運期間，鍋爐各主要參數(shù)均達到或接近（由于機組額定電負荷為5.5萬千瓦/小時，鍋爐230t/h蒸發(fā)量就能滿足要求）設計要求，鍋爐運行穩(wěn)定，性能良好。3.14鍋爐熱工調(diào)試熱工控制主要設備DCS采用和利時系統(tǒng)工程公司的MACS計算機分散控制系統(tǒng)，包括電站鍋爐上常用的DAS、SCS、MCS與FSSS等四個子系統(tǒng)。熱工調(diào)試容包括：熱工信號與連鎖保護校驗、熱工信號邏輯與報警系統(tǒng)試驗、鍋爐爐膛安全監(jiān)控系統(tǒng)試驗、負責DCS端子排以外的熱控裝置的二次調(diào)整、鍋爐各種自動與保護的投運。4鍋爐熱態(tài)帶負荷的調(diào)試、調(diào)整4.1一次風量調(diào)試與運行表明，一次風量的變化對床溫的影響十分明顯。在一定的負荷和燃料條件下，一次風量增加，床溫降低，反之，床溫升高，這是因為一次風量增加，密相區(qū)煙氣帶走的熱量增加，同時因為床層流化速度有一定提高，使燃料中的細粒子進入到爐膛上部空間燃燒的量有增加趨勢，所以床溫降低，相反，床溫升高。

4.2床溫的調(diào)整

根據(jù)在對鍋爐的調(diào)試過程中反應出的一次風量變化對床溫的影響情況和對二者關系的分析可知，床溫并不是一個獨立的影響鍋爐運行的因素，而是受其它因素影響一個運行控制量（根據(jù)鍋爐運行的穩(wěn)定性和脫硫需要而定），它與鍋爐負荷、燃料特性（燃料水份、灰份、熱值與粒度組成等）、一次風量有關，在鍋爐的運行中，床溫通常通過調(diào)整一次風量來控制。在負荷與燃料特性一定條件下，調(diào)整一次風量（一次風率），燃料在爐不同高度的放熱率將會發(fā)生變化，從而使床溫發(fā)生變化，同時，沿爐膛高度的煙溫分布也會有所變化，但整個燃燒室的平均溫度水平不會有多大變化（燃燒室的平均溫度水平與燃燒過?？諝庀禂?shù)有關），因此，床溫對鍋爐燃燒效率的影響更確切地說是風量分配、燃燒過?？諝庀禂?shù)對燃燒效率的影響。因此在運行時，通過調(diào)整一次風量將床溫控制到合適的水平。在試運期間，由于燃料中的大塊矸石沉積在爐膛底部，造成流化不均，不易排出。當堆積較多后引起床溫失真，增加運行難度。當冷渣器一側(cè)連排能控制爐膛床壓時,另一臺冷渣器也應定時排渣,初期可通過選擇室的事故放渣管放掉沉積在爐膛底部大塊矸石,以防將選擇室堵塞,待選擇室的事故放渣管排出細灰時將事故放渣管關閉,方可正常排渣。循環(huán)流化床鍋爐對燃料粒度的要求較高，如偏離設計值較遠，對鍋爐床溫、床壓、爐膛煙溫、各受熱面煙溫、排渣均有較大的影響，影響鍋爐穩(wěn)定、安全運行。對該爐而言，爐膛床溫宜控制在850～930℃圍，當排渣或燃料變化時有利于鍋爐運行的穩(wěn)定。4.3“J”的調(diào)整鍋爐運行過程一般無須對“J”閥風進行調(diào)整，只有在較高負荷時“J”閥母管壓力偏低（小于30Kpa）或“J”閥料位偏高與“J”閥灰溫較高（高于980℃）對“J”閥風進行調(diào)整。4.4床壓的調(diào)整

床壓測點位于布風板以上與風帽出口小孔一樣標高的兩側(cè)墻上，床壓值為爐膛密相區(qū)阻力和懸浮段阻力之和（爐膛出口為0壓點）。床壓反應了爐膛固體粒子的總量。床壓值是鍋爐運行過排渣控制的一個運行參數(shù)。試驗表明，床壓對鍋爐燃燒效率沒有明顯影響，且床壓在較寬的運行圍都能保證鍋爐負荷、蒸汽參數(shù)達到設計要求，但試運過程中也明顯地反應出床壓過低不利于鍋爐穩(wěn)定運行，主要表現(xiàn)在床壓過低，床溫均勻性差，波動大。另外，床壓過低，會加劇風帽的磨損。根據(jù)經(jīng)驗，鍋爐滿負荷運行時爐膛床壓宜控制在6～8KPa圍。密相區(qū)的阻力（床料高度）可以通過排放底渣人為控制，運行與試驗表明，懸浮段的阻力（固體粒子量）與鍋爐負荷有明顯的關系，而床壓則不然，鍋爐負荷高，懸浮段阻力大，反之則小，這是因為，鍋爐負荷變化，爐煙氣上升速度變化，被煙氣攜帶進入懸浮段的固體粒子量相應發(fā)生變化，即懸浮段的固體粒子濃度發(fā)生變化，此時循環(huán)灰量也發(fā)生變化。4.5給煤機投運方式調(diào)整試驗表明在四臺給煤機不對稱投運(一側(cè)單臺給煤機運行)甚至兩側(cè)爐膛給煤量相差較大的運行方式下,床溫仍較均勻。雖然試驗結(jié)果證明單側(cè)爐膛任一臺給煤機投運或兩側(cè)爐膛給煤量相差較大的運行方式都不會造成屏過熱偏差和床溫的不均勻，但從燃燒的合理組織來說，這種運行方式是不合理的，特別是兩側(cè)爐膛給煤量相差較大的運行方式應盡量避免，否則很可能造成兩側(cè)爐膛的風煤比失調(diào)（即使總的燃燒過?？諝庀禂?shù)控制得很好），影響鍋爐運行的經(jīng)濟性，因此，建議在正常情況下，四臺給煤機都應投運且給煤量應基本一致。4.6播煤風的調(diào)整當爐膛床壓低于5kpa時，給煤口附近床溫高于其它床溫點，提高播煤風壓與風量后，給煤口附近床溫與其它床溫點趨于一致。而在爐膛床壓7kpa左右時，改變播煤風壓與風量對床溫與鍋爐運行影響不大。因此，較大的播煤風量在鍋爐啟動初期床壓較低時，對改善入爐煤的播散均勻性和床溫的均勻性有較大好處。4.7二次風的調(diào)整

