路面水穩(wěn)基層施工質量控制中的幾個關鍵問題

1、Word文檔 路面水穩(wěn)基層施工質量控制中的幾個關鍵問題 一、水穩(wěn)基層施工質量掌握中的幾個關鍵問題 （一）現(xiàn)場混合料配比的掌握 在已攤鋪而尚未碾壓的水泥穩(wěn)定碎石混合料中隨機抽樣檢測混合料的配比，水泥與集料的含量以及集料中的級配(尤其小于5mm的細料含量)，將混合料內的水泥洗去，再檢測集料的級配，既費工，又欠精確。我們則采納的室內標準配比的水泥碎石混合料烘干所做的篩分試驗結果，作為施工現(xiàn)場檢查混合料配比與集料級配的依據(jù)，以便利檢查。 （二）削減裂縫的產(chǎn) 水泥穩(wěn)定碎石基層的裂縫有兩類: 一類是強度不足引起的裂縫，與結構設計和施工質量有關。只要搞好結構設計和加強質量管理，這類裂縫是可以清除的。另一類是

2、收縮裂縫，由于水泥穩(wěn)定碎石是一種快凝的膠凝材料，和其它膠凝材料一樣也有收縮的性質，主要是干縮和冷縮。當發(fā)生收縮時，如受究竟層或者其它因素限制，就有消失收縮裂縫的可能。故解決此裂縫問題要先了解影響收縮的緣由。水泥穩(wěn)定碎石混合料的干縮是由水分的散失引起的，失水越多，收縮愈大。這是由于混合料水分蒸發(fā)時毛細孔內水面下降，彎月面的曲率變大，在表面張力作用下水的內部壓力比外部壓力小，隨著毛細孔水的不斷蒸發(fā)，毛細孔中負壓漸漸增大，產(chǎn)生收縮力使混合料收縮。干縮另一個緣由是水化物層間水的脫出，水化硅酸鈣的層間水分子具有吸水膨脹和脫水收縮的特征。 （三）嚴格掌握碾壓含水量 沿線各施工單位由于原材料的差異，其重型擊

3、實試驗得出的最佳含水量值差別較大(6.5%8.5%，個別還在9%以上)，即使混合料配比完全相同，狀況也是如此。 二、原材料質量掌握 （一）水泥 應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標號水泥，不能采納快硬水泥、早強水泥。由于水泥初凝時間是確定水泥穩(wěn)定碎石施工掌握時間的重要依據(jù)。 （二）級配碎石 粗集料的質量掌握指標主要是依據(jù)結構層性能打算的碎石壓碎值和顆粒組成，確定出碎石的強度和級配。細集料主要是掌握好石屑的顆粒組成和摻加量，保證連續(xù)級配。因此，集料的級配是質量掌握的要點。要重點對材料堆放場地進行布置，形成石屑、細集料、粗集料不同的堆放場地，并對集料場地進行了硬化處理、修建了

4、排水設施防止泥土對集料形成污染。在拌和站堆料時，宜采納小堆，避開堆料過高，造成大顆粒向周邊滾落，影響集料級配，另外，對石屑堆放場地設置防護棚，防止雨水深化石屑，造成較大的含水量偏差，影響施工質量。 三、混和料協(xié)作比設計質量掌握 路面基層、底基層在施工時必需達到設計規(guī)定的壓實標準，以保證路面結構層具有足夠的強度，從而保證路面的整體強度、使用質量與使用壽命。因此，在水穩(wěn)層施工前，應對經(jīng)過監(jiān)理工程師批準使用的原材料進行混合料的協(xié)作比試驗，確定滿意強度的目標協(xié)作比，并報監(jiān)理工程師審批。在審批的目標協(xié)作比的基礎上，進行試拌合及試驗段鋪筑，養(yǎng)生，取芯測定其無側限抗壓強度能否滿意設計要求，然后再確定生產(chǎn)協(xié)作

5、比和施工協(xié)作比。確保水穩(wěn)層施工質量從根源得到掌握。 （一）嚴格掌握水泥劑量 混和料中水泥劑量對混和料的影響特別大，水泥劑量過低，影響水穩(wěn)層的強度。水泥劑量過高，不僅增加成本，而且碾壓成型后的水穩(wěn)層簡單開裂，最終影響路面質量。為此，在拌和時，考慮施工時的各種損耗，實際采納的水泥劑量應比室內試驗室確定的劑量增加0.5% 左右，以確保水穩(wěn)層的質量，但總量應掌握不超過6%，以削減混和料的收縮性。 （二）含水量對施工的影響 混和料中含水量對壓實度、強度等有較大的影響，一般狀況下，拌合含水量應比最佳含水量略高0.5%-1.0%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%-2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水

