廠房鋼結構制作施工方案

1、第 頁廠房鋼結構制作施工方案7.2.1 材料要求 （1）鋼材、焊材和油漆須有質量證明書，并符合設計文件和有關標準的要求，鋼材和油漆應按業(yè)主要求及有關規(guī)定進行復驗，嚴禁使用不合格的材料。 （2）鋼材材質所有鋼材均應符合設計單位和業(yè)主方的規(guī)定。 （3）鋼結構連接采用高強螺栓，型式尺寸及技術條件應符合有關的國家標準及業(yè)主方的要求。 （4）焊接材料a)手工電弧焊對于吊車梁采用E5016焊條，對于普碳鋼采用E4303焊條。b)埋弧焊采用H08A焊絲，配合HJ431型焊劑（具體根據鋼材及設計要求而定）。c)CO2氣體保護焊采用H08Mn2Si焊絲。d)焊材應滿足設計要求及有關規(guī)定，并按下表進行烘干。e)其

2、它特殊材料的焊接根據詳細的設計圖紙進一步確定。名 稱烘干溫度（）烘干時間（h）備 注焊條E430310015012恒溫箱保存溫度80100E501630040012焊劑HJ4312502 （5）構件噴砂除銹等級涂刷等級根據設計圖紙和業(yè)主方要求確定，質量應符合國家有關的技術標準的規(guī)定。 （6）鋼材表面銹蝕、劃痕等缺陷不得超過鋼材允許負偏差的1/2，否則嚴禁使用。 （7）所有材料代用需經設計部門同意后方可使用。7.2.2 號料工序 （1）放樣號料前，應認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對有疑義的問題及時與有關技術人員聯(lián)系解決。 （2）施工應使用計量合格的量具，嚴禁使用未經計量的測量工具。 （3）板

3、材進入現(xiàn)場后應該對其規(guī)格、材質及編號并清除表面雜質。鋼材表面質量應符合下表的規(guī)定，否則要在九輥平板機上進行矯正平直。項 目板 厚允許偏差圖 例鋼板局部平面度T14T141.51.0 （4）為保證連接板的號料精度，宜采用0.30.5mm薄鋼板制成樣板進行號料，號料用劃針劃線，板材應同時號出質量控制檢查線（距切割線50mm）。 樣板精度偏差： 長度、寬度： 0.5mm； 對角線差： 1.0mm； 孔距： 0.5mm； 加工樣板角度：20。 （5）放樣號料時應按下表要求預留切割刨邊余量加工余量剪切（mm）手工切割（mm）半自動切割（mm）切割縫0.51.04.05.02.03.0刨邊2.03.05.

4、06.03.04.0 （6）吊車梁、屋架、柱間撐等下料應按排版圖進行，H型翼緣板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，長度方向預留50100mm荒料翼緣板只允許長度方向拼接；腹板長度和寬度方向均可接料，其縱橫方向的對接焊縫可采用“十”字型或“T”字型，兩相鄰“T”字型應錯開200mm以上，拼接寬度不得小于300mm，拼接長度不得小于600mm。 （7）板材號料后應標明訂貨號、零件號、加工方法等有關數據，并作好標識移植工作。（8）H型在門型焊機上焊接后須經矯直機矯正后，二次裝配后方能進行翼緣板腹板上號鉆孔，其它一次號鉆孔。柱間支撐及屋架整體拼焊須經矯正后，方能進行翼緣板號鉆孔，制動板整體焊接須矯正平整

5、后，背面反向號鉆孔。（9）板材接料焊縫兩端應加X100X100的引弧板，其材質規(guī)格、坡口型式應與母材相同。 對接接料坡口型式如下圖所示，如板材超出以上范圍，我公司將另行參數確定，以保證工程質量。 7059053349053 （10）吊車梁、屋架應嚴格按照設計要求起拱。 （11）吊車梁、翼緣板、腹板接料的長度方向應與軋制方向一致，且不得在跨中1/3范圍設接頭，三者的對接焊縫不應設置在同一截面，應互相錯開200mm以上，與吊車梁加勁板亦應錯開200mm以上。 （12）制動板接料盡量采用長度方向拼接，T型鋼和角鋼采用雙肢，同時45斜接，內鏟坡口352。 （13）屋架起拱應嚴格按照設計要求起拱。 （1

6、4）吊車梁、柱間承及屋架整體焊接須經矯正后，方能進行翼緣板、腹板上號鉆孔，制動板整體焊接須矯正平整后，背面反向號鉆孔。 （15）柱子與屋架相連孔應在整體焊接，矯正后進行號鉆。 （16）吊車梁封頭板下端刨平后方可號鉆孔（應保證下端孔距）。吊車梁及屋架加勁板宜下料切割后號鉆孔，其余二次號鉆孔，所有孔均應打沖眼。7.2.3 切割工序 （1）嚴格按切線下料的標注進行切割。切割前，應將鋼材表面切割邊緣50mm范圍內的鐵銹、油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應補焊后打磨修整。 （2）切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴重的現(xiàn)象應停止切割，并及時