試運期間對上、下二次風也進行了調(diào)整，由于二次風占總?cè)紵L的份額僅只有約30%，因此調(diào)整的幅度不大。二次總風量的調(diào)整主要是為了控制總的燃燒風量，保證燃燒空氣足夠，因此調(diào)整依據(jù)是省煤器后的煙氣含氧量，燃用設計煤種時，通常在80%以上負荷下，省煤器出口煙氣含氧量控制在3.5～5%圍，低負荷時省煤器后煙氣含氧量應控制高一些（6～7%）。在高負荷二次風總量較大時，上、下二次風的分配按約5∶5比例控制，低負荷時二次風總量小，為了保證二次風的入爐速度，可采取減小一層開大另一層的控制方式。4.8冷渣器的運行試運前期，由于燃料中有較多的大塊石頭，造成冷渣器1、2室嚴重堆積，易堵塞。運行中為了適應現(xiàn)狀，采取了提高冷渣風機出口風壓，冷渣器冷渣風量超出設計風量的運行方式，這樣采用“J”閥風或吹掃壓縮空氣均能順利排渣。這種大冷卻風量的運行方式雖然基本解決排渣堵塞問題。但如果因煤粒度大，為了順利排渣長期采取大冷卻風量運行是不可取的，一方面影響鍋爐整體運行的經(jīng)濟性（風機電耗增加、排煙溫度增高），另一方面冷渣器風帽的磨損會加劇。因此必須重視入爐煤粒度的控制，減少大顆粒數(shù)量。煤粒度達到要求后可降低冷渣器冷卻風量。4.9啟動點火機組在首次啟動點火過程中，隨著油槍出力的增大，點火風道溫度逐漸升高，床溫逐漸上升，床溫升至500℃左右時，停止上升。經(jīng)過多次調(diào)整，點火風道壁溫達到1300℃，床溫上升至600℃，開始投煤，投煤后幾分鐘，床溫上升，但床壓、風室壓力下降，風室壓力下降到3KPa以下，停爐檢查，風帽燒毀200多個。冷卻后，更換風帽，并將點火風道壁溫測點移至燃燒器火焰中心位置，風室加裝溫度測點。再次啟動，控制點火風道壁溫1200℃，風室溫度800℃以下，床溫500℃以上，即脈沖投煤使床溫緩慢上升至650℃以上，投煤即可穩(wěn)定燃燒。4．10排煙溫度在滿負荷運轉(zhuǎn)情況下，出現(xiàn)排煙溫度偏高的問題，兩側(cè)偏差過大的問題。排煙溫度兩側(cè)偏差過大的原因，經(jīng)過檢查發(fā)現(xiàn)，煙道有漏風現(xiàn)象，缺陷消除后，運行過程中爐膛兩側(cè)給煤、配風均勻，燃燒工況穩(wěn)定，排煙溫度兩側(cè)偏差過大得到消除。但1#鍋爐排煙溫度仍然在180℃以上，尾部煙道多次吹灰，未取得明顯效果。停爐后，打開尾部煙道人孔門，發(fā)現(xiàn)受熱面積灰嚴重，用壓縮空氣人工將過熱器、省煤器、空預器積灰吹掉。啟動后，帶滿負荷排煙溫度最低維持在130℃，可時間不長，排煙溫度仍然上升到180℃以上，最高220℃?？紤]吹灰器為聲波吹灰器，吹灰效果不佳，2、3、4#機組吹灰器改為蒸汽吹灰，排煙溫度一般維持在130℃左右。5.

結(jié)束語四臺DG260/9.8-3型循環(huán)流化床鍋爐機組經(jīng)過啟動調(diào)試和較全面的燃燒調(diào)整，運行穩(wěn)定，性能良好，鍋爐負荷、蒸汽參數(shù)達到設計要求。

