子任務—知識點：氫氣處理與設備

1、任務任務4 4：氯氫氣的處理：氯氫氣的處理子任務子任務2 2：氫氣處理生產(chǎn)過程：氫氣處理生產(chǎn)過程知識點知識點1 1：氫氣處理與設備氫氣處理與設備職業(yè)教育應用化工技術專業(yè)教學資源庫離子膜燒堿生產(chǎn)操作課程職業(yè)教育應用化工技術專業(yè)教學資源庫離子膜燒堿生產(chǎn)操作課程氯氫氣的輸送 能根據(jù)所學氣體輸送的基本理論知識，選擇合適氣體設備輸送氫氣； 能完成氫氣壓縮輸送開停車與正常運行操作； 會分析氫氣壓縮輸送系統(tǒng)中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象的原因，并提出解決措施。掌握氣體輸送的基本理論知識；掌握氫氣壓縮輸送生產(chǎn)裝置的控制要點；學習掌握氫氣壓縮輸送過程中選擇氣體壓縮機械的方法。氣體輸送設備氣體輸送設備 一、分類一、分類按結構和原

2、理 離心式 旋轉式 往復式 按出口壓力或壓縮比 通風機：出口表壓不大于15kPa，壓縮比不大于1.15 鼓風機：出口表壓為15300kPa，壓縮比為4 壓縮機：出口表壓大于300kPa，壓縮比大于4 真空泵：出口壓力為大氣壓或略高于大氣壓力，其 壓縮比由真空度決定。 水環(huán)真空泵 工作原理：工作原理：水環(huán)泵工作時，泵內(nèi)注入一定量的水，當葉輪旋轉時，由于離心力的作用，將水甩至殼壁形成水環(huán)，使葉片間的空隙形成許多大小不同的密封室。在葉輪的右半部，這些密封室的體積擴大，氣體便通過右邊的進氣口被吸入，當旋轉到左半部，密封室的體積逐漸縮小，氣體便由左邊的排氣口被壓出。 特點：特點：水環(huán)真空泵屬于濕式真空泵

3、，最高真空度可達85%，此泵結構簡單、緊湊，沒有閥門，制造容易，維修方便，但效率低，一般為，而且為了維持泵內(nèi)液封及冷卻泵體，運轉時需要不斷向泵內(nèi)充水。水環(huán)真空泵真空泵噴射泵 圖圖4-20 噴射泵噴射泵蒸汽真空泵真空泵多級串聯(lián)真空泵氫氣的洗滌冷卻 圖圖4-24 氫氣洗滌塔氫氣洗滌塔圖圖4-25 氫氣緩沖、干燥罐氫氣緩沖、干燥罐 由電解來的濕氫氣，其溫度約為80左右，含水量約為76%，進入氫氣洗滌塔下部，先在下部循環(huán)洗滌段與洗滌液循環(huán)泵送出經(jīng)冷卻器冷卻到40后的洗滌液逆流接觸，氫氣被冷卻到約46，氫氣中大約7580的水份得到冷凝，并除去了氫氣中所夾帶的堿霧；然后氫氣再經(jīng)過上部的淋洗段與自塔頂進入的

4、純水一次噴淋洗滌以確保堿霧被完全去除。 從氫氣洗滌塔頂部出來大約45的氫氣經(jīng)進入氫氣冷卻器進一步用冷凍水冷卻，冷卻后氫氣溫度25。在此冷卻過程中大約70%的水份被冷凝下來，再通過裝有孟山都過濾芯的水霧捕沫器過濾后進入壓縮系統(tǒng)。 氫氣的洗滌冷卻 氫氣壓縮輸送圖4-16 氫氣處理工藝流程示意圖圖圖4-26 氫氣處理工藝流程簡圖氫氣處理工藝流程簡圖氫氣壓縮輸送 經(jīng)水霧捕沫器過濾后的氫氣，經(jīng)氣體緩沖罐后，再進入氫氣壓縮機壓縮至0.03MPa，然后經(jīng)緩沖罐進入分配臺，部分氫氣從壓縮機出口回流到入口氣體緩沖罐部分氣體的旁路管，以保證壓縮機入口壓力的穩(wěn)定。在開車和事故時，進料氫氣和排放氫氣與氮氣一道，由氫氣