7、通知有關人員解決。 （3）板材采用多頭直條切割機或剪切，型材采用日本東帶鋸切割機切割，坡口加工宜采用刨邊機加工。 手工切割偏差： 2.0mm 半自動切割偏差：1.5mm 坡口角度偏差： 5 鈍邊偏差： 1.0mm （4）采用半自動氣割時應按下表控制切割工藝參數:割嘴號碼板厚(mm)氧氣壓力(MPa)乙炔(或丙烷)壓力(Mpa)氣割速度(mm/min)16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.3400300 （5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割線與號料線偏差0.3

8、2.533504004505002153035.50.33.54.5450500350450 （7）切割面與鋼材表面的垂直度偏差10且不大于2.0mm。 （8）切割及剪切后應及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。 （9）吊車梁鋼柱及屋架翼緣板、柱間承H型蓋腹板切割宜采用分段切割，以減小側彎變形。7.2.4 制孔工序 （1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。 （2）鉆孔前將構件放平、墊穩(wěn)、固定牢，防止鉆偏、鉆斜，嚴禁套鉆。（3）螺栓孔允許偏差：（mm）項目直徑圓度垂直度允許偏差1.002.00.03t且不大于2.0 （4）螺栓孔距的允許偏差：項次項 目允許偏差（mm）50050012001200300030001

9、同一組內任意兩孔間0.11.52相鄰兩組的端孔間1.52.02.03.0（5）鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查。檢查不合格的孔需經技術人員同意，方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm，否則應用與母材強度相應的焊條補焊后鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞，處理后應做出記錄。 （6）鉆制大直徑孔時，可先用小直徑鉆頭打孔后再用原規(guī)格鉆頭擴鉆；或在大直徑孔位邊用小鉆頭打一小孔后用仿形割孔。7.2.5 裝配工序 （1）裝配前應根據圖紙要求和劃線提供的料單、排板圖認真核對零件的尺寸、規(guī)格，嚴格檢查質量，不合格不得裝配。 （2）裝配前，應認真清除接口表面3080mm

10、范圍內的鐵銹、油污等雜質。 （3）板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行；對發(fā)生彎曲變形的半成品應預先矯直后方可組裝。 （4）定位焊采用3.2mm焊條，其型號應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，并保證點焊牢固可靠不變形。 （5）裝配時應嚴格控制各部位的偏差，除圖紙個別要求外一律頂緊對齊：局部間隙1.0mm。磨光頂緊接觸部位75，邊緣最大間隙0.8mm。 （6）板材接料見號料工序所述。 （7）H型焊接完畢后用矯直機消除角變形。 （8）組立采用組立機進行組立，門型焊機焊接后用矯直機進行矯直。 （9）所有型材亦應拼焊矯直合格后方可裝配焊接。

11、（10）采用卡具組裝時，使用和拆除過程中不得損傷母材，并對殘留的焊疤進行打磨修整，引弧板須用氣割切除，并用砂輪磨光，嚴禁用大錘擊落。 （11）組裝過程中的變形矯正，當采用火焰矯正時，同一部位的加熱不得超過兩次，加熱溫度嚴禁超過900，加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻，嚴禁水冷；如采用手工捶擊矯正，須采取加錘墊等措施，以防凹痕和損傷母材。 （12）二合一角鋼應預先噴砂除銹并涂隱蔽底漆后再進行裝配、焊接。 （13）吊車梁上翼緣板與軌道接觸部位150mm長度的接口焊縫應打磨修平。 （14）吊車梁上翼緣板與制動板接觸部位接口焊縫均應打磨修平。嚴禁在吊車梁焊縫以外，尤其下翼緣板不得隨意打火或焊接夾具。分

12、段制作的鋼構件在交工前應進行預拼裝，整體檢查驗收合格后方可出廠。7.2.6 特殊工序技術負責人應對特殊過程材料的使用及生產過程進行抽查監(jiān)控。7.2.6.1 焊接工序 （1）焊工須經培訓并取得合格證后方可上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊。 （2）焊接材料使用前應按規(guī)定進行烘干，焊條經烘干后存放在保溫筒內隨用隨取。技術負責人應抽查使用焊接材料的烘干記錄。 （3）施焊前，應熟悉施工圖及工藝的要求，并對裝配質量和焊縫區(qū)域的處理情況進行檢查。如不符合要求，應待修整合格后方可進行施焊。焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印代號。（4）多層焊接應連續(xù)施焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣

