儲(chǔ)罐制作施工組織設(shè)計(jì)

1、.儲(chǔ)罐制作安裝施工方案編制：審核：批準(zhǔn)：中化二建 (集團(tuán))有限公司二00一年三月三日目 錄1、 工程概述2、 編制依據(jù)3、 施工程序4、 施工準(zhǔn)備5、 材料驗(yàn)收及基礎(chǔ)驗(yàn)收6、 預(yù)制加工7、 施工工藝8、 組裝主要施工工法9、 儲(chǔ)罐的總體試驗(yàn)10、 施工技術(shù)及質(zhì)量保證措施11、 安全技術(shù)措施1、 工程概況1·1 本工程為-公司的罐區(qū)工程，共有非標(biāo)罐-臺(tái)。（其中-臺(tái)，-臺(tái)，-臺(tái)），直徑-，高 -不等，材質(zhì)有-和-，總重 -t，詳見(jiàn)設(shè)備參數(shù)一覽表。設(shè) 備 參 數(shù) 一 覽 表名稱容積規(guī)格（mm）材質(zhì)單重（kg）數(shù)量1·2 本方案為草案，待正式施工時(shí)，將詳細(xì)編制施工方案以指導(dǎo)施工。2

2、、 編制依據(jù)2·1招標(biāo)文件、圖紙及說(shuō)明2·2 HGJ12890立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范2·3 HG5020595鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范2·4 HG205831998鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定2·5 GB5015192低倍數(shù)泡沫滅火系統(tǒng)設(shè)計(jì)規(guī)范2·6 HGJ22983化工設(shè)備、管道防腐蝕施工及驗(yàn)收規(guī)范2·7 70B1071997儲(chǔ)罐用組裝式鋁制內(nèi)浮頂安裝驗(yàn)收技術(shù)條件2·8 JB473094鋼制壓力容器無(wú)損檢測(cè)2·9 GB/T1314891不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件底板組焊罐底、罐壁、罐頂預(yù)制3、

3、 施工程序內(nèi)襯不銹鋼板所用機(jī)、索具拆除質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫無(wú)損檢測(cè)底板真空試漏各冊(cè)壁板組焊罐頂壁板及角鋼圈組材料驗(yàn)收竣工驗(yàn)收防腐、保溫罐體總體試驗(yàn)基礎(chǔ)驗(yàn)收施工準(zhǔn)備梯子、平臺(tái)4、施工準(zhǔn)備4·1 施工前現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)具備三通一平，即水通、路通、電通、施工場(chǎng)地平整的條件； 4·2 施工所用的機(jī)具索具及手段用料已備齊；4·3 圖紙已會(huì)審施工方案已審批并向全體施工人員作了技術(shù)交底；4·4 施工所用的計(jì)量器具齊全并已檢驗(yàn)合格；4·5 焊工及無(wú)損檢驗(yàn)人員的資格符合要求；4·6 開(kāi)工報(bào)告已審批；5、材料驗(yàn)收及基礎(chǔ)驗(yàn)收5·1 貯罐用材應(yīng)具有合格證書(shū)，焊材也應(yīng)

4、有合格證書(shū)，包括熔敷金屬的化學(xué)成份和機(jī)械性能。5·2 貯罐所用鋼板必須逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、夾層、重皮等現(xiàn)象，不合格嚴(yán)禁進(jìn)廠。5·3復(fù)合鋼板的焊接材料應(yīng)根據(jù)施工圖的要求選用。5·4 貯罐基礎(chǔ)竣工后，應(yīng)按要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收，并辦理中交手續(xù)。應(yīng)符合下列要求：（1） 中心坐標(biāo)的允許偏差為±20mm。（2） 中心標(biāo)高的允許偏差為±10mm。5·5 支承貯罐的環(huán)梁基礎(chǔ)表面，每10m弧長(zhǎng)內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于6mm，整個(gè)園周長(zhǎng)度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于12mm。6、預(yù)制加工6·1 罐體板下料前應(yīng)根據(jù)到貨