6、分的損失?，F(xiàn)場含水量掌握時應比最佳含水量略低0.5%，含水量過大，碾壓時會消失彈簧、波浪、粘輪等現(xiàn)象，影響混和料可能達到的密度、強度、平整度，也會增加混和料的干縮性，使結構層簡單產(chǎn)生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不簡單碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度。因此，在施工過程中，要依據(jù)天氣狀況、運輸距離、原材料的含水率等準時調整含水量的大小，保證混和料達到最佳的攤鋪碾壓效果 四、水穩(wěn)層混和料的鋪攤 （一）在攤鋪底基層前肯定要對路基的高程、寬度、橫坡度、壓實度、彎沉等進行全面的檢測，路基必需達到驗收標準，凡不合格處必需實行適當措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清理潔凈

7、，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象。開頭攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面潮濕。攤鋪基層時，對底基層進行驗收，有問題時，要準時處理，清理潔凈并灑水潮濕。 （二）精確施工放樣，在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行復測，水準點設在四周的橋涵上，便于施工掌握。在水穩(wěn)層施工前，要用石灰畫出行車道、超車道、緊急停車道的邊線，這樣可以保證攤鋪機攤鋪的水穩(wěn)層邊直面平，有利于掌握路面線性。 （三）為了保證路面的縱坡與橫坡，依據(jù)路面的設計標高采納雙邊掛線，為了避開由于基準鋼絲繩的垂度影響基層（底基層）攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為20米，曲線宜為10米，并用緊線繩拉緊。同時要防止現(xiàn)場作業(yè)人員攏動

8、鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動，每段長度200米左右為宜，并且在攤鋪前準時進行高程、橫坡等各項指標的檢查，發(fā)覺問題準時處理。 （四）由于水穩(wěn)拌合料受攤鋪時間的限制，在攤鋪基層（底基層）前必需仔細檢查攤鋪及碾壓設備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的經(jīng)濟損失，同時要加強攤鋪現(xiàn)場與拌和廠之間的聯(lián)系，以應付緊急狀況，拌和機拌和料必需征得現(xiàn)場的同意后方可開頭。 （五）攤鋪設備的選型特別重要，它直接影響著最終的路面質量，因此，應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，這樣可以很好地掌握攤鋪厚度和表面平整度。攤鋪機的攤鋪效果必需滿意攤鋪料不離析、級配良好、穩(wěn)定、平整度、橫

9、坡度均符合規(guī)范要求。 （六）拌和好的成品料運至現(xiàn)場應準時按確定的松鋪厚度勻稱、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗，嚴禁料斗內混和料較少時收料斗。為確保攤鋪機行走方向的精確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以掌握攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當?shù)乃俣葎蚍Q行駛，不宜間斷，以避開基層（底基層）消失波浪和削減施工縫，如因故中斷2h時應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混和料末端，試驗人員要隨時檢測成品料的協(xié)作比和劑量，并準時反饋拌和廠。 五、水穩(wěn)層混和料的壓實 混和料攤鋪后，當混和料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應準時依據(jù)試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機并協(xié)作20T以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。碾壓

10、段長度依據(jù)試驗段確定的長度及氣溫狀況確定，氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓段長度，反之，可適當延長碾壓段長度，以40-50米為宜，過短則易造成平整度較差。碾壓方式初壓一般采納膠輪壓路機或鋼輪壓路機靜壓1-2遍，復壓采納振動壓路機弱振強度2-4遍，終壓采納鋼輪壓路機或膠輪壓路機靜壓1-2遍，碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復壓宜為2.0-2.5Km/h，直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段，由內側路肩向外路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45的階梯狀碾壓。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。自拌和至碾壓結束原則掌握在2h以內。 六、水穩(wěn)層的養(yǎng)生 既是保證水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）強度的需要，又是削減和避開干縮裂縫的措施。因此，每一段底基層碾壓完成并經(jīng)壓實度檢測合格后，應馬上開頭養(yǎng)生，養(yǎng)