循環(huán)流化床鍋爐調(diào)試與運行操作規(guī)程1鍋爐啟動調(diào)試1.1鍋爐調(diào)試重要性鍋爐啟動調(diào)試是全面檢驗主機與其配套設備的設計、制造、安裝、調(diào)試和生產(chǎn)準備工作的質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，是保證今后鍋爐安全、可靠、經(jīng)濟運行的一個重要程序。通過啟動調(diào)試應達到如下目的：檢驗鍋爐、輔機、控制系統(tǒng)等設備的安裝質(zhì)量；確保管道表面清潔、管道無雜物；初步了解鍋爐和主要輔機等設備的運行特性；檢驗鍋爐控制系統(tǒng)、保護系統(tǒng)的合理性和可靠性；初步檢驗鍋爐和輔機滿負荷運行能力；發(fā)現(xiàn)鍋爐和輔機等存在的重要缺陷，以便與時采取有效的措施；同時也培訓了有關運行人員對設備性能的了解與運行的初步調(diào)整，為試生產(chǎn)和商業(yè)運行打好基礎。1.2鍋爐整體啟動前的準備鍋爐整體啟動試運前，應已完成各系統(tǒng)主要設備的分部調(diào)試外，還須完成鍋爐的水壓試驗，烘爐，冷態(tài)空氣動力特性試驗，清洗鍋爐本體，蒸汽管道吹掃，鍋爐點火試驗，鍋爐安全閥整定，輔機聯(lián)鎖保護試驗，鍋爐主保護試驗等主要工作。冷態(tài)啟動前，通常按調(diào)試大綱、運行規(guī)程與鍋爐使用說明書，對鍋爐本體與其汽水系統(tǒng)、煙風系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)，有關的輔機、熱控、化學水處理設備以與現(xiàn)場環(huán)境等進行全面檢查，以滿足鍋爐安全啟動條件。2水壓試驗程序2.1介紹水壓試驗是對安裝完畢的鍋爐承壓部件進行冷態(tài)檢驗，目的是檢查鍋爐承壓部件的嚴密性，以確保鍋爐今后的安全、經(jīng)濟運行。在所有受壓件安裝完畢之后，除那些在化學清洗需拆除外，鍋爐應以設計壓力的1.25～1.5倍進行初始水壓試驗。根據(jù)安全的要求，受壓部件檢修后的水壓試驗通常在正常的工作壓力或設計壓力下進行。鍋爐的汽水系統(tǒng)、過熱器和省煤器作為一個整體進行水壓試驗，水壓試驗的壓力為鍋筒工作壓力的1.25倍；再熱器則以再熱器出口壓力的1.5倍單獨進行水壓試驗。如果鍋爐在再熱器進口沒有安裝截止閥，這些進口應該用盲法蘭隔斷。水壓試驗程序很大程度上取決于現(xiàn)場條件和設施，初次水壓試驗程序必須符合鍋爐法規(guī)的技術(shù)要求。通常應遵守下列基本程序：2.2準備工作1)在向水冷壁和過熱器開始充水前，應確認所有汽包和集箱中的外來物質(zhì)都已清除。關閉所有疏水閥。充水時，打開所有常用的放氣閥（例如過熱器連接管道放氣閥、省煤器連接管道放氣閥、汽包放氣閥）。2)在進行高于正常工作壓力的水壓試驗前，所有安全閥均應按照有關制造商的要求裝上堵板。如果水壓試驗在等于或低于正常工作壓力下進行，則只需關閉安全閥本身就夠了。請參閱安全閥制造商的說明書。2.3充水1)通過一只適當?shù)某隹诮宇^（例如末級過熱器出口集箱的疏水管或排氣管）給過熱器充水，直到所有部件都充滿水，并溢流入汽包為止。2)當水溢流入汽包時，即停止通過過熱器出口接頭的充水，關閉過熱器的充水和排氣管接頭。3)用與過熱器同樣的方法給再熱器充水。當水從所有再熱器排氣閥溢出時，停止給再熱器充水。4)通過正常充水接頭繼續(xù)給鍋爐充水。如果鍋爐是通過省煤器上水，則省煤器再循環(huán)管路閥門（如果有）應處于全開位置。這樣易于充水，且能盡量減少夾入的空氣。5)繼續(xù)充水，直到水從汽包排氣出口溢出，然后關閉所有排氣閥。2.4充水用水用戶應提供如下規(guī)定的處理水。上水溫度一般為40℃～70℃，與汽包壁溫差≯50℃。一旦過熱器與再熱器充滿水后，就應從過熱器排氣口或疏水口取樣，進行分析，以確保所充的水中不含雜質(zhì)。水質(zhì)要求：過熱器與再熱器（可疏水與不可疏水的部件）：充以處理過的冷凝水或處理過的除鹽水。處理應包括10ppm的氨和200ppm的聯(lián)氨。按照這種辦法處理過的水，其PH值為10左右。應避免使用由固體化學物處理過的水充水。因為固體物質(zhì)沉淀于過熱器與再熱器中，從傳熱和腐蝕觀點上來說都是有害的。含有不銹鋼管的過熱器和再熱器，在存在苛性堿和氯化物的條件下特別容易產(chǎn)生應力腐蝕裂紋。鍋爐機組的其余部分：用處理的冷凝水或處理過的除鹽水，或者在沒有這種水質(zhì)時，就用10ppm氨和200ppm聯(lián)氨處理過的清潔過濾水充水。2.5水壓試驗按照鍋爐法規(guī)的要求進行水壓試驗。如果受壓部件的金屬溫度與汽包壁溫低于30℃，則不得進行水壓試驗。2.6水壓試驗后的規(guī)程2.6.1通過汽包的排氣口引入氮，使機組充壓至21～34KPa左右。2.6.2在機組啟動之前，除掉所有水壓試驗堵頭和安全閥的墊塞。1）由于鍋爐在水壓試驗與第一次煮爐以與酸洗之間通常會延遲一段時間，在這段時間里，機組應維持充滿水的狀態(tài)，以不致使空氣進入。2）如果在結(jié)凍的氣溫下，對可疏水管圈中的水，可以用充氮來替代，而機組可在充氮壓力下停運保養(yǎng)。對不可疏水的過熱器（再熱器）管圈中的水，可用臨時加熱設備將其溫度維持在結(jié)凍溫度以上。3）再熱器亦能用關閉再熱器進口截止閥在充氮壓力下停運保養(yǎng)，或者，如果沒有裝設截止閥，則可用裝設盲板來維持。