5、鋼板規(guī)格，繪制出排版圖，排版下料時(shí)應(yīng)考慮焊接收縮量和坡口加工量。6·2 貯罐施工前，應(yīng)在預(yù)制場(chǎng)地對(duì)底板、壁板和拱頂下料及坡口加工，壁板的滾園，包邊角鋼和施工用脹圈拱頂組裝爪瓣均在預(yù)制場(chǎng)地加工。6·3 罐底底板任意相鄰焊縫之間的距離不小于200mm，中幅板的寬度不得小于1000mm，長(zhǎng)度不得小于2000mm，邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。6·4 壁板下料后，應(yīng)在預(yù)制場(chǎng)地將坡口加工后到卷板機(jī)上滾圓，拱頂下料后，將坡口加工好，并在胎具上煨制成形。6·5 罐體下料和坡口加工，碳鋼采用半自動(dòng)氣割，不銹鋼采用等離子切割機(jī)，坡口加工后將渣溶瘤、氧化

6、皮等清除干凈，特別是內(nèi)襯不銹鋼，必須把罐壁碳鋼壁板焊縫打磨平整。6·6 罐體預(yù)制完成后，應(yīng)檢查所用樣板是否符合GBJ12890中的規(guī)定，弧形樣板弦長(zhǎng)不得小于1.5m， 直線樣板不得小于1m。（1） 罐底弓形邊緣板測(cè)量部位長(zhǎng)度A、B、C、D寬度AC、BD、EF對(duì)角線之差A(yù)DBC允許偏差（mm）±2±23（2） 壁板測(cè)量部位板長(zhǎng)AB（CD）10m板長(zhǎng)AB（CD）10m長(zhǎng)度AB、CD±2±1.5寬度AC、BD、EF±1.5±1對(duì)角線之差32直線度AC、BD12直線度AB、CD226·7 壁板卷制后，垂直方向上用直線樣板檢

7、查，其間隙不得大于1mm，水平方向弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。 A E BC F D6·8 拱頂?shù)捻敯寮凹訌?qiáng)肋，應(yīng)進(jìn)行成型加工，并用樣板檢查，其間隙不得大于10mm。6·9 加強(qiáng)肋的拼接采用對(duì)接接頭時(shí)，應(yīng)加墊板，且應(yīng)全焊透，采用搭接接頭時(shí)，其搭接長(zhǎng)不得小于加強(qiáng)肋寬度的2倍。6·10 加強(qiáng)肋不得與包邊角鋼相焊，徑向肋和緯向肋之間T型接頭采用滿角焊。6·11 罐底用復(fù)合鋼板焊接應(yīng)符合GB/T1314891不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件的規(guī)定。6·12 焊條選用：碳鋼之間用J422，碳鋼與不銹鋼之間用A302，不銹鋼之間A132。6·1

8、3 預(yù)制完畢的頂板、壁板、包邊角鋼，在堆放、運(yùn)輸和起吊過(guò)程中應(yīng)采取有效措施以防變形。6·14 貯罐預(yù)制件完成后，應(yīng)進(jìn)行除銹、防腐處理，防腐時(shí)，焊縫坡口邊緣應(yīng)預(yù)留50mm不涂刷，待組裝完畢后補(bǔ)刷。7、施工工藝本貯罐區(qū)-儲(chǔ)罐采用液壓提升倒裝工藝進(jìn)行施工，我公司已有成熟的施工工法在不同地區(qū)得以應(yīng)用，確保工程高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)省成本。7·1 最大提升載荷 以T5001乙二醇儲(chǔ)罐為例，其余類推。 Gmax=F（G1G2）=1.2×（97591+5000）=123109.2（Kg） F摩擦系數(shù)經(jīng)驗(yàn)取1.2G1儲(chǔ)罐最后提升重量G2施工附加載荷7·2 提升裝置數(shù)量 千斤頂設(shè)

9、計(jì)載荷P= 10000Kg，因此提升裝置組數(shù)n按下式計(jì)算：Gmax 123109.2n=12.3 P 10000n取14套7·3 提升順序 7·3·1 鋪設(shè)底板并組焊。 7·3·2 組裝最上一帶壁板。 7·3·3 安裝罐頂板及頂部平臺(tái)欄桿。 7·3·4 安裝脹圈。 7·3·5 安裝液壓提升裝置，裝配液壓系統(tǒng)管道。 7·3·6 液壓系統(tǒng)啟動(dòng)供油，并予緊提升鉤頭。 7·3·7 圍下一帶板，并焊接外側(cè)立縫。 7·3·8 供油提升10