5、煙囪排到大氣。氯氫氣處理開停車操作氯氫氣處理開停車操作 1. 1.開車前的準備工作開車前的準備工作 （1） 氯處理系統(tǒng)開車前的準備工作 （2） 氫處理系統(tǒng)開車前的準備工作 2.2.開車操作開車操作 （1） 透平機開車操作 （2） 氫氣處理開車操作 3.3.停車操作停車操作 （1） 氯氣處理系統(tǒng)停車操作 （2） 氫氣處理系統(tǒng)停車操作 氯氫氣處理過程的生產(chǎn)正?？刂浦笜?序號序號控制項目控制項目控制指標控制指標取樣地點取樣地點取樣周期取樣周期分析方法分析方法1送出原料氯氣原氯純度93.0純度損失1.0原氯緩沖罐一般四次化學方法2出干燥塔硫酸H2SO含量75- 78比重1.64-1.67干燥塔一般一次

6、化學方法3廢氣塔次氯酸鈉含堿NaOH2循環(huán)池一批一次化學方法表表4-3 氯氫氣處理過程的生產(chǎn)正?？刂浦笜吮砺葰錃馓幚磉^程的生產(chǎn)正?？刂浦笜吮砺葰錃馓幚磉^程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 1. 1.透平機性能下降、流量、壓力達不到要求透平機性能下降、流量、壓力達不到要求 故障原因：故障原因：葉輪腐蝕；污垢沉積在葉輪及殼體上，阻塞氣體通道；酸霧捕集器阻塞使氣體吸入壓力降低；氣體溫度上升；迷宮密封間隙增加；氣體溫度下降；計量儀表腐蝕指示值不正確；電機不正常的阻力。處理措施：處理措施：防止?jié)衤葰膺M入或更換葉輪；拆卸清洗；檢查和清洗氣體冷卻器，檢查旁路通量；更換迷宮密封；檢查電解單元及吸入管有否空氣吸入；

7、更換或修理儀表；檢查電機轉子及軸承。2、軸承油度上升、軸承油度上升 故障原因：氯氣使?jié)櫥妥冑|(zhì)，潤滑性能下降；潤滑油中雜物增加，濾網(wǎng)阻塞；軸承巴氏合金腐蝕，軸承間隙加大，由于油中雜質(zhì)多增大磨損。 處理措施：防止氣體泄漏更換潤滑油；檢查清洗各零件；防止氣體泄漏，更換軸承。 3、震動增大、震動增大 故障原因：由于水和熱使轉子不平衡；由于污沉積使轉子不平衡；軸承故障；聯(lián)軸器對中不好；迷宮密封組件與其它零件接觸；氣體置換時負荷突然增大。 處理措施：防止水和熱；防止污染和拆開清洗；更換軸承；重新校正對中；調(diào)整間隙；緩慢操作閥門防止突變。 氯氫氣處理過程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 4 4、不正常的聲音、

8、不正常的聲音 故障原因：故障原因：由于齒輪齒面腐蝕轉動精度降低產(chǎn)生的聲音；由于金屬氧化產(chǎn)生不正常聲音；由于濕氣產(chǎn)生腐蝕，滾動軸承的損壞。 處理措施：處理措施： 重新加工齒面；防止熱；防止?jié)駳?；更換軸承。 5、主機發(fā)生喘振 故障原因有： 進出口閥及回流閥調(diào)節(jié)不適當； 處理方法有： 適當調(diào)節(jié)進出口閥及回流閥。 氯氫氣處理過程的不正常現(xiàn)象的原因和處理方法 氯氫氣處理過程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 6. 6.漏氣漏氣 故障原因：故障原因：迷宮密封的密封氣體，壓力調(diào)節(jié)不適當；吸入壓力波動；密封氣量不足；氣體管路突然熱膨脹，墊片密封不好；管子腐蝕開裂。 處理措施：處理措施：隨時調(diào)節(jié)；檢查干空氣源；緩慢操