3水處理(略)水處理和鍋水不在本公司控制圍之，電廠實際操作時應遵照鍋爐行業(yè)標準即可。鍋爐的成功運行依賴于給水的嚴格控制和靈活操作，以避免與水和蒸汽相接觸的鍋爐金屬表面產(chǎn)生腐蝕和結(jié)垢，這點對鍋爐是非常重要的。4烘爐4.1烘爐目的循環(huán)流化床鍋爐的爐膛和煙道表面，均敷設了大量的耐磨耐火磚、耐火保溫磚，耐磨耐火、耐火保溫澆注材料等。這些防磨材料雖然經(jīng)過空氣的自然干燥（一般三天以上）后，整個耐火材料仍殘留一定量的自由水份。若材料不經(jīng)烘爐直接投入運行，其水分受熱蒸發(fā)使體積膨脹而產(chǎn)生一定的壓力，致使耐火材料發(fā)生裂縫、變形、損壞、嚴重時耐磨材料脫落。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐，同時烘爐還可以加速爐墻材料的物理化學變化過程，使其性能穩(wěn)定，以便在高溫下長期工作。4.2烘爐前的準備工作與應具備的條件1)鍋爐本體、回料系統(tǒng)與煙風系統(tǒng)的安裝工作結(jié)束，耐磨耐火材料施工完畢，漏風與風壓試驗合格。2)打開各處門孔，自然干燥72小時以上。3)進行爐膛、煙風道、旋風分離器、回料裝置、冷渣器與空氣預熱器等部檢查、清除雜物。4)旋風分離器頂蓋上安裝臨時排汽閥，分離器出口煙道安裝臨時隔墻。5)燃油系統(tǒng)安裝完畢，水壓試驗、儀表試驗等所有工作已完成，可向鍋爐啟動燃燒器正常供油。6)鍋爐膨脹指示器安裝齊全，指針調(diào)整至零位。7)鍋爐有關的熱工儀表和電氣儀表均已安裝和試運完畢，校驗結(jié)束，可投入使用。向鍋爐上化學除鹽水至正常水位或低于正常水位50mm，并將水位計沖洗干凈。4.3烘爐的方法與過程耐磨耐火材料主要布置在爐膛布風板、爐膛錐段部分、爐膛上部的水冷屏和屏式過熱器下部表面與穿墻部分、旋風分離器（包括進出口煙道）、回料器、冷渣器等部位。這些防磨材料雖然經(jīng)過空氣的自然干燥（72小時以上）后，整個耐火材料仍殘留一定量的自由水份。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐。耐磨耐火材料的烘爐曲線，應由保溫材料廠家、用戶和鍋爐制造廠共同制定。烘爐的熱源一般采用兩種方式，使用木柴和啟動燃燒器或安裝臨時烘爐機。目前，國常用木柴和啟動燃燒器加熱和控制爐膛與煙道溫度的方法，該方法不需添加額外的加熱設備，烘爐準備工作也相對簡單，但火焰區(qū)域的熱負荷較高，且煙氣升溫速率和時效的同步性也相對較難以控制。而國外利用爐膛和煙道上的人孔門與看火孔，在敷設有耐磨耐火保溫材料的部位處，分別布置臨時烘爐機加熱和控制溫度，用這種方法加熱產(chǎn)生的熱源是熱空氣，不會直接沖刷耐火保溫材料和產(chǎn)生局部區(qū)域高溫，且容易控制爐膛和煙道不同溫度的需要。因此，從滿足烘爐工藝要求而言，我們認為國外采用的方法更科學、更合理。本說明書推薦美國ALSTOM公司使用臨時烘爐機加熱CFB鍋爐的烘爐方法。耐火材料的烘干僅僅是完成工程計劃中的一個階段，但是對于CFB鍋爐來說是非常重要一環(huán)。在國外，這項工作由選定的耐火材料安裝者提供臨時用烘爐機來實施完成。耐火材料烘干程序一旦開始后，必須按溫度控制曲線連續(xù)烘干，不許有任何中斷，直至烘爐完成。這對于徹底烘干耐火材料是極其重要的。烘爐加熱升溫、保溫和冷卻速率詳見圖二，爐膛溫度升溫至370℃開始保溫，分離器、回料器、冷渣器與煙道部分升溫至650℃開始保溫，分別保溫一段時間后冷卻下來。預期耐火材料的加熱和冷卻階段的連續(xù)時間大約5～6天。4.3.1工程進度應滿足烘爐要求1)水壓試驗已完成。2)所有排氣和疏水管道已連接完成至大氣和排水系統(tǒng)。3)所有水和蒸汽管道吊架已正確安裝在冷態(tài)位置。4)允許煙氣流出煙道的煙囪已完成。5)電除塵器煙道已經(jīng)可使用，爐膛出口、后煙道、省煤器、空預器、電除塵器和煙囪的所有管道系統(tǒng)完成。6)灰斗底部應安裝盲法蘭或安裝灰處理設備，預防煙氣逸出。7)后煙道門孔關閉。吹灰器孔安裝吹灰器或臨時性將孔封堵，防止煙氣逸出。9)旋風分離器頂蓋上安裝臨時排汽閥，分離器出口煙道安裝臨時隔墻。10)爐膛和分離器上的門孔關閉，以防止熱量從門孔逸出。11)鍋筒上水至正常運行水位。12)烘爐啟動前先調(diào)整主蒸汽排氣和疏水門：汽包排汽門關/開至175Pa主蒸汽排汽/放水打開啟動排汽閥開25%再熱器排汽/放水打開調(diào)整風機進口動葉與擋板開度應一致。一次風機進口動葉5%-10%二次風機進口動葉5%-10%引風機進口動葉5%-10%二次風機上部/下部擋板關閉。13)耐火材料烘干期間，維持汽包正常水壓。14)烘爐期間監(jiān)視進入預熱器的煙氣溫度。15)在烘爐保溫期間應巡回檢查鍋爐和后煙道膨脹。16)烘爐期間記錄所有鍋爐膨脹。4.3.2對電廠配合烘爐的要求1)烘爐時水質(zhì)合格。2)烘爐期間，給水系統(tǒng)或臨時供水系統(tǒng)可靠使用，并保證有足夠數(shù)量的合格水質(zhì)。3)烘爐期間排污系統(tǒng)有效投用，烘爐過程完成后鍋爐要放水。4.3.3烘爐設備、控制、儀器與服務下列設備、控制、儀器和實施，由負責耐火材料烘干的公司承擔。1)臨時加熱用的烘爐機、吹掃和點火裝置。2)每套烘爐機使用15英尺長的供油軟管。3)計算機控制系統(tǒng)。4)“K”型熱電偶。