案例2西安制藥廠自動化物流管理中心

1、案例2 西安制藥廠自動化物流管理中心1概況安制藥廠是一個具有60年制藥歷史的老企業(yè)，經過幾十年的不懈努力，現(xiàn)在已成為我國大型重點綜合性制藥企業(yè)，是西北地區(qū)規(guī)模最大、品種最多、效益最好的國有制藥基地。隨著企業(yè)的迅速發(fā)展，原有的物流倉儲系統(tǒng)已不能滿足新形式的要求，必須建立一個集物流、信息流和資金流于一身的自動化物流管理中心，從而降低企業(yè)綜合成本，提高企業(yè)綜合效益。西安迪普物流機械有限公司是專門從事自動化立體倉庫和自動化物流配送中心研究、開發(fā)、設計和制造的專業(yè)公司。該公司與日本從事物流的企業(yè)岡村制作所合作，對西安制藥廠自動化物流管理中心進行設計、制造、安裝、調試和人才培訓工作。1)西安制藥廠原來庫存

2、系統(tǒng)原有倉庫數量多，條塊分割嚴重，占地面積大，存儲量小，運作效率低，耗費人力大，具體存在問題：(1)庫房種類多、布局分散、管理部門多、造成全局管理難度大。例如，庫房種類有成品庫、原材料庫；成品庫又分片劑、粉劑、針劑；原材料庫又分原料成品、內外包材、標簽類等不同的庫房，這樣儲存模式必然運作效率低、浪費土地和人力資源。(2)庫房管理采用傳統(tǒng)的手工記賬方式，不能及時和動態(tài)地反映庫存信息，使經營決策者在決策時有一定困難。3)倉庫作業(yè)采用人工方式，出入庫效率低、時間長，完全不能滿足該企業(yè)迅速發(fā)展的要求。(4)原有庫房設施不能使藥品這一特殊商品實現(xiàn)先進先出的原則。(5)原有庫房的庫存量太大，占用流動資金多

3、，不利于企業(yè)發(fā)展。綜上所述，建立一個現(xiàn)代化的自動化物流管理中心勢在必行。2)倉庫位置和面積新建的自動化物流管理中心位于廠區(qū)東北角，庫區(qū)面積為3 990m2(95m×42m)。3)保管物品種類和規(guī)格該自動化物流管理中心保管物品的規(guī)格品種如下：(1)品種規(guī)格：共100個品種，129個規(guī)格。其中，片劑(包括顆粒劑、膠囊)品種64個，規(guī)格83個；針劑(包括粉劑)品種36個，規(guī)格46個。常年生產的品種72個，規(guī)格87個。其中，片劑47個品種，58個規(guī)格；針劑25個品種，29個規(guī)格。一個月中生產的品種規(guī)格23個，其中片劑12個，針劑11個。(2)日出入庫量：日入庫量最多11925箱，最少5364

4、箱；日出庫量最多8 349箱，最少413箱。(3)每箱重量：最大30kg，最小1lkg，數量最多的品種每箱168kg。(4)片劑用外包裝箱規(guī)格：最大690mm×415mmX270mm，最小315mm×205mm×l40mm。 (5)針劑用外包裝箱規(guī)格：最大625mm×415mmX270min，最小475mm×225mm×l80mm。2參數設計西安制藥廠庫存品種繁多，數量巨大，尺寸規(guī)格不盡相同。在包裝形式上分別有箱、桶、袋。在尺寸規(guī)格上有120多種，最大紙箱為900mm×500mm×200mm，最小的為315mm&#

5、215;278mm×200mm，出入庫作業(yè)以批次作業(yè)為主，揀選作業(yè)較少。根據這些特點選用T-1000型托盤式有軌巷道式高層自動化立體倉庫。1)單元載貨的確定設計自動化立體倉庫最重要的一個環(huán)節(jié)是確定單元載貨尺寸。這是設計自動化立體倉庫大小的基礎。它最終將影響到立體倉庫的儲存效率。確定單元載貨尺寸的基礎首先是決定入庫品的尺寸。根據入庫的規(guī)格尺寸進行排序，選出尺寸相近且占入庫晶體積百分率最大的幾種物品，以此為據優(yōu)化托盤尺寸。此外，考慮到托盤的力學性能及價格，最后確定：(1)單元載荷尺寸為：W×L×H=1400mm×ll00mm×l400mm；(2)托

6、盤尺寸為：W×L×H=1400mm×ll00mm×l50mm；(3)單元貨格有效容積為：W×L×H=1400mm×ll00mm×l250mm。2)立體倉庫的主要參數(1)庫房占地面積：95m×42m=3990m2)(2)采用5巷道9層50列，每巷道2排，總貨位數為：50×9×5×2=4500個。3)平面布置4)主要設備(1)自動堆垛機5臺。(2)鏈式輸送機(含工作臺)20臺。(3)搬運臺車5臺。(4)計算機終端8臺。5)自動化立體倉庫的進出貨能力每臺堆垛機的平均復合能力為13