10、0mm左右，停升檢查。 7·3·9 供油提升，并隨時(shí)調(diào)平。 7·3·10 提升到位，調(diào)整對(duì)接間隙及錯(cuò)邊量，點(diǎn)焊及組焊環(huán)焊縫。 7·3·11 落下提升鉤頭和脹圈，并安裝在下一帶板上。 7·3·12 重復(fù)7·3·77·3·11直至下一帶板與上一帶板焊接完畢。 7·3·13 焊接底板與最下一帶板角縫。7·4 液壓提升裝置布置 液壓提升裝置是由立拄、提升鉤頭、提升桿。液壓千斤頂、液壓油管及控制柜等組成（見(jiàn)圖1）立拄沿罐壁內(nèi)側(cè)等距離分布，立拄和支撐稈應(yīng)點(diǎn)焊

11、固定在底板上。圖1 液壓裝置布置圖7·5 提升裝置操作 7·5·1 提升前的檢查 7·5·1·1 嚴(yán)格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過(guò)0.5mm，桿的不直度不超過(guò)2mm。 7·5·1·2 液壓控制柜要全面檢查電源，電纜及接地是否可靠，液壓操作閥要?jiǎng)幼黛`活，進(jìn)、回油接管正確。 7·5·1·3 液壓系統(tǒng)必須進(jìn)行吹除干凈，打開(kāi)針形閥進(jìn)行充油排氣，最后進(jìn)行1.5倍工作壓力的試壓，千斤頂動(dòng)作35次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。 7·5·2 提

12、升操作 7·5·2·1 首先使上、下卡塊處于工作狀態(tài)，啟動(dòng)油泵，調(diào)節(jié)油壓到標(biāo)定油壓，按下提升按鈕，千斤頂向上運(yùn)動(dòng)，到鉤頭鉤緊脹圈時(shí)，停下來(lái)檢查各鉤頭應(yīng)出力均勻。繼續(xù)提升到千斤頂完成一個(gè)行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復(fù)，至一帶板提升完畢。 7·5·2·2在提升中應(yīng)多次檢查，不得任意提高油壓，千斤頂進(jìn)出油的行程必須到位，確保千斤頂提升高度的同步性，罐體提升高度允許偏差小于等于30mm。 7·5·2·3 罐體提升高度接近下帶板高度時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制提升速度和同步性，提升高度達(dá)到要求，千斤頂最后一個(gè)行程不得

13、回油，待環(huán)縫點(diǎn)焊完畢，方可回油。 7·5·2·4 松卡放下提升桿和提升鉤頭，放下脹圈，準(zhǔn)備下帶板的提升。 7·5·2·5 罐壁內(nèi)襯不銹鋼板貯罐，在起升完最上兩帶板后，開(kāi)始襯=2的最上一帶不銹鋼板。 7·5·2·6 重復(fù)7·5·2·17·5·2·5工序。用同樣的方法起吊各帶壁板。8、組裝主要施工工法（倒裝法）8·1 底板鋪設(shè) 8·1·1 底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)按圖紙要求涂刷防腐涂料。 8·1·2 底

14、板的角焊縫應(yīng)兩遍成型，不允許一遍成型。 8·1·3 邊緣板對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平整，墊板應(yīng)與對(duì)接的兩塊板貼緊，其間隙不得大于1mm，對(duì)接焊縫間隙應(yīng)符合圖紙要求。 8·1·4 中幅板搭接長(zhǎng)度允許偏差為±5mm。 8·1·5 搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長(zhǎng)度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角焊縫。 8·1·6 底板鋪設(shè)時(shí)，應(yīng)預(yù)留安裝孔，便于施工。 8·1·7 罐底焊接完畢后，應(yīng)將墊板伸出底板的部分切除。8&

15、#183;2 罐頂安裝 8·2·1 鋪設(shè)完底板后，在底板上劃出壁板的內(nèi)外園周位置并點(diǎn)焊上限位塊，然后安裝第一帶板。 8·2·2 焊接頂部包邊角鋼。 8·2·3 拱頂頂板搭接寬度允許偏差為±5mm，內(nèi)浮頂頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。 8·2·4 浮頂應(yīng)與底圈壁板同心，浮頂外邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為±15mm。 8·2·5 浮頂內(nèi)外邊緣板對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量不得大于板厚的3/20，且不應(yīng)大于1.5mm。 8·2·6 組焊拱頂上的附屬構(gòu)件。8&#