5)記錄每根熱電偶溫度的記錄儀。6)運行人員24小時不間斷輪換。7)提供烘爐報告（包括概述、烘爐記錄的原件復印和電子版）。4.3.4持續(xù)時間。1)準備時間從交付烘爐用設備起大約4周。2)安裝管道至烘爐機位置約1周。3)設備啟動準備約3天。4.3.5其他要求1)提升烘爐機的升降機/起重機（800kg）。2)烘爐時利用壓縮空氣（3m3/h/burner，0.25MPa），霧化燃料油。3)電功率，50~100kg/h燃油×14只烘爐機。4)連接到烘爐機的供油管，在接近鍋爐終端15英尺的管子用軟管。5)在布置有臨時烘爐機區(qū)域至少有3英尺×3英尺平面空間。4.3.6鍋爐烘爐用烘爐機和熱電偶位置示意圖（見圖一）烘爐機布置（共14只）：1)爐膛布置4只烘爐機。2)在爐膛灰料返回管處布置2只烘爐機。3)2臺冷渣器共布置4只烘爐機。4)回料器布置2只烘爐機，每個回料器布置1只烘爐機。5)爐膛出口/分離器進口管道共布置2只烘爐機。熱電偶布置（共34點）：分離器進口（1）（2）分離器本體（1）（2）分離器出口（1）（2）回料器（1）（2）回料腿（1）（2）冷渣器（2）（4）爐膛底部（4）爐膛上部（4）過熱器分隔屏（1）（12）4.3.7輔助燃料供應1)丙烷（C3H6）儲存箱—能儲存丙烷10000加侖的容量。丙烷汽化器—將液態(tài)丙烷加熱至汽化狀態(tài)的丙烷加熱器。液體供應管道—用鋼管連接儲存箱至丙烷汽化器。蒸汽供應管道—連接蒸汽至燃燒器的管道應具有可伸縮性。壓力調(diào)節(jié)器—從加熱系統(tǒng)出來的丙烷要進行減壓。2)燃料油儲油箱—儲存充足的燃油，滿足烘爐需要。泵—通過泵和輸油管道，將油輸送到鍋爐區(qū)域。增壓泵（如果需要）—如果供油泵出力不夠時需要增壓泵。3)臨時燃油系統(tǒng)儲藏區(qū)—在鍋爐旁邊或兩臺鍋爐之間安置臨時儲藏區(qū)。臨時儲藏箱—臨時儲藏箱（卡車油灌箱）和位置旁有標志。臨時管道—從儲藏箱至鍋爐區(qū)域，再到臨時燃燒器的連接。另外，有回油管路的都必須安裝隔絕閥。4.3.8第一次啟動時升溫要求在使用烘爐機烘爐結(jié)束后，所有的烘爐機與其相關裝置應全部拆除，當機組具備整組啟動條件后，在第一次啟動時，為了保護耐火材料應首先用鍋爐主油槍按下圖曲線升溫。為滿足升溫曲線的要求，油槍投運時油量和油槍投運數(shù)量應予嚴格控制。5鍋爐冷態(tài)空氣動力場試驗5.1試驗目的冷態(tài)通風試驗的目的是為鍋爐在第一次點火之前作初步調(diào)整。通過冷態(tài)試驗了解和掌握爐氣流流動特性，各風量調(diào)節(jié)裝置與流量分布的特性，檢查布風板配風的均勻性，流化床的空床阻力和料層阻力特性，找出臨界流化風量，為鍋爐的熱態(tài)運行提供參考資料，以保證鍋爐燃燒安全，防止床面結(jié)焦和設備燒損。5.2試驗主要容1)爐膛通風回路試驗；2)一、二次風風機、高壓流化風機、冷渣器流化風機的性能測定；3)給煤機風量分布特性試驗；4)一、二次風風量測量裝置的標定；5)各個風門檔板調(diào)節(jié)特性的測定；6)回料器、潤滑風風量的測定；7)啟動燃燒器風量與擋板開度特性試驗；流化床的空床阻力和料層阻力特性測定：9)測量布風板風量分布特性試驗；10)冷渣器進渣機械控制閥冷態(tài)特性試驗；11)臨界流化風量試驗；12)風力播煤裝置的播煤特性；13)冷渣器、回料器風量流動特性；14)設備必需的吹掃風量。5.3一、二次主風道和分支風道的風量標定對于布置流量測量裝置的風道，均應進行風量標定。5.4空床阻力特性試驗空床阻力特性試驗即布風板書阻力試驗，是在布風板不鋪床料的情況下，啟動引風機、一次風機，記錄一次風風室壓力和爐密相區(qū)下部床壓，二者的差值即為布風板的阻力，繪制冷態(tài)的一次風量與布風板阻力關系曲線，通過溫度的修正，相應可得出熱態(tài)的一次風量與布風板阻力關系曲線。鍋爐運行時，當床壓測點出現(xiàn)故障，依據(jù)風室壓力和風量與布風板阻力的關系曲線，也可判斷出床上物料量的多少，以減少運行的盲目性。5.5臨界流化風量試驗該項試驗前的各項冷態(tài)測定試驗是在未填加床料下進行。而所謂臨界流化風量是指床料從固定狀態(tài)至流化狀態(tài)，所需的最小風量，它是鍋爐運行時最低的一次風量。測量臨界流化風量的方法：將床料填加至靜高760mm（沙子）、880mm（灰），增加一次風量，初始階段隨著一次風量增加，床壓逐漸增大，當風量超過某一數(shù)值時，繼續(xù)增大一次風量，床壓將不再增加，該風量值即為臨界流化風量。另外，可用逐漸降低一次風量方法，測出臨界流化風量。記錄風量和床壓值，繪制一次風量與床壓的關系曲線。建議選取床料靜高700、800mm、900mm三個工況測量臨界流化風量。5.6流化質(zhì)量試驗在床料流化狀態(tài)下，突然停止送風，進入爐觀察床料的平整程度。若發(fā)現(xiàn)床面極不平整甚至有“凸起”現(xiàn)象，應清除此區(qū)域的床料，查找原因，采取相應措施與時處理。.6化學清洗推薦程序在一臺新鍋爐投運以前，受壓件的表面包括省煤器，應該清洗以除去任何殘留物質(zhì)。另外，除清洗鍋爐表面外，還應清洗鍋前系統(tǒng)以除去一樣的物質(zhì)。本章節(jié)僅介紹用低溫、低泡沫清潔劑借助于臨時外置循環(huán)泵強制循環(huán)進行清洗。它是一種有效、快速且經(jīng)濟的清洗方法。由于商用清洗劑濃度有變化（例如水稀釋），應檢查商家推薦的濃度。