7、4.1，即處理復合進出貨所需時間。復合存取是堆垛機把托盤運人、放進貨格之后不出庫，而是到另一貨格把需出庫貨物運出。5臺堆垛機的復合存取能力為： 134.1s5=26.82s每天按8h工作制考慮，整個系統(tǒng)(5臺堆垛機)的復合能力為： 3600X 8÷26.82=1073(次)因此，一個工作日進出貨總數為：2146次。6)倉庫結構特點整個貨架區(qū)為全封閉式，入庫和出庫作業(yè)區(qū)分開，入庫晶在人庫前為整理和除塵等工序留有足夠的空間。在貨架區(qū)前面留有15m×26m的場地，作為貨物的揀選區(qū)和入庫前、出庫后的暫存區(qū)，也為將來發(fā)展自動水平旋轉庫留有余地。本系統(tǒng)由計算機統(tǒng)一管理，存放的貨物既可以

8、歸類存放在某一巷道的貨格中，又可分散 存放在其他巷道的貨格中，這樣可適應某些物品緊急人出庫的需要，而不影響整個系統(tǒng)作 業(yè)。3自動化物流管理中心的系統(tǒng)設計本系統(tǒng)采用管理計算機對藥品和原材料進行在庫管理，儲位管理。自動化立體倉庫的人 出庫管理和輸送機的控制。1)系統(tǒng)管理范圍系統(tǒng)管理范圍貨品由入庫開始到出庫為止。2)系統(tǒng)基本功能本系統(tǒng)以托盤為單位，對在庫品進行管理。(1)儲位管理方式(托盤與貨架關系) 采用自由儲位管理方式，即尋找貨架的空貨位的位 置，高效率使托盤格入庫。(2)分配管理方式(物品與托盤的關系) 當托盤上的物品全部被取走時，物品與托盤之間 的關系被解除。若其他新物品放入托盤時，則重新建

9、立起物品與托盤的新關系。(3)混載管理 在一個儲位里可以放人多個不同物品，叫做混載管理。這個系統(tǒng)最多可放8個物品。(4)多個儲位管理 本系統(tǒng)可對同一物品，分別用多個儲位進行管理。(5)空托盤管理 本系統(tǒng)可以存放空托盤，對空托盤進行科學管理。(6)出庫順序 完全按先進先出原則出庫管理。4硬件系統(tǒng)5軟件系統(tǒng)6運轉系統(tǒng)1)基本方針(1)自由貨位和區(qū)域管理系統(tǒng)的采用 為了滿足產品和原材料的出庫頻率，把自動化立體倉庫分成了3個區(qū)域來管理物品，在各區(qū)域內以自由貨位的方式進行保管。(2)自動化立體倉庫之外的在庫管理自動化立體倉庫的出庫原則是以托盤為單位進行出庫，為此，可能出現(xiàn)不足一個托盤的“多余物品”。在此

10、情況下，是把“多余物品”暫時放在自動化立體倉庫之外的貨架上進行保管，屆時可再入庫，所以，計算機必須掌握“多余物品”的庫存信息。(3)出庫原則是先進先出 自動化立體倉庫之外的“多余物品”和貨格內的物品都必須按先進先出的原則進行出庫。(4)管理系統(tǒng) 要求自動化物流管理中心的計算機能做各種賬票、查詢有關信息，管理精度高，具備有盤點庫存的各種程序。(5)控制水平階層化 這樣即使出現(xiàn)故障，也能進行人出庫作業(yè)。全部運轉包括在線運轉、自動運轉和手動運轉三部分。所謂在線運轉，就是在計算機控制下可實現(xiàn)正常運轉和備用運轉。正常運轉是指全部機器正常動作時的運轉方法。備用運轉是當入庫傳送帶的部分機器出現(xiàn)故障時啟用的運

11、轉方法。所謂自動運轉是指當計算機發(fā)生故障時啟用的運轉方法，這時是在堆垛機地面控制盤上操作，利用這種方法出庫時，在沒有返回在線運轉之前，必須對計算機的各種文件進行修正。所謂手動運轉是在堆垛機或傳送帶發(fā)生故障時選用的運轉方法。這時分別通過堆垛機和傳送帶的手動操作箱來進行操作。2)入庫作業(yè)正常運轉下的入庫作業(yè)流程。(1)由叉車提供空托盤。(2)把制品或原材料放在托盤上。(3)把記載了制品號或原材料號及托盤上個數的現(xiàn)品票貼在托盤上的制品或原材料上。在這種情況下，一個托盤上的裝載物最多可達4種。(4)用叉車把“入庫準備結束”的托盤放在輸入傳送帶上。(5)叉車離開傳送帶，托盤開始向貨態(tài)檢測部的方向自動移動