9、作閥門，更換墊片；防止?jié)駳夂蜔?；更換管件。 7 7、迷宮密封氣體平衡不能調(diào)節(jié)、迷宮密封氣體平衡不能調(diào)節(jié) 故障原因：故障原因：迷宮密封間隙太大；調(diào)節(jié)閥失靈；干空氣量不足。 處理措施：處理措施：如磨損更換迷宮密封或軸套；檢查調(diào)節(jié)閥；檢查氣源。 8 8、漏油、漏油 故障原因：故障原因：軸承間隙增大；軸承油槽裝反；在軸承端蓋O型圈失效；增速器連接螺栓未擰緊；增速器部分或與密封結合面有雜物。 處理措施：處理措施：更換軸承；重裝軸承；更換O型圈；擰緊螺栓；清洗并涂上密封膠。氯氫氣處理過程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 9 9、泡罩塔積酸、泡罩塔積酸 故障原因：故障原因：篩板孔眼堵塞；泡罩塔前設備或管道堵塞；

10、放酸管道堵塞；氯氣流量過大，超過泡罩塔負荷；加酸量過大；氯氣冷卻效果不好，進塔溫度較高。 處理措施：處理措施：停車清洗篩板；清除塔前故障，清理入酸管；換塔；減小進酸量；加大冷卻水使氯氣進塔溫度在35以下。準溶液。氯氫氣處理過程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 氯氫氣處理過程的不正常現(xiàn)象的原因和處理方法 10. 10.氯含水超過規(guī)定氯含水超過規(guī)定 故障原因：故障原因： 泡罩塔用酸?。患铀崃刻』驍嗨?；氯氣流量太小或太大，篩板不起泡；篩板傾斜氯氣走短路，進塔溫度高，含水量大。 處理措施：處理措施： 檢查硫酸濃度并換之；注意調(diào)節(jié)硫酸量；更換氯氣泵或調(diào)節(jié)吸力。氫氣突然負壓很大故障原因：整流室降電流或者整流

11、室跳閘。 11 11、氫氣管著火、氫氣管著火 故障原因：故障原因：設備或管路漏氫氣時遇到火種。 處理措施：處理措施：嚴禁停車，應俁持管路正壓，用滅火機或濕布蓋死，與空氣隔絕，將火悶死。 1212、氫氣突然負壓很大、氫氣突然負壓很大 故障原因：故障原因：整流室降電流或者整流室跳閘。氯氫氣處理過程的不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法 氯氫氣處理工作崗位上的安全要領上班必須穿戴齊勞動防護用品，操作酸堿必須戴眼鏡，膠手套。電機和設備要有安全接地線。操作時，要加強責任心，控制好氯氣壓力，加強設備維護檢查。 電器著火時，用二氧化碳、化學干粉、砂土等滅火。氯氫氣處理工作過程化工仿真實訓 （1）壓縮機單元實訓）壓縮機單元實訓 讓學生在模擬的環(huán)境下，熟悉壓縮機的工作過程以及基本操作，提高對裝置性能的把握和理解。使學生會進行壓縮機開車前的開車準備和正常運行維護保養(yǎng)工作；熟練掌握壓縮機工作的基本過程，提高對壓縮機的裝置運行狀態(tài)的表述。氯氫氣處理工作過程化工仿真實訓 （2）崗位操作仿真實訓）崗位操作仿真實訓 利用與企業(yè)聯(lián)合開發(fā)的氯氫氣處理的模擬仿真實訓操作，通過對實際生產(chǎn)仿真操作的反復操作訓練，從根本上能加深對該生產(chǎn)工藝過程的理解，提高對裝置生產(chǎn)過