一般建議清潔劑濃度在環(huán)境溫度下21℃時為0.6%體積百分比（即每167L水加入1L清潔劑）。如果鍋爐在65.6℃以上清洗，建議清洗劑濃度為0.3%體積百分比。6.1清洗的準備1)在汽包中的所有水/蒸汽分離裝置已安裝。2)提供一臺容量為14t/h的臨時循環(huán)泵來循環(huán)爐膛中的溶液。此泵應該以爐膛下集箱和蒸發(fā)屏集箱底部作溶液抽吸點，溶液從省煤器進口集箱排出。泵到這些鍋爐位置上的管道尺寸應匹配。所有連接到鍋爐的高壓管道和到循環(huán)泵的輔助管道，在最后連接到鍋爐和泵之前，必須進行沖洗。為了防止溶液短路，汽包下降管應該封堵或加節(jié)流圈。3)為了減少外來物質(zhì)從鍋前系統(tǒng)帶到鍋爐，鍋前系統(tǒng)也應進行一樣的清洗。4)清洗期間，所有鍋爐儀表導管（水位表接管除外）應進行隔絕。5)提供一根臨時管道在低位集箱和/或循環(huán)泵吸入處與化學清洗噴嘴相連。這根管道用來引入清洗劑。6)提供一根有足夠尺寸的臨時或永久性疏水管道，能在60分鐘快速將水排出鍋爐。聯(lián)接到鍋爐底部的永久性疏水閥和管道的大小，應滿足通過雙聯(lián)閥和管道時假定80%壓降的要求，20%的壓降通過臨時管道排放。如果清洗劑能暢通無阻地排出，正常的鍋爐疏水系統(tǒng)就能投用。7)應該提供帶有閥門的取樣接口，并應附有適當?shù)臉撕?。在清洗前，應盡最大可能將鍋筒和集箱中的殘渣進行機械清除。檢查所有鍋筒部的螺栓密封部件。9)全部受壓件必須進行仔細檢查是否有堵塞并應進行必要的水壓試驗。鍋筒部的排污管和加藥管應進行檢查，并證實其部是暢通和干凈的。10)在清洗期間，值班的運行人員應熟悉正常的燃燒和運行程序以與預防措施，對這一點是非常重要的。應特別注意采取可能引起泄漏的措施，并采取適當?shù)拇胧?，在意外泄漏事件發(fā)生時保護人身安全。11)用去鹽水反充過熱器，確保過熱器充滿以便于觀察鍋筒水位的增加。6.2環(huán)境溫度下清洗劑沖刷鍋爐、蒸發(fā)屏和省煤器充水至水位計底部水位在可見圍。通過臨時化學管道慢慢注入清潔液，再加入水直到水位高出鍋筒中心線5厘米。一旦該水位建立，啟動臨時循環(huán)泵。監(jiān)視鍋筒放氣閥且確認不起泡沫，加入所需的抗泡沫劑。倘若水位高而不可見，則需要進行排污。在另一方面，必須限制排污量以避免水位太低而不可見。清潔劑的化合性和表面活性能夠用于清洗，且根據(jù)污染控制的需要可以改變配方。鍋水應定時取樣，且應檢測其油脂物質(zhì)的存在和混濁度。為了監(jiān)察控制的需要應定量檢測油脂物質(zhì)。蒸發(fā)屏和省煤器用純凈的清洗水填充至玻璃水位計頂部。鍋爐充滿后，用除鹽水通過集箱出口反充過熱器直到水溢入鍋筒。同前面那樣，對鍋爐、蒸發(fā)屏和省煤器進行疏水。應對汽包部進行一次檢查，倘若檢查表明其清潔度不能令人滿意，則應重復進行清洗程序。6.3注意事項1)清潔液的排放不需要在充氮的條件下進行，氮是無毒氣體，但是不利于人的呼吸。倘若鍋爐在疏放時采用充氮，而在疏放后又需人員進入，則在允許人員進入以前，必須進行適當?shù)耐L。2)倘若清洗后鍋爐保留一或二天以上空閑，則鍋爐和過熱器需要像保養(yǎng)程序所描述那樣進行保養(yǎng)。3)過熱器反沖完成前，對所用的水進行化學分析（導電度、PH和氯）以確認不存在污染。4)在清洗完成和鍋爐點火前，過熱器、再熱器和蒸汽管路中的水應取樣分析檢查是否污染。5)在化學清洗期間，由于疏忽使清潔劑溢入過熱器，此時應在允許點火以前，必須以足夠的流量進行徹底的反沖洗，以保證除去各種污染物。6)在化學處理過程中，應特別小心防止清洗液對人身的傷害。7)檢查汽包，從汽包表面除去疏松的沉積物。檢查可打開的低位集箱和蒸發(fā)屏集箱，并用清洗水沖洗。7蒸汽管道吹掃程序7.1蒸汽吹掃目的在新機組啟動之前對主蒸汽管路和再熱蒸汽管路進行吹掃，是為了去除過熱器、再熱器與蒸汽管道在安裝完畢后所殘留的一切外來雜質(zhì)。如果這種雜質(zhì)在初始運行時進入蒸汽設備系統(tǒng)或汽輪機，將會引起重大事故。對于老機組，在主要受壓部件檢修之后，亦存在外來物質(zhì)進入系統(tǒng)的可能性，因此也有必要考慮對蒸汽管道進行吹掃。7.2責任因為蒸汽管道吹掃主要是為了防止蒸汽系統(tǒng)裝置或汽輪機發(fā)生損壞，決定蒸汽吹掃效果的責任取決于用戶。以蒸汽管道吹掃為目的的任何臨時管道系統(tǒng)的設計、制造和安裝以與對超壓或超溫的保護等均屬用戶的責任。7.3總則為了獲得最佳的沖管工況，蒸汽管道吹掃時，系統(tǒng)中的蒸汽流動工況應等于最大負荷時的正常運行工況。由于在排向大氣時的吹掃工況不可能和運行時的工況重復一致，所以希望能產(chǎn)生一等效的工況，即沖管時采用低壓蒸汽的流量乘以速度之積，等效于正常的滿負荷工況。必須根據(jù)整個系統(tǒng)包括臨時的管道流動阻力來決定總的可能得到的流量。這通常由負責吹掃系統(tǒng)的設計人員確定。在系統(tǒng)中按照部件進行吹掃是很重要的，且每個部件進大型循環(huán)流化床鍋爐調(diào)試摘要：本文根據(jù)循環(huán)流化床鍋爐的原理、結(jié)構(gòu)介紹，電廠SG475/13.7-M567型循環(huán)流化床鍋爐的調(diào)試經(jīng)驗，分析該爐的運行特點，供相關人員參考。關鍵詞：循環(huán)流化床鍋爐；調(diào)試；冷態(tài)試驗；烘爐；除渣