16、183;3 罐壁組裝（倒裝法） 8·3·1 5000m3、4500m3罐壁組裝采用液壓提升倒裝法。每臺(tái)采用14套液壓頂升均勻分布。兩臺(tái)同時(shí)提升。 8·3·23000m3及以下儲(chǔ)罐組裝采用倒鏈倒裝。 8·3·2·1 裝預(yù)制好的槽鋼圈，放在最上一帶壁板的底部，然后擰緊脹圈螺栓，使脹圈緊貼于壁板并脹緊。同時(shí)在脹圈上部的壁板上均勻焊接角鋼擋塊。 8·3·2·2 在罐底內(nèi)靠近壁板400mm的位置上沿圓周均勻分布立柱，立柱底座與罐底板點(diǎn)焊固定，立柱上部用四根角鋼與底板斜拉點(diǎn)焊固定，立柱頂部焊吊耳，拉倒鏈，倒

17、鏈下部掛在槽鋼脹圈的吊耳上。 8·3·2·3 同時(shí)拉緊倒鏈起吊到達(dá)起升高度后，將焊好的待組裝壁板收緊，點(diǎn)焊環(huán)縫，最后焊接活口縱縫和環(huán)縫。 8·3·2·4 環(huán)縫焊完后，可慢慢松開(kāi)倒鏈和脹圈螺栓，使脹圈落在下一帶板上頂部空出的邊板即可進(jìn)行封閉安裝。 8·3·2·5 用同樣的方法起吊各帶壁板。 8·3·3 內(nèi)襯不銹鋼板的貯罐，應(yīng)在吊完最上兩帶板后，同時(shí)襯里且不銹鋼板滾圓時(shí)應(yīng)繪制準(zhǔn)確的排版圖，以減少不必要的工作。 8·3·4 梯子及可與罐壁組裝同時(shí)進(jìn)行，以減少高空作業(yè)。 8

18、·3·5 內(nèi)浮頂罐的鋁浮盤需在罐體總試驗(yàn)合格后安裝。9、貯罐的總體試驗(yàn)貯罐的組裝完畢后，質(zhì)量檢測(cè)合格后方可進(jìn)行總體試驗(yàn)。9·1罐底的嚴(yán)密性試驗(yàn)及強(qiáng)度試驗(yàn) 罐底焊縫應(yīng)在外觀檢查合格后采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得小于0.053MPa，無(wú)滲漏為合格。9·2 罐壁的嚴(yán)密性試驗(yàn) 9·2·1 貯罐內(nèi)充水，充水時(shí)逐節(jié)壁板和焊縫檢查，充水到最高設(shè)計(jì)液位，并保持48小時(shí)后，罐壁無(wú)滲漏、無(wú)變形為合格。 9·2·2 對(duì)于罐頂采用全不銹鋼、罐壁不銹鋼襯里、罐底采用不銹鋼復(fù)合鋼板。試驗(yàn)用水的氯離子含量應(yīng)控制在25ppm以下，試

19、驗(yàn)合格后對(duì)罐體內(nèi)表面清除污垢后作酸洗鈍化處理。 9·2·3 固定頂?shù)膹?qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)，罐內(nèi)水位應(yīng)在最高設(shè)計(jì)液位下1m進(jìn)行，緩慢充水升壓，當(dāng)升至試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)以罐頂無(wú)異常變形、焊縫無(wú)滲漏為合格。試驗(yàn)后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。 9·2·4固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗(yàn)應(yīng)充水到設(shè)計(jì)最高液位，用放水方法進(jìn)行，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢降壓，達(dá)到試驗(yàn)負(fù)壓時(shí)，罐頂無(wú)異常變形為合格，試驗(yàn)后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。 9·2·5 內(nèi)浮頂罐鋁浮盤升降、試驗(yàn)應(yīng)以升降平穩(wěn)，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、密封裝置及自動(dòng)通氣閥支柱等無(wú)卡澀現(xiàn)象，內(nèi)浮頂及其與罐體上的其它無(wú)干擾，

20、內(nèi)浮頂與液面接觸部分無(wú)滲漏為合格。 9·2·6 內(nèi)襯不銹鋼儲(chǔ)罐必須在氣密性試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行整體水壓試驗(yàn)。 9·2·7 基礎(chǔ)沉降觀測(cè) 9·2·7·1 充水試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測(cè)。 9·2·7·2 在罐壁下部每隔10m左右，設(shè)一個(gè)觀測(cè)點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)宜為4的整數(shù)倍且不少于4點(diǎn)。9·3 貯罐總體試驗(yàn)合格后，即可進(jìn)行防腐保溫，具體要求見(jiàn)施工圖及規(guī)范要求進(jìn)行。10、施工技術(shù)及質(zhì)量保證措施10·1焊接及防止焊接變形措施 10·1·1 焊工有相應(yīng)的資格證