13、刨清除徹底，并用磨光機將滲碳層打磨干凈后重焊。碳弧氣刨工藝參數如下表：碳棒直徑（mm）電弧長度（mm）空氣壓力（MPa）電流（A）6.0130.40.52303008.0130.50.6330400 （5）焊縫出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，應上報有關技術人員查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。 （6）嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧，對接、T型接頭施焊應在其兩端設置的引（熄）弧板上起（落）弧。 （7）板材接料及H型主焊縫均采用埋弧自動焊。所有要求熔透的焊縫正面焊后，反面用碳弧氣刨清根，打磨滲碳層后再施焊。 （8）對接埋弧自動焊工藝參數：板厚(mm)焊絲直徑(mm)接頭型式

14、焊接順序焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm/min)備注84不需開坡口正反40053040055032343032300400反面清根10184如表下圖1所示正反5005506507002830283028030020305如表下圖2所示正反6507006507203034303420030025030032405正1正2反1反2650700650700750800650720303430373034343820025025030090563905圖 2圖 1 （9）T型接頭埋弧自動焊工藝參數：焊角高度（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）備注64

15、6006503436500600船形焊85600650343650060010575080034363204001257508003436260320（10）吊車梁與實腹屋架H型焊接及鋼柱H型焊接順序如下圖所示。 （11）所有焊縫焊后要及時清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準。（12）CO2半自動焊規(guī)范參數:焊絲焊絲直徑(mm)干伸長(mm)電流(A)電壓(V)焊速(cm/min)氣流量(L/min)H08Mn2si1.21012300330303240451719 （13）CO2氣體保護焊引弧前將焊絲球形端頭剪去，并清理焊絲表面，防止產生飛濺，焊后及時清理焊道兩

16、側的飛濺物。 （14）新灌氣瓶使用前應倒置12小時，然后打開閥門放水.經放水處理的氣瓶在使用前先放氣23分鐘。瓶中氣壓降到10個大氣壓時不再使用。CO2純度不小于99.5%。 （15）焊縫質量標準： 所有對接焊縫均為一級焊縫。 吊車梁上翼緣板角焊縫、端部加勁板的焊縫為一級焊縫。 屋架主焊縫、鋼柱上肢H型主焊縫、吊車梁下翼緣板角焊縫為二級焊縫。 其余焊縫應達到(GB50205-2001)中的三級質量標準。 （16）焊條直徑與電流匹配參照表：焊條直徑(mm)3.24.05.0備 注電流(A)100130160210200270 立、橫焊電流比平焊電流小10%左右，E5016型焊條電流比E4303型

17、焊條電流大10%左右。 （17）所有焊縫焊后應及時清除干凈飛濺，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫高度以圖紙要求為準。 （18）焊縫冷卻24小時后方可進行超聲波探傷。7.2.6.2 除銹及涂漆工序： （1）半成品經專檢合格并填寫自檢表后，進行除銹、油漆。 （2）除銹按設計圖紙要求，并執(zhí)行GB892388標準。 （3）除銹經專檢合格后，填寫工序交接卡，經專職檢查員查驗后，方可涂刷防銹底漆。 （4）涂裝工作地點溫度宜在538之間，相對濕度不應大于85，雨天或構件表面有結露及灰塵較大時不得作業(yè)，涂裝后4小時內嚴防雨淋。 （5）設計或施工圖注明不涂漆的部位不得涂漆，安裝焊縫處應予留3050mm范圍暫不

18、涂漆。 （6）涂漆的具體要求按設計院詳圖設計。 （7）漆膜局部損傷時，應清理損傷的漆膜，并按原涂裝工藝進行補涂。 （8）刷涂時應從構件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復刷涂，刷最后一道垂直表面應由上到下進行，刷最后一道水平表面，應按陽光照射的方向進行。 （9）涂刷全部檢查驗收合格后，應及時按圖紙要求標注構件編號。7.2.7 檢查驗收 （1）構件制作完畢，檢查部門應按施工圖工藝要求和鋼結構工程施工及驗收規(guī)范、鋼結構工程質量檢驗評定標準認真檢查驗收。 （2）本工程構件外形尺寸允許偏差： 檁條、支撐、框架梁、屋架的允許偏差： a)構件兩端最外側安裝孔距離：3.0 b)構件彎曲矢高：L/1000且10.0 c)屋架跨中高度：10.0 d)屋架拱度：L/5000 e)柱底面到柱端最上一個安裝孔距離(L)允許偏差：L/2000 f)柱底面到牛腿支承面距離(L1)允許偏差：L1/3000 g)柱身彎曲失高允許偏差：H/1000 h)牛腿面的翹曲（）允許偏差：2.0 i)柱身扭曲允許偏差：3.0 j)柱截面幾何尺寸允許偏差：2.0 k)翼緣板對腹板的垂直度：b/100且3.0，連接處1.5 l)柱底板平面度允許偏差：3.0 m)