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前言

電廠150MW機組鍋爐為鍋爐廠引進美國阿爾斯通技術(shù)制造的SG475/13.7-M567型循環(huán)流化床鍋爐。該機組于2004年12月3日開始72+24小時試運行，2004年12月7日通過72+24小時試運，移交生產(chǎn)正式投入商業(yè)運行，是目前國投產(chǎn)的大型循環(huán)流化床鍋爐之一。72+24小時試運期間鍋爐各項指標均達到“新啟規(guī)”的要求，實現(xiàn)了斷油，電除塵運行，鍋爐燃燒穩(wěn)定，無嚴重結(jié)焦現(xiàn)象。整個72+24小時試運期間平均負荷141.8MW，平均負荷率94.5％。1

設備概況

1.1鍋爐主要設計特點與工藝流程

鍋爐爐膛是一個深7683.4mm、寬13373.1mm、高為34290mm的燃燒室，爐膛上部根據(jù)設計布置有4片水冷屏和兩級共16片過熱屏，包括燃料在的床料被一次風流化，這種湍流把固體（燃料、石灰石和灰顆粒）傳送到燃燒室的整個高度。

一次風從爐底風室送入，通過布風板上的“T”型風帽流化床料，二次風從爐膛布風板上部一定高度分兩層送入爐實現(xiàn)分級燃燒。燃料燃燒產(chǎn)生的熱量傳遞給爐膛水冷壁和布置在爐的水冷屏、過熱屏受熱面，爐膛在BMCR工況下的燃燒溫度為870-880℃，無“火焰”，此溫度下可得到較高的脫硫效率和低的NOX排放，熱的煙氣夾帶大部分的固體、燃料和灰，離開燃燒室的頂部被高速抽進布置在爐膛出口的2個徑為7925mm的絕熱旋風分離器。分離器在離心力作用下把固體從氣體中分離出來，通過安裝在分離器下面的回料器將分離出來的物料返回爐膛進行循環(huán)燃燒，以提高鍋爐經(jīng)濟性。為維持爐膛傳熱和循環(huán)倍率要求，需建立必要的循環(huán)物料量。在燃燒室、分離器和回料器組成的循環(huán)回路中，石灰石和煙氣中SO2充分混合，從而得到較高的脫硫效率。一次風約占鍋爐總風量的50-55%，二次風占35-40%，通過一、二次風的分級送風，可以進一步降低NOX的排放和更好地組織爐燃燒工況。被分離器分離后的煙氣進入尾部對流煙道，尾部對流煙道采用平衡雙煙道布置，一側(cè)布置有全部的再熱器受熱面，另一側(cè)布置有高溫級過熱器和高溫級省煤器受熱面，煙氣再經(jīng)過雙煙道調(diào)節(jié)擋板匯合后進入低溫省煤器和空氣預熱器。最后進入電除塵器，通過引風機排出煙囪。

爐膛兩側(cè)下部各布置一臺流化床冷渣器，運行過程中，向冷渣器排放的高溫熱渣通過布置在冷渣器的對流管束冷卻到200℃以下排出，對流管束的冷卻介質(zhì)為回熱系統(tǒng)的冷卻水，灰渣物理熱量的大部分由系統(tǒng)回收。1.2鍋爐主要參數(shù)

過熱蒸汽流量:475t/h

過熱蒸汽出口壓力：13.9MPa

過熱蒸汽出口溫度:540℃

再熱蒸汽流量:403.47t/h

再熱蒸汽進口壓力:2.662MPa

再熱蒸汽出口壓力:2.527MPa

再熱蒸汽進口溫度:314℃

再熱蒸汽出口溫度:540℃

給水溫度:247℃2

冷態(tài)試驗

2.1冷態(tài)試驗期間對鍋爐爐膛的風帽上沿進行了布風板斷面風速測量(一次風量180000Nm3/h)，測量數(shù)據(jù)如表1。流化區(qū)風速測量結(jié)果（m/s）擴建端前墻（靠近集控室）固定端2.51.92.20.82.12.22.61.81.11.21.91.00.92.22.22.51.11.946.21.91.13.15.31.82.51.71.82.52.01.91.82.22.41.92.10.92.61.8后墻（靠近電除塵）從試驗測試數(shù)據(jù)看，一次風量在180000Nm3/h時，風帽斷面最低流速為0.9m/s大于0.7m/s（流化要求最低風速）；但是發(fā)現(xiàn)中間風速要大于四周的風速，在床料特性試驗期間檢查流化質(zhì)量時也發(fā)現(xiàn)四周的流化自量要比中間的差，這樣容易造成四周漏床料到一次風室里，建議在一次風室下部加裝放沙管（已經(jīng)加裝）。2.2布風板阻力特性試驗啟動引風機、一次風機，使一次風量在最小值，改變風量，記錄不同風量下對應的布風板阻力，整理出通風量與布風板阻力關系式，并繪制出布風板阻力與風量關系曲線如圖1所示。2.3爐膛出口煙氣分配均勻性測量分別在一次流化風量在167699Nm3/h、241684Nm3/h工況下對爐膛出口旋風分離器入口煙氣速度進行測量。在167699Nm3/h工況下，其結(jié)果：左側(cè)2.63m/s，右側(cè)2.51m/s，煙氣流量偏差4.78%；在241684Nm3/h工況下，其結(jié)果：左側(cè)3.07m/s，右側(cè)2.98m/s，煙氣流量偏差3.02%，左右側(cè)煙氣流量基本均勻。2.4冷態(tài)試驗第二階段（床料特性試驗部分）共在700、800、900mm三個料層高度下進行床料特性試驗，確定最低流化風量，其結(jié)果入圖2所示。