21、書(shū)。 10·1·2 焊條使用前烘干，烘干后的焊條放在保溫筒內(nèi)使用。 10·1·3焊接前應(yīng)將坡口及坡口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛刺等清除。10·2 焊接順序 10·2·1 焊中幅板時(shí)，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫。 10·2·2 焊邊緣板時(shí)，首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對(duì)接焊縫的焊接。 10·2·3 弓形邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對(duì)稱施焊方法。收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退

22、焊或跳焊法。 10·2·4 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對(duì)焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。雙層的焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。 10·2·5 罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。 10·2·6 罐壁環(huán)向的搭接焊縫，應(yīng)先焊罐壁內(nèi)側(cè)焊縫，后焊罐壁外側(cè)焊縫。 10·2·7 頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 10·2·8 浮頂?shù)暮附?，?yīng)采用收

23、縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。浮頂?shù)暮附禹樞蚺c罐底中幅板的焊接順序相同。 10·2·9 不銹鋼塞焊襯里： 10·2·9·1 在每張襯里層與殼體聯(lián)結(jié)焊縫封閉區(qū)的殼體相應(yīng)位置上應(yīng)開(kāi)10小孔作氣密性檢查時(shí)用。 10·2·9·2 采用氨氣時(shí)開(kāi)2個(gè)10小孔。檢漏后，不得將檢查孔焊死。 10·2·9·3 塞焊與拼焊時(shí)，第一層與殼體聯(lián)結(jié)的焊縫采用J422焊條，第二層蓋面焊縫用A132焊條。 10·2·9·4 塞焊點(diǎn)與拼焊焊縫的加強(qiáng)度不得高出襯里層2mm。 10

24、3;2·9·5 塞焊點(diǎn)與拼焊焊縫均應(yīng)無(wú)滲漏現(xiàn)象，檢查方法：氨滲漏法往襯里層與殼體夾層通入0.050.1MPa的氨氣，在塞焊點(diǎn)和拼焊焊縫上涂以酚酞試劑，檢查有無(wú)滲漏。 10·2·9·6 整體水壓試驗(yàn)必須在氣密性試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行。 10·2·9·7 塞焊點(diǎn)與拼焊焊縫發(fā)現(xiàn)漏后，允許進(jìn)行補(bǔ)焊，但補(bǔ)焊次數(shù)不得多于2次。 10·2·9·8 塞焊孔離襯里層焊縫間距不得小于30mm。 10·2·9·9 塞焊與拼焊前，必須將襯里壓緊在筒壁上，塞焊孔或拼焊邊緣與筒體間的間隙

25、不超過(guò)0.3mm。 10·2·9·10 邊緣與筒體間的間隙不超過(guò)0.3mm。 10·2·10 復(fù)合鋼板焊接時(shí)，基層和復(fù)層應(yīng)分別選用焊材，基層與復(fù)層過(guò)渡處的焊接，應(yīng)選用過(guò)渡層焊材。 10·2·11 復(fù)合鋼板組對(duì)時(shí)，應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)鋼板厚度的50%，且不應(yīng)大于1mm。10·3 質(zhì)量保證措施 10·3·1 質(zhì)量目標(biāo)：?jiǎn)挝还こ毯细衤?00%，確保優(yōu)質(zhì)工程。 10·3·2 嚴(yán)格執(zhí)行“三檢一評(píng)”及“材料驗(yàn)收”制度，接受監(jiān)理、甲方監(jiān)督。 10·3·3

26、嚴(yán)格執(zhí)行A、B、C檢查制度，嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范、圖紙要求并遵照施工。 10·3·4 做好方案編制及技術(shù)交底工作。 10·3·5 焊工必須持證上崗，嚴(yán)禁無(wú)證操作。 10·3·6 建立行之有效的質(zhì)保體系。 10·3·7 項(xiàng)目負(fù)責(zé)人應(yīng)組織人員進(jìn)行雨季施工宣傳教育，提高對(duì)雨季施工質(zhì)量與安全的重視。 10·3·8 供應(yīng)科應(yīng)提前做好雨季施工的物資及護(hù)品的供應(yīng)。 10·3·9 隨時(shí)針對(duì)氣象變化，對(duì)施工中不可受雨水沖刷的設(shè)備、機(jī)械等加以覆蓋保護(hù)。 10·3·10電動(dòng)工具要保持絕緣良好，并安裝漏電保護(hù)器，電焊工、電工不得雨中作業(yè)。 10·3·11做好防暑