12、。(6)在貨態(tài)檢測部對單元載荷進行貨態(tài)檢查。貨態(tài)最大尺寸為寬1l00mm，深1400mm，高1400mm之后，讀取貼在托盤側面上的票據數據。之后，托盤停在“入庫設定位置”。如果是空托盤，則在入庫主線上自動合流。(7)如果貨態(tài)尺寸超過規(guī)定值或讀取托盤側面上的票據數值發(fā)生異常時，操作箱的紅色信號燈亮，報警器響，同時解除異常按鈕也亮起來。此時，如果按下解除異常按鈕，發(fā)生異常的托盤前進，自動向入庫主線合流，被送人剔出線向入庫主線合流后，異常解除按鈕熄燈。送到剔出線上的托盤，當異常原因除去后，用叉車再把它送到傳送帶上去。(8)把放在制品或原材料上的現(xiàn)品票收集起來，通過入庫終端，輸入“入庫再入庫數據”。入

13、庫再入庫數據是制品號或原材料號、制造號、數量。一個托盤最多可輸入4個品種。此時，計算機進行托盤號數據與制品或原材料號的連接處理。入庫再入庫數據設定結束后，當確定托盤幾號機入庫后向入庫主線合流，達到指定的某號機時被自動搬運。(9)當理論在庫數與輸人數量有差別時，在入庫主動線合流后，物品被送到剔出線。如果理論在庫數與輸人數量一致時，則正常運行。(10)當一個托盤從貨態(tài)檢測部移出時，下一個托盤就進入接受檢測。(11)自動搬送到入庫主線的托盤，將自動轉到指定的某號機的入庫通道傳送帶上。在同一入通道傳送帶上可保存2個托盤。在入庫站的托盤進入貨格結束后，后續(xù)的托盤將自動地送到入庫站。(12)在入庫站設有條

14、形碼閱讀器，能讀出托盤側面的托盤號。這個條形碼閱讀器與堆垛機地上控制盤相連接，讀取的托盤號被送到群管理控制盤中，若發(fā)生不良讀取時，則送出空數據。(13)托盤到達入庫站后，等待進入貨格。(14)群管理控制盤把從堆垛機地上控制盤送來的托盤號作為人庫要求數據，傳輸給物流管理計算機。(15)物流管理計算機根據托盤上制品、原材料的出庫順序查選該貨區(qū)的空貨格，并向群管理控制盤發(fā)出入庫指令。(16)群管理控制盤接到來自物流管理計算機的進入貨位的指令后，向堆垛機的控制盤發(fā)出托盤入庫指令。(托盤在入庫站待命)(17)堆垛機地上控制盤和堆垛機把托盤送人指定貨位。當托盤進入貨位后，把“結束數據”傳送到群管理控制盤。

15、(18)群管理控制盤把進入貨位結束數據傳輸給物流管理中心。(19)物流管理計算機接收到上述人貨位結果數據后，修改在庫文件和相應其他文件，自動計入庫存文件中。3)出庫作業(yè)出庫作業(yè)流程如下：(1)收到訂單數據。(2)在辦公室通過計算機終端整理訂單，決定出庫計劃。按先進先出原則對在庫和出庫的貨位進行查詢處理，并打印出庫指示一覽表和發(fā)貨明細表。(3)根據訂單，編制出庫順序計劃，制作出庫計劃文件，并按機號打印出應取貨的貨位一覽表，發(fā)貨記錄票上記載機號、托盤號、訂單號，制品和數量等數據。 (4)通過辦公室計算機終端，按照出庫計劃文件文件，物流管理計算機向群管理控制盤發(fā)出出庫指令。 (5)群管理控制盤對堆垛

16、機地上控制盤發(fā)出出庫指令。 (6)堆垛機從指定的貨位取出托盤，并搬運到移動臺車上。 (7)移動臺車自動行走。此時出庫終端顯示訂單號和其他有關項目。訂單號用大號字體顯示出來。 (8)叉車司機根據發(fā)貨記錄票和終端顯示訂單號，把托盤從移動臺車上取下來，送到指定的發(fā)貨口，搬運完畢后，把出庫記錄票附在托盤上。 當叉車的貨叉一離開移動臺車時，通過傳感器就知道移動臺車上的托盤被取走，此時，移動臺車自動回到人出庫站，并在指定位置待命，等待堆垛機搬運來的托盤。 (9)在發(fā)貨口待命司機根據發(fā)貨明細表和發(fā)貨記錄單，按指示數量從托盤上把制品或原材料取出，并裝入卡車的車廂中。 (10)叉車司機把揀貨完畢的托盤送到下一個

17、訂單應揀貨的發(fā)貨口。如果沒有后續(xù)訂單揀貨時，則把托盤送到指定區(qū)域待命入庫。 4)備用運轉如前所述，備用運轉是在入庫主線的機器發(fā)生故障時采用的措施。備用運轉的入庫設定按正常運轉方式一樣操作。但是，入庫設定的托盤被送到剔出線上。(1)在傳送帶控制盤面上，選擇備用運轉方式。 (2)移動臺車自動待命。 (3)叉車把從剔出線運來的托盤放在移動臺車上。 (4)當叉車貨叉一離開，通過傳感器作用，移動臺車自動到人出庫站位置，并由條形碼識別器讀出托盤號。 (5)堆垛機地上控制盤把同一組數據傳輸給群管理控制盤。 (6)管理控制盤把同一組數據作為入庫要求的數據傳給物流管理計算機。 (7)物流管理計算機根據入庫要求數據進