從圖2可以看出，物料的臨界流化風量在120000Nm3/h左右，操作員站CRT上顯示的風量為一次風總風量，既包括了流化風量也包含了4個播煤風量，所以正常運行時，應控制最低一次風量在170000Nm3/h以上，以確保床料的充分流化和高物料循環(huán)，如果冷態(tài)啟動前床料高度在1100mm以上，流化風量和一次風量也要相應增加。2.5布風均勻性試驗

布風均勻性試驗穿插在料層阻力特性試驗中進行，在不同料層高度下，當床料接近流化時，通過8m層人孔門觀察，整個床面未發(fā)現(xiàn)流化死角，停運所有風機后，進入爐膛檢查，整個床面比較平整，邊、角等局部均無流化不暢現(xiàn)象，但是四周的流化質(zhì)量要比中間的差，當料層高度增加時，這樣的現(xiàn)象就更嚴重，這就容易造成床料通過風帽漏到一次風室中去。2.6回料閥特性試驗通過風量調(diào)整與現(xiàn)場觀察，回料閥能穩(wěn)定順利地進行返料，風機停運后回料閥料層亦十分平整，布風均勻。3

鍋爐烘爐3.1烘爐目的循環(huán)流化床鍋爐的爐膛和煙道表面，均敷設了大量的耐磨耐火磚、耐火保溫磚，耐磨耐火、耐火保溫澆注材料等。這些防磨材料在經(jīng)過空氣的自然干燥（一般三天以上）后，整個耐火材料仍留有一定量的自由水份。若材料不經(jīng)烘爐直接投入運行，其水分受熱蒸發(fā)使體積膨脹而產(chǎn)生一定的壓力，致使耐火材料發(fā)生裂縫、變形、損壞，嚴重時耐磨材料脫落。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐，同時烘爐還可以加速爐墻材料的物理化學變化過程，使其性能穩(wěn)定，以便在高溫下長期工作。3.2烘爐圍耐磨耐火材料主要布置在爐膛布風板、爐膛錐段部分、爐膛上部的水冷屏和屏式過熱器下部表面與穿墻部分、旋風分離器（包括進出口煙道）、回料器、冷渣器等部位。3.3烘爐方法目前用的烘爐方法主要有木材烘爐和熱煙氣烘爐兩種。傳統(tǒng)的木材烘爐法不僅耗時、耗能以與耗費大量的人力物力。而且由于明火的存在對耐磨層與鍋爐元件的損害較大，也比較容易形成烘爐死角。熱煙氣采用烘爐機烘爐，對烘爐過程的溫度易于準確監(jiān)視控制，確保最終達到耐火材料的性能要求?；跓釤煔夂鏍t的優(yōu)點，本次鍋爐烘爐采用熱煙氣烘爐。烘爐過程分兩階段進行，第一階段采用宜興方圓烘爐XX公司提供烘爐機進行低溫階段烘烤，第二階段結(jié)合沖管進行，在沖管期間完成中溫階段烘烤。各部位烘烤分別以啟動燃燒器出口煙溫、水冷風室煙溫、床上熱電偶溫度、旋風分離器的進出口溫度、回料閥溫度與冷渣器各分倉溫度作為監(jiān)視點排濕孔的開設：在冷渣器、旋風分離器錐體部分、回料閥下部、旋風分離器進出口開足夠的烘爐泄水孔與排汽孔，同時將澆注口四周縫隙作為烘爐泄水孔與排汽孔。排濕孔采用切割10mm×150mm長條形的排氣孔的方式。烘爐機布置：

針對本鍋爐結(jié)構(gòu)型式，共布置烘爐機16臺，其中爐膛6臺，冷渣器2臺，旋風分離器進口2臺，旋風分離器出口2臺，旋風分離器2臺，回料閥斜腿2臺。3.4烘爐效果烘爐工作從2004年8月22日至9月3日基本結(jié)束，歷時13天，本次制定的烘爐曲線與實際的升、降比較，升、降速率比預定要緩慢，而且各段恒溫時間比較長，對耐火材料的養(yǎng)護有益。造成這次烘爐時間延長的主要原因有：第一，在耐火材料施工過程中，正是雨季，工期緊，邊下雨邊施工，澆注料水分比較大，且輕質(zhì)澆注料吸水性較強；第二，這次烘爐用柴油中雜質(zhì)較多，致使堵油管、堵油槍，造成烘爐機燃燒不穩(wěn)定。但從曲線的控制和烘爐效果看，這次烘爐還是比較成功的。各個部位的烘爐后材質(zhì)含水率如表2所示。表2

烘爐后的材質(zhì)含水率

序號部位材質(zhì)含水率（％）備注1冷渣器（左）1.52由于分離器出口煙道在烘爐煙氣的末端，也是在臨時煙囪的進口，所以烘爐溫度一直要低于其他位置，這個地方的高溫烘烤在鍋爐啟動階段完成2冷渣器（右）1.483分離器出口煙道（左）6.944分離器出口煙道（右）6.085回料器（左）3.156回料器（右）3.687分離器進口煙道（左）1.588分離器進口煙道（右）1.76

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給煤系統(tǒng)調(diào)試1、啟動前對給煤系統(tǒng)進行全面檢查，燃煤應具備條件：無MFT信號，床溫>600℃，爐膛準備好。2、初次投煤采取“脈動”給煤方式。3、開啟給煤機出口電動閘板門。4、啟動#2（或#3）給煤機，并調(diào)整其轉(zhuǎn)速在最低轉(zhuǎn)速。5、打開煤倉下插棍門，控制較小下煤量。6、當給煤入爐后90